新基地内胆吸附机技术要求

内胆吸附机技术要求
一、设备购置4台（单台节拍140模/H）:
1、四工位真空成型机, 成型方法为真空压空成型, 阳模成型, 成型面积为*1000*800, 双上料工作台,
带切边装置;
2、单刀切边机设备, 含有每小时150成形件切边速度, 配有中心定位装置;
3、模温机6台(8 kW×5+8KW),含有5个水路温度单独控制用于模具加热, 另一路用于预热模具;
4、设计冷风机用于冷却吹入成型箱空气, 从而确保达成需要生产速度;
5、换模小车两辆, 其中一辆带有模具预热接口;
6、成品件放料工位, 带送出皮带线;
7、设备整体安全栅栏
8、一套示范模具根据买方所附产品图纸制作, 需要单独报价作为选项。

二、设备适用板材及生产节拍:
2.1、厚度1—5mm, 适用板材HIPS和ABS。

2.2、生产节拍:内胆(阳模成型): HIPS
3.5 mm 或者ABS 2.6mm 140模/H
2.3、在生产过程中因材料、电、气、模具等原因除外; 假如使用卖方示范模具（或者买方严格
按买方模具制造提议制造模具）和与予验收时相同板材, 须达成第3.2条标准要求生产节拍。

2.4、最小板材尺寸: 780 * 620 mm;
2.5、最大板材尺寸: 2090*1060 mm
三、设备具体技术要求:
3.1、上料工位
3.1.1、板材最大堆放高度1000mm, 2个上料小车, 应用硬橡胶轮无需在地面制作地轨;
3.1.2、自动板材预对中系统, 避免任何人工操作时间损失, 最大调整范围在X轴和Y轴方向
+/-100mm;
3.1.3、板材由吸盘传送到上料工作台, 配有确保单板抓起装置及板材厚度或重量测量装置, 水平
方向和垂直方向均由带绝对编码器由无刷伺服电机驱动.吸盘有一套装置可许可板材轻
微弯曲。

这一套装置与一套适宜前面吹嘴吹出压缩空气一起, 可使可能吸上双板进行分
离。

3.1.4、板材上有一个自动对中定位装置,由电机驱动, 板材定位正确度±1mm; 在中心定位板上测
量误差;
3.1.5、设备带有自动识别两张板材功效及报警功效; 它在取料过程中检测缺板或多于一张板材
情况, 假如结果是正确, 板材被带到对中站。

在不正常情况下, 拾取进程将重新进行, 在连
续异常情况下, 自动报警, 但其它站仍能够正常完成不需要停机。

3.1.6、输送夹输送板材, 输送装置伺服电机驱动能够达成高输送速度和高定位正确, 输送夹具设
计改善, 输送过程不可划伤板材, 产生毛刺、料丝。

3.1.7、输送夹夹持板材宽度每边小于30mm, 输送夹宽度由6台齿轮电机同时进行自动调整, 直
线导轨用于输送臂滑动;
3.2、预加热装置
3.2.1、加热控制卡选择德国HETRONIC-HC 500, 选择特殊高效加热辐射器以缩短加热时间, 满
足节拍要求。

3.2.2、加热控制可对具体每一块辐射器单独控制温度; 预加热带4个热电偶(一个在上预热盘
上）;
3.2.3、上下加热器配有加热变形光电及反射片控制, 确保发生故障时加热器自动停止, 回到原始
状态; 下部加热套上用不锈钢网盖;
3.3、主加热装置
3.3.1、加热控制卡选德国HETRONIC-HC 500, 选择特殊高效加热辐射器以缩短加热时间, 满足
节拍要求。

3.3.2、加热控制可对具体每一块辐射器单独控制温度;
3.3.3、上下加热器配有加热变形光电及反射片控制, 确保发生故障时加热器自动停止, 回到原始
状态在,下部加热套上用不锈钢网盖;
3.3.5、加热器带有红外高温计能够直接检测板材温度,确保温度误差±2.5°C; 上下加热各有2个
热电偶(一个在上加热盘上一个在下加热盘上);
3.3.6、设备带有能源节省系统, 能够自动调整加热温度, 不需要人工调整温度;
3.3.7、设备有用于夹紧板材夹板(条), 以预防板材受热回缩。

