袋存库库钢结构施工组织设计 - 副本

袋存库钢结构工程
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工
组
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河南省八达防腐安装有限公司二O一三年七月
目录
第一章工程概况
第二章施工主要目标
第三章施工组织部署
第四章施工进度计划及确保工期措施
第五章钢结构制造工艺总方案
第六章钢结构的焊接
第七章钢结构现场安装
第八章屋面板施工
第九章施工机械(具)配置
第十章工程质量保证措施
第十一章文明施工、安全生产技术措施、环境保护措施第十二章施工现场消防保卫措施
第十三章保修期的保修组织措施
第十四章关于保温、防积露、防渗漏施工措施的建议
1
第一章工程概况
一、工程简介
本工程为鄂尔多斯化学工业合成氨尿素技改扩能项目，尿素储运包装单元，袋存库钢结构厂房工程，位于棋盘井工业区内。

占地面积约为9504㎡：结构类型为钢结构主体，袋存库房长度为158.4m、跨度为60m；主体结构采用焊接H型钢门式屋架，屋面为有组织排水；屋面为檩条隐藏型双面复合板：上层为上海宝钢产0.6mm厚热度铝锌（本色）彩钢板，中间为100mm厚容重16㎏/m³玻璃丝棉，底层板为0.5㎜厚热度铝锌（本色）彩钢板。

本工程的工作内容为钢结构制作、安装；屋面施工及防火涂料的施工。

使用室内薄型膨胀防火涂料耐火极限钢柱2.0h钢梁1.5h。

1、工程名称：化肥项目尿素储运包装单元，袋存库钢结构厂房
2、工程地点：棋盘井工业区内
3、建设单位：内蒙古鄂尔多斯电力冶金股份有限公司氯碱化工分公司
4、监理单位：北京华旭工程项目管理有限公司
5、设计单位：中国成达工程有限公司
二、工程特点
1、工期紧：根据招标文件，本工程从投标至工程竣工只有90日历天，
但我公司本着使工程早日竣工并投入使用的精神，将以优秀的管理水平和一流的施工技术来满足工期要求。

2、难度大：规模大，工期紧。

3、根据上述特点，我公司组织施工过程中，将克服各种不利条件，以饱
满的精神、拼搏、求实的工作作风。

创一流的管理水平，一流的工程
质量，一流的工程速度，以优良工程为目标，顺利完成本工程的建设
4、任务。

三、编制依据
本工程施工组织设计是根据下列文件：图纸、工程法规、质量检查评定标准等依据编制而成。

1、招标文件、招标会议答疑记要及有关资料
2、中国成达工程有限公司提供的有关技术资料
3、相应的现行建筑施工规范及有关文件法规
4、建筑施工安全检查标准JGJ59-99
5、国家有关建筑施工规范与文件
6、公司IS9001质量体系、《质量手册》、《程序文件》、《技术标准》及拥
有的技术力量
7、本公司对该工程的投标承诺及目标。

四、本施工组织设计参照的有关规范、标准
1、《工程测量规范》GB50026——93
2、《钢结构设计规范》GB50017—2003
3、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001
4、《屋面工程技术规程》GB502075—94
5、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—2011
6、《门式刚架轻型房屋结构技术规程》CECS102：2003
7、《冷弯薄壁型钢结构技术规程》GB50018—2002
8、〈施工现场临时用电安全技术规范〉JGJ46—88
9、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002
第二章施工主要目标
根据指导思想与工程施工结合现场实际情况，主要目标如下：
1、工程质量：合格
2、工期：钢结构制作安装及屋面安装共90 天
3、安全、文明施工目标：确保本工程施工过程中安全无事故，做好安全宣
传和安全教育工作，搞好现场文明施工。

第三章施工组织部署
一、施工组织机构设置
1、项目经理部的机构设置(见图)
↓
↓
↓
二、劳动力组织部署
为适应现场施工需要，劳动组织按以下方式配置：
注：各工种人员满足现场施工需要，并按现场施工进度进行调整
三、施工总体安排
本工程总体安排流程图如下：
构件制作钢柱安装钢梁安装檩条安装屋面板收尾
①②③④⑤⑥⑦
（喷砂除锈）（防腐防火涂装）（拉杆支撑）（天沟）
檩条安装墙面支撑收尾
①②③
四、总平面布置
为了保证工程建设进度，根据现场实际情况安排，详见施工平面布置图
五、准备工作计划及施工现场准备
(一)、准备工作计划
1、建立强有力的领导班子：
本工程为重点工程项目，我公司把本工程作为一个窗口工程，因此，在项目管理人员的选择上我公司将抽调由钢结构贰级项目经理为首的项目班子承担本工程的施工任务，由总工程师担任项目总指挥，并分制作安装两部分对本工程进行管理。

2、工程前期准备：
（二）、施工现场准备
1、施工现场基本完成三通一平工作：
施工道路必须畅通，能保证构件顺利运输到指定的位置：施工场地必须保证平整，地基坚硬，保证施工用吊车能在施工作业面范围内行走方便，构件吊装顺利进行。

