HACCP7个原理(共55张)
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HACCP小组为此规定了加热器内的温度、坯饼在加热器内的时间(输送 带的速度)、坯饼的初温、坯饼的厚度、坯饼成份 (全牛肉/非全牛肉）和加 热器内的相对湿度作为关键限值的因素。
而在另一工厂中，HACCP小组得出另一结论，即，使用馅饼的中心 温度 (最低温度达到68·3℃)和加热时间（不少于16秒)两个因素作为关 键限值。在这种情况中，工厂将对馅饼的中心温度和加热时间予以监 控，以确保产品离开加热器时能肯定地达到关键眼值。
第3页，共55页。
3
良好操作规范（GMP）：
GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》 GB12698-90 《黄酒厂卫生规范》 GB8951-88 《白酒(báijiǔ)厂卫生规范》 《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》第20
号
第4页，共55页。
4
《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》第四条，出口食
危害分析包括：危害识别、危害评估
第9页，共55页。
9
1、危害识别： 对照工艺流程图从原料(yuánliào)到成品的每个环节进
行危害识别，列出所有可能的潜在危害。
生物危害：细菌、病毒、寄生虫
化学危害： 自然毒素（黄曲霉毒素）
化学药品（清洗剂、消毒剂、杀虫剂）
药物残留（农药、兽药、重金属）
食品添加剂和色素
腐败（例如组胺） 物理危害：金属、玻璃等
第10页，共55页。
10
2、危害评估
危害评估主要是确定已识别危害的显著 性。
显著(xiǎnzhù)危害指：
—发生的可能性：根据工作经验、流行病数据、客户投诉及 技术资料的信息来评估危害发生的可能性；
—发生的严重性：用政府部门、权威研究机构向社会公 布的风险分析资料、信息来判定危害的严重性。
例如:危害: 病原体存在
CCP一油炸
关键限值----不得检出微生物
对某些食品、加工过程、组成份或进口原料，可能除 了微生物检测外并无其他替代方法。然而，重要的是， 必须认识到实施通过抽样检测出低含量水平致病菌的 取样方案通常是不现实的，其原因是
a.需要对大量样品进行检测;
b.由于取样方案的局限性以及对致病菌和其毒素 在检测定量上的技术原因，有可能会造成某种假象 导致判断失误。
（3）监测 的频率 (jiān cè)
监控可以是连续的也可以是非连续的 。当然连 续监控最好，如自动温度时间记录仪，金属探测 仪。因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整， 一旦出现偏离关键限值就采取纠偏措施。
如果不能进行连续监控，那么就进行非连续监控， 但必须确定监控的周期使在最短的时间内就能发现可 能出现的的偏离CL值或 OL。
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关键 限值 (guānjiàn)
某工厂HACCP小组对牛肉馅饼进行了危害分析,确定肠道致病菌 (产毒大肠杆菌)是生物的显著危害，控制措施是加热杀菌。加热杀 菌必须使馅饼中心最低温度达到68·3℃，时间不少于16秒。确定加 热杀菌的关键限值时需要首先确定生馅饼内致病菌的最大可能数、 致病菌的耐热性、影响馅饼加热的因素、加热过程中馅饼传热最慢 部位的准确资料，作为确定关键限值的科学基础。
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30
（4）由谁监控(jiān kònɡ)
流水线上的人员 设备操作者
监督员 维修人员
质量保证人员
那些负责监控的是必须：
接受有关CCP监控技术的培训 完全理解CCP监控的重要性
能及时进行监控活动
准确报告每次监控工作