3.3.8、带有板材夹紧装置可用手动调整并标注有公制刻度;
3.4、成型工位
3.4.1、设备带有真空压空成型功效; 压空压力可达成3巴,能够调整,设备结构强度可满足压空成
型要求。

3.4.2、设备带有自动换模装置, 从开始换模到自动生产时间小于15分钟;
3.4.3、上下模具台升降为液压驱动（首选）或带绝对编码器无刷伺服电机驱动, 升降水平度在
+/-0.25mm以内;
3.4.4、设备配有L*2真空罐, 压空成型罐一个, 极限真空度750mbar;
3.4.5、设备带有保护气压降低保护装置;
3.4.6、成型件由真空箱上1套钟箱顶部大风机（安装在上部结构件上）进行冷却, 钟箱内部有
空气连接管线, 用于附加冷却。

3.4.7、真空箱内安装有照明灯用以观察吸泡高度, 经过在成型箱内装有吸泡高度百分比阀、时
间继电器和三个一组光电探测器控制吸泡高度, 工作时操作者在PC上设定选择正确光
电。

3.4.8、模具台上水管接头和模具对接时不能漏水; 在换模时有将模具内水吹回模温机功效, 预防
换模时漏水;
3.4.9、配置4台250 m³/h真空泵(水冷), 在真空泵前增加油水分离器, 确保模具漏水后不会流入
真空泵内而造成真空泵损坏, 真空泵带有油位显示窗和泵温检测报警装置;
3.4.10、成型冷却时确保内胆四面冷却效果。

3.4.11、模具预加热系统: 在主加热区外侧, 有1个8KW模温机预热模具和两辆换模小车, 可确
保待更换模具在不影响设备工作情况下进行预热, 换模后可立刻投入正常生产。

3.4.12、设备配有专门冷风机用于冷却吹入成型箱空气, 达成生产速度要求。

3.5、切边设备;
3.5.1、切边工位由一个切刀和带90度旋转台小车组成, 小车去将内胆从输送装置取来后, 有小
车带着每次旋转90°分四次完成四面切边; 冲切板材厚度范围1.0—6.0mm
3.5.2 当生产门衬时, 切割单元能够被设置成不工作状态, 成型门衬可不被切割送到下料皮带线。

3.5.3、工件冲切误差±1.0mm以内, 设备噪音低于80dBa;
3.5.4 切边长度2100mm, 生产节拍与吸附工位相匹配, 产品合格率100%;
3.5.5、切边设备PLC与真空成型PLC统一控制, 并与真空成型机连接含有自动功效和单独手动
操作系统;
3.5.6、冲切好内胆四面无变形、弯曲现象;
3.5.7、冲切好内胆对角线误差±2mm以内;
3.5.9、移载机带有一个机械手两个行程, 将成型内胆放到输出皮带线上。

四、设备总体技术要求
4.1、设备含有远程诊疗功效, 卖方能够在本中国对设备PLC程序进行诊疗修改; (经过WNC)
4.2、设备提供生产数据采集系统, 该系统提供Ethernet 10/100接口, 许可生产数据被访问; 乙方提
供通讯协议到甲方外部电脑能够取数为止;
4.3、控制电脑最低配置以下: P4/3.0GHz; 内存1GB; 硬盘80G; Windows XP系统
4.4、切割工作站必需有集中润滑系统, 并可经过PC显示设备保养情况。

4.5、设备程序由中、英文编制, 操作界面由汉字编写;
4.6、模具台最大承重3000千克;
4.7、设备多种技术工艺参数全部经过电脑调整;
4.8、设备配有下料传送带, 并确保传送带不掉色;
4.9设备所用冷水串水管路为不锈钢材料;
4.10、设备表面各金属焊接点全部经磨光处理;
4.11、控制柜有空调进行冷却。

4.12、设备应配有全套人身及设备安全防护装置, 加热系统假如出现异常安全现象, 可自动断电并
报警;
4.13、设备各个安全门全部配置有安全开关;
4.14、设备各安全区都必需标有安全标志及警示标志;
4.15、机器设计符合通用技术规范、EN条款, 及相关工人、操作者保护条例;
五、设备所用元件要求:。