随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏活动
第31页，共55页。
第21页，共55页。
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4、制定 操作限值 (zhìdìng)
在实际工作中，制定出比关键限值更严 格的标准即操作限值，可以在出现偏离 CL迹象，而又没有发生时，采取调整措 施使关键控制点处于受控状态，不需采 取纠正措施。
第22页，共55页。
22
确定操作限值
（1）建立操作限值的意义
从质量方面考虑
（九）有毒有害物品的控制； （十）检验的要求； （十一）保证卫生质量体系有效运行的要求。
第5页，共55页。
5
卫生标准操作程序（SSOP）
（一）水的安全
（二）食品接触面表面的卫生
（三）防止交叉污染
（四）洗手、手消毒和卫生设施的管理
（五）防止外来污染物的污染
（六）化学物的标识、储存和管理 （七）人员(rényuán)健康管理
（八）虫害、鼠害的管理
第6页，共55页。
6
HACCP体系(tǐxì)的建立
第7页，共55页。
7
（一）预备 步骤 (yùbèi)
组成HACCP小组 产品描述（原辅料、终产品） 建立并验证工艺流程图 工艺描述
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8
（二）进行(jìnxíng)危害分析（原理一）
危害：食品中产生的潜在的有健康危害 的生物、化学或物理因子。
加工调整是使加工回到操作限值以内而 采取的措施
如：油炸肉丸
CCP油炸工序的 CL≥ 105℃、 CL≥3分钟，可保证肉丸中心温
度≥66℃维持1分钟以上。
工艺要求：油温100--115 ℃，时间为3-5分钟，可保证品质 和风味。
这样设定的操作限值为：OL ≥ 110℃、 OL=3.5分钟. 当油温低于110℃时，应进行加工调整，使油温回到110℃
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11
危害分析还要针对不同对象(duìxiàng)、不同情况：
如：果冻对大人不是危害，但对一岁半以下儿 童是危害；
如：肉骨头一般情况没有危害，但肉骨在肉糜中 可能是危害 这些在销售环节和包装中应标识。
识别出的危害一般有两种：
— 一般危害：用日常卫生管理手段（SSOP）控制； — 显著危害：用HACCP计划控制
当该点不控制，后续再无法控制显著危害的那个点， 一定为CCP点
第16页，共55页。
16
（四）建立关键(guānjiàn)限值（CL）（原理
三）
在某一关键控制点上，将物理、生物的、 化学的参数控制到最大或最小水平，可 防止或消除显著危害发生，或将其降低 到可接受水平。
或：区分可接受与不可接受水平的指标。
如油的温度提高以后(yǐhòu)既可以改进风味 又可以控制微生物
避免超过CL 考虑正常误差 有经验的企业家在实际工作中都设有操作限值，
通过加工调整来避免出现偏离CL值、采取纠正措 施。
第23页，共55页。
23
（2）如何确定操作限值
假如 CL≥72℃ 如果操作限值设置(shèzhì)越严，对产品品质、风味等越有好处， 则选择严格的操作限值， 如OL=73℃ ；
2、监控的四个要素 What 监控什么 How 怎样监控 Frequency 监控频率 Who 由谁监控
第27页，共55页。
27
（1）监控什么（监控的对象）
①监控可以是检测产品或测量加工过程的特性，以 确定其是否符合关键限值：
当温度是控制(kòngzhì)危害的关键时，测量冷冻冷藏室 温度。
HACCP
—危害(wēihài)分析和关键控制 点
第1页，共55页。
1
七个原理
进行危害分析
确定关键控制点 建立关键限值 建立关键控制点监控程序 建立纠正措施(cuòshī) 建立验证程序
记录保持
第2页，共55页。
2
前提条件： 良好操作(cāozuò)规范（GMP）； 卫生标准操作程序（SSOP）
第12页，共55页。
12
一般对危害控制的区分原则：
危害是与产品本身或某个单独的加工步骤有关的，用HACCP控 制；
危害是与环境(huánjìng)或人员有关的，用SSOP控制。如：
危害 原料中的农残、重金属 冼瓶中的洗涤剂污染 灌装中的致病菌污染 压盖后的致病菌残留 食品控制面的致病菌污染
控制措施 HACCP计划—来自备案基地 SSOP—合理使用洗涤剂 SSOP—接触产品前洗手 HACCP计划—高温杀菌 SSOP—清洗、消毒食品接触面
如果操作限值设置越宽，对产品品质、风味等越有负面影 响，如OL=77℃ ；
兼顾两者，则可选择相对靠近关键限值的数值，如OL=75℃
设置操作限值还要考虑设备误差，如蒸煮机温度计误差 在± 2 ℃， CL≥121℃，则CL最低设在123℃
第24页，共55页。
24
（3）加工(jiā 调整： gōng)
第17页，共55页。
17
1、CL的建立(jiànlì)
合理、适宜、实用、可操作性强
如果过严，造成即使没有发生影响到食品 安全危害而就要求去采取纠正措施；如果 过松,又会产生不安全的产品。
确定需要科学依据和参考资料
危害分析及控制技术指南、模式和范例 有关法规、标准规定的限量 咨询专家
第18页，共55页。
品生产企业的卫生质量体系应当包括下列基本内容：
（一）卫生质量方针和目标；
（二）组织机构及其职责；
（三）生产、质量管理人员的要求； （四）环境卫生的要求；
（五）车间及设施卫生的要求；
（六）原料、辅料卫生的要求；
（七）生产、加工卫生的要求； （八）包装(bāozhuāng)、储存、运输卫生的要求；
当对食物酸化是关键时，测量酸性成分的PH值。
当充分蒸煮或冷却是关键时，可将温度/时间换算为 加工线的线速度并对其进行测量。
②监控也可以包括检查一个CCP的控制措施是否实 施：
如：检查供应商的原料证明；
检查原料肉表面或包装上的屠宰场注册证号
第28页，共55页。
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（2）监控的方法
①物理和化学测量是很好的监控方法，因为它们 可以很快地进行试验，如检测温度、时间、PH值、 感官检查(jiǎnchá)等；
②微生物的检验方法一般不作为监控的手段。另 外，最终判定病原体是否处在能够致病的水平， 通常需要对很多样品进行检测，故也不宜。
③监控设备的选择：根据监控对象和监控方法的 不同而选择不同的监控设备。
如：自动温度记录仪、温度计、计时器、秤、PH 值、水活度计、化学分析设备等。
第29页，共55页。
29
有时一个危害可能由HACCP和SSOP共同控制，HACCP控制致 病菌的杀灭，SSOP控制致病菌的再污染等
第13页，共55页。
13
(1) 加工 步骤
危害(wēihài)分析工作单
(2) 确定潜在
危害
生物危害 化学危害 物理危害 生物危害 化学危害 物理危害 生物危害 化学危害 物理危害
(3) 是显著危
18
2、 好的关键 限值 (guānjiàn)
①直观(objective) ; ②易于监测 ③仅基于食品安全
④通过控制时间 ⑤能使只出现少量被销毁或处理的产品就 可采取纠正措施 ⑥不能打破常规方式 ⑦不是GMP或SSOP措施 ⑧不能违背法规
第19页，共55页。
19
3、关键 限值举例 (guānjiàn)
以上。
第25页，共55页。
25
（五）建立关键控制点监控(jiān kònɡ)程序（原 理四）
监控：为了评估CCP是否处于受控状态， 对被控制参数所作的有计划的连续的观 察或测量活动。
第26页，共55页。
26
1、监控的目的： 跟踪可能偏离关键限值的趋势，并及时采取措施进
行加工调整(tiáozhěng)。 提供监控记录，用于验证。
31Βιβλιοθήκη （六）建立(jiànlì)纠偏程序（原理 五）
当监控表明偏离关键限值或不符合关键 界限时,而采取的程序或行动。
第32页，共55页。
害吗? (是/否)
（4）说明 作出栏目
(3) 决定的理由
(5) 可采用什么预 防措施来防止
显著危害?
(6) 这一步骤 是关键控 制点吗? (是/否)
第14页，共55页。
14
（三）建立(jiànlì)关键控制点（原理二）
是指对食品加工过程中的某一点，或 某一步骤或工序进行控制后，就可以 防止、消除食品安全危害或其减少到 可接受水平。
这个点能有效地控制食品的显著危害。
防止：添加防腐剂，能防止细菌生长。
消除：加热、烹调能杀死所有的致病性细菌。
减少：通过人工挑选使外来杂质的发生减少到最低程度。
第15页，共55页。
15
——关键控制点的确定原则
关键控制(kòngzhì)点应是能最有效地控制(kòngzhì)显著 危害的点。
如：致病菌危害（显著危害）可以通过选择原料来源、工序中的卫 生控制、杀菌等消除。如果杀菌是控制致病菌危害最有效的方法， 则原料来源、工序中的卫生控制则不必设定为CCP点了。 如：金属危害（显著危害）可以通过选择原辅料来源、磁铁、筛选和金 探等来消除。如果金探是控制金属危害最有效的方法，那么原辅料来 源、磁铁、筛选则不必设定为CCP点了。
而在另一工厂中，HACCP小组得出另一结论，即，使用馅饼的中心 温度 (最低温度达到68·3℃)和加热时间（不少于16秒)两个因素作为关 键限值。在这种情况中，工厂将对馅饼的中心温度和加热时间予以监 控，以确保产品离开加热器时能肯定地达到关键眼值。
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良好操作规范（GMP）：
GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》 GB12698-90 《黄酒厂卫生规范》 GB8951-88 《白酒(báijiǔ)厂卫生规范》 《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》第20
号
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《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》第四条，出口食
危害分析包括：危害识别、危害评估
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1、危害识别： 对照工艺流程图从原料(yuánliào)到成品的每个环节进
行危害识别，列出所有可能的潜在危害。
生物危害：细菌、病毒、寄生虫
化学危害： 自然毒素（黄曲霉毒素）
化学药品（清洗剂、消毒剂、杀虫剂）
药物残留（农药、兽药、重金属）
食品添加剂和色素
腐败（例如组胺） 物理危害：金属、玻璃等
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2、危害评估
危害评估主要是确定已识别危害的显著 性。
显著(xiǎnzhù)危害指：
—发生的可能性：根据工作经验、流行病数据、客户投诉及 技术资料的信息来评估危害发生的可能性；
—发生的严重性：用政府部门、权威研究机构向社会公 布的风险分析资料、信息来判定危害的严重性。
例如:危害: 病原体存在
CCP一油炸
关键限值----不得检出微生物
对某些食品、加工过程、组成份或进口原料，可能除 了微生物检测外并无其他替代方法。然而，重要的是， 必须认识到实施通过抽样检测出低含量水平致病菌的 取样方案通常是不现实的，其原因是
a.需要对大量样品进行检测;
b.由于取样方案的局限性以及对致病菌和其毒素 在检测定量上的技术原因，有可能会造成某种假象 导致判断失误。
（3）监测 的频率 (jiān cè)
监控可以是连续的也可以是非连续的 。当然连 续监控最好，如自动温度时间记录仪，金属探测 仪。因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整， 一旦出现偏离关键限值就采取纠偏措施。
如果不能进行连续监控，那么就进行非连续监控， 但必须确定监控的周期使在最短的时间内就能发现可 能出现的的偏离CL值或 OL。
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关键 限值 (guānjiàn)
某工厂HACCP小组对牛肉馅饼进行了危害分析,确定肠道致病菌 (产毒大肠杆菌)是生物的显著危害，控制措施是加热杀菌。加热杀 菌必须使馅饼中心最低温度达到68·3℃，时间不少于16秒。确定加 热杀菌的关键限值时需要首先确定生馅饼内致病菌的最大可能数、 致病菌的耐热性、影响馅饼加热的因素、加热过程中馅饼传热最慢 部位的准确资料，作为确定关键限值的科学基础。
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（4）由谁监控(jiān kònɡ)
流水线上的人员 设备操作者
监督员 维修人员
质量保证人员
那些负责监控的是必须：
接受有关CCP监控技术的培训 完全理解CCP监控的重要性
能及时进行监控活动
准确报告每次监控工作
随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏活动
第31页，共55页。
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4、制定 操作限值 (zhìdìng)
在实际工作中，制定出比关键限值更严 格的标准即操作限值，可以在出现偏离 CL迹象，而又没有发生时，采取调整措 施使关键控制点处于受控状态，不需采 取纠正措施。
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确定操作限值
（1）建立操作限值的意义
从质量方面考虑
（九）有毒有害物品的控制； （十）检验的要求； （十一）保证卫生质量体系有效运行的要求。
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卫生标准操作程序（SSOP）
（一）水的安全
（二）食品接触面表面的卫生
（三）防止交叉污染
（四）洗手、手消毒和卫生设施的管理
（五）防止外来污染物的污染
（六）化学物的标识、储存和管理 （七）人员(rényuán)健康管理
（八）虫害、鼠害的管理
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HACCP体系(tǐxì)的建立
第7页，共55页。
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（一）预备 步骤 (yùbèi)
组成HACCP小组 产品描述（原辅料、终产品） 建立并验证工艺流程图 工艺描述
第8页，共55页。
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（二）进行(jìnxíng)危害分析（原理一）
危害：食品中产生的潜在的有健康危害 的生物、化学或物理因子。
加工调整是使加工回到操作限值以内而 采取的措施
如：油炸肉丸
CCP油炸工序的 CL≥ 105℃、 CL≥3分钟，可保证肉丸中心温
度≥66℃维持1分钟以上。
工艺要求：油温100--115 ℃，时间为3-5分钟，可保证品质 和风味。
这样设定的操作限值为：OL ≥ 110℃、 OL=3.5分钟. 当油温低于110℃时，应进行加工调整，使油温回到110℃
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危害分析还要针对不同对象(duìxiàng)、不同情况：
如：果冻对大人不是危害，但对一岁半以下儿 童是危害；
如：肉骨头一般情况没有危害，但肉骨在肉糜中 可能是危害 这些在销售环节和包装中应标识。
识别出的危害一般有两种：
— 一般危害：用日常卫生管理手段（SSOP）控制； — 显著危害：用HACCP计划控制
当该点不控制，后续再无法控制显著危害的那个点， 一定为CCP点
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（四）建立关键(guānjiàn)限值（CL）（原理
三）
在某一关键控制点上，将物理、生物的、 化学的参数控制到最大或最小水平，可 防止或消除显著危害发生，或将其降低 到可接受水平。
或：区分可接受与不可接受水平的指标。
如油的温度提高以后(yǐhòu)既可以改进风味 又可以控制微生物
避免超过CL 考虑正常误差 有经验的企业家在实际工作中都设有操作限值，
通过加工调整来避免出现偏离CL值、采取纠正措 施。
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（2）如何确定操作限值
假如 CL≥72℃ 如果操作限值设置(shèzhì)越严，对产品品质、风味等越有好处， 则选择严格的操作限值， 如OL=73℃ ；
2、监控的四个要素 What 监控什么 How 怎样监控 Frequency 监控频率 Who 由谁监控
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（1）监控什么（监控的对象）
①监控可以是检测产品或测量加工过程的特性，以 确定其是否符合关键限值：
当温度是控制(kòngzhì)危害的关键时，测量冷冻冷藏室 温度。
HACCP
—危害(wēihài)分析和关键控制 点
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七个原理
进行危害分析
确定关键控制点 建立关键限值 建立关键控制点监控程序 建立纠正措施(cuòshī) 建立验证程序
记录保持
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前提条件： 良好操作(cāozuò)规范（GMP）； 卫生标准操作程序（SSOP）
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一般对危害控制的区分原则：
危害是与产品本身或某个单独的加工步骤有关的，用HACCP控 制；
危害是与环境(huánjìng)或人员有关的，用SSOP控制。如：
危害 原料中的农残、重金属 冼瓶中的洗涤剂污染 灌装中的致病菌污染 压盖后的致病菌残留 食品控制面的致病菌污染
控制措施 HACCP计划—来自备案基地 SSOP—合理使用洗涤剂 SSOP—接触产品前洗手 HACCP计划—高温杀菌 SSOP—清洗、消毒食品接触面
如果操作限值设置越宽，对产品品质、风味等越有负面影 响，如OL=77℃ ；
兼顾两者，则可选择相对靠近关键限值的数值，如OL=75℃
设置操作限值还要考虑设备误差，如蒸煮机温度计误差 在± 2 ℃， CL≥121℃，则CL最低设在123℃
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（3）加工(jiā 调整： gōng)
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1、CL的建立(jiànlì)
合理、适宜、实用、可操作性强
如果过严，造成即使没有发生影响到食品 安全危害而就要求去采取纠正措施；如果 过松,又会产生不安全的产品。
确定需要科学依据和参考资料
危害分析及控制技术指南、模式和范例 有关法规、标准规定的限量 咨询专家
第18页，共55页。
品生产企业的卫生质量体系应当包括下列基本内容：
（一）卫生质量方针和目标；
（二）组织机构及其职责；
（三）生产、质量管理人员的要求； （四）环境卫生的要求；
（五）车间及设施卫生的要求；
（六）原料、辅料卫生的要求；
（七）生产、加工卫生的要求； （八）包装(bāozhuāng)、储存、运输卫生的要求；
当对食物酸化是关键时，测量酸性成分的PH值。
当充分蒸煮或冷却是关键时，可将温度/时间换算为 加工线的线速度并对其进行测量。
②监控也可以包括检查一个CCP的控制措施是否实 施：
如：检查供应商的原料证明；
检查原料肉表面或包装上的屠宰场注册证号
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（2）监控的方法
①物理和化学测量是很好的监控方法，因为它们 可以很快地进行试验，如检测温度、时间、PH值、 感官检查(jiǎnchá)等；
②微生物的检验方法一般不作为监控的手段。另 外，最终判定病原体是否处在能够致病的水平， 通常需要对很多样品进行检测，故也不宜。
③监控设备的选择：根据监控对象和监控方法的 不同而选择不同的监控设备。
如：自动温度记录仪、温度计、计时器、秤、PH 值、水活度计、化学分析设备等。
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有时一个危害可能由HACCP和SSOP共同控制，HACCP控制致 病菌的杀灭，SSOP控制致病菌的再污染等
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(1) 加工 步骤
危害(wēihài)分析工作单
(2) 确定潜在
危害
生物危害 化学危害 物理危害 生物危害 化学危害 物理危害 生物危害 化学危害 物理危害
(3) 是显著危
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2、 好的关键 限值 (guānjiàn)
①直观(objective) ; ②易于监测 ③仅基于食品安全
④通过控制时间 ⑤能使只出现少量被销毁或处理的产品就 可采取纠正措施 ⑥不能打破常规方式 ⑦不是GMP或SSOP措施 ⑧不能违背法规
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3、关键 限值举例 (guānjiàn)
以上。
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（五）建立关键控制点监控(jiān kònɡ)程序（原 理四）
监控：为了评估CCP是否处于受控状态， 对被控制参数所作的有计划的连续的观 察或测量活动。
第26页，共55页。
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1、监控的目的： 跟踪可能偏离关键限值的趋势，并及时采取措施进
行加工调整(tiáozhěng)。 提供监控记录，用于验证。
31Βιβλιοθήκη （六）建立(jiànlì)纠偏程序（原理 五）
当监控表明偏离关键限值或不符合关键 界限时,而采取的程序或行动。
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害吗? (是/否)
（4）说明 作出栏目
(3) 决定的理由
(5) 可采用什么预 防措施来防止
显著危害?
(6) 这一步骤 是关键控 制点吗? (是/否)
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（三）建立(jiànlì)关键控制点（原理二）
是指对食品加工过程中的某一点，或 某一步骤或工序进行控制后，就可以 防止、消除食品安全危害或其减少到 可接受水平。
这个点能有效地控制食品的显著危害。
防止：添加防腐剂，能防止细菌生长。
消除：加热、烹调能杀死所有的致病性细菌。
减少：通过人工挑选使外来杂质的发生减少到最低程度。
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——关键控制点的确定原则
关键控制(kòngzhì)点应是能最有效地控制(kòngzhì)显著 危害的点。
如：致病菌危害（显著危害）可以通过选择原料来源、工序中的卫 生控制、杀菌等消除。如果杀菌是控制致病菌危害最有效的方法， 则原料来源、工序中的卫生控制则不必设定为CCP点了。 如：金属危害（显著危害）可以通过选择原辅料来源、磁铁、筛选和金 探等来消除。如果金探是控制金属危害最有效的方法，那么原辅料来 源、磁铁、筛选则不必设定为CCP点了。