2、施工用水及用电：
施工用电从已有电源引入，并设总配电箱及分配电箱满足施工需要。

3、施工临时设施：在工程开工前搭设20m*12m的制作钢平台两座，搭设按施工现场合理布置。

4、施工材料堆放：
在施工阶段，材料堆放按施工平面布置图进行，每阶段都必须严格按照施工现场平面图布置，材料等不得任意堆放。

第四章施工进度计划及确保工期措施
一、施工进度计划
根据业主要求，本工程总工期为90天，采取流水交叉施工作业。

具体见施工进度计划表。

二、确保工期措施
（一）组织措施
为了确保工程“优质高速”顺利进行，选用具有开拓精神，工作高效的同志负责施工管理，选择技术熟练的队伍进行施工，实行网络法施工，强化内部管理，抓住主导工序，安排足够的劳力，组织两班作业。

项目经理部每周坚持开施工生产例会，详细安排各分项工作。

实行长计划，短安排，以控制阶段计划，确保工期计划。

（二）配合措施
项目经理部与业主密切配合，建立与业主、监理等各方面的工作例会，及时解决施工中出现的问题，共同克服不利因素对质量、工期的影响，如图纸供应不及时，图纸变更，工程量增减，甲方供材料不及时等不可预见因素，随时调整计划，以控制总计划。

项目经理部积极协调好土建与安装工程之间的配合工作，协调管理好分包单位合同履行，保证合同规定的工期要求、质量、数量要求。

采取与土建施工单位积极配合，在土建施工单位施工完一段的后，砼达到强度以后，钢结构开始进行搭接流水施工，两栋钢结构分成两个班组同时施工；采取边制作边施工的方法，确保工期顺利完成。

（三）技术措施
项目经理部应根据工程特点，积极采用新技术，加快施工进度，建立完整的检查、整改、复查的质量验收制度，杜绝不合格项目，减少返工，提高工效，保证工程顺利进行。

（四）物质措施
项目经理部积极组织调配好施工机械及周转料具，保证材料型号符合、数量准确、性能优良、进场时间明确，充分满足各工序对施工机械的要求，并在施工中做好保养工作，保证机械性能的完好率和使用率，贮备相应的配件，做到万无一失，确保工程顺利进行。

做好工程所需材料的采购、供应，掌握做好甲方供材料的供货时间和质量验收。

把不利工程进度的因素减少到最小程度。

（五）经济措施
项目经理部认真做好经济、成本控制工作。

对施工成本做到事前预控，事中控制，事后分析。

建立项目成本控制责任体系，与各职能部门，施工队签订成本承包责任状，予以监督执行。

项目经理部认真做好工程资金使用，做到专款专用，如建设方资金不到位的情况下，确保工程的资金的周转，我方自行适当调拨，真正用于工程当中，使工程能够顺利进行不影响进度。

（六）专项措施
1、由于本工程工期紧，任务重，所以全体工作人员要作好打攻坚战的思想准备，连续作业，人员调配合理，确保每道工序按计划时间实施到位。

2、编制详细的施工组织方案，合理调配人力、物力、财力。

确保施工顺利进行，避免因人、财、物调配不当，造成的误工时间。

3、定期召开工程例会，分析原因，制定措施，调整资源首先考虑关键控制项目。

4、加强施工机械设备的维修保养，保证机械设备出勤率，完好率，减少设备维修时间。

5、备足施工材料，减少待料误工时间。

6、加强施工现场工程质量管理，确保工程一次合格，顺利交工验收，避免因质量问题而返工延误工期。

7、针对工程特点，采取最佳施工方案和工序，各工序之间互相衔接配合，缩短工序施工周期。

8、在施工中抓主导工序，合理安排施工程序，充分利用空间，组织交叉流水作业。

9、加强每分部分项工程质量控制、验收，做到一次成优，保护成品与半成品，减少损坏及返工。

10、按照计划安排，提前与业主、监理、主管部门沟通，及时做好分阶段的验收，以便下道工序及时进行。

11、处理好各分部分项工程的衔接，保证施工流水能正常运转，及时解决干扰工程进度的不利因素。

12、对雨季施工必须制定必要的施工技术措施，确保工程施工正常进行。

13、做好劳动力组织调动和协调工作，组织足够的机械、劳动力，保证按预订计划完成。

（七）进度控制框图
第五章钢结构制造工艺总方案
一、制作前准备工作
1、钢材采购、检验、储备：
本工程钢结构主材为BQ235：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。

材料进厂后，会同业主、质监、设计按图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：
(1)钢材质量证明书。

质量证明书应符合设计的要求，并按国家有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得使用。

(2)钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于其钢材厚度负
偏差的1/2。

(3)钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈蚀等级》规定。

(4)连接材料(E50型焊条、E50型焊丝、焊剂)、10.9级高强度螺栓、普通螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

(5)合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。

钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和码用：最底层垫高，防止浸水锈蚀。

(6)焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干：焊丝应清除铁锈、油污以用其它污物。

(7)材料凭领单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致辞，并要求质检人员在领料现场签证认可。

2、会审图纸、节点构造细化
经图纸会审后，由技术部负责好本工程的各节点详图，进行节点构造细化.然后由翻样工作人员进行材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。

3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205——2001)、《钢结构设计规范》(GB50017—2002)等国家规范及公司质量体系文件DW/QS309—2钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。

二、钢结构加工制作流程
钢结构加工制作流程：钢结构制作生产准备：搭设制作平台放样、
号料、切割矫正、成型边缘加工组装焊接(焊接结构矫正) 制孔成品验收包装
三、放样、下料和切割
1、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真
实形状和尺寸，然后根据实样的的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样和样板(样杆)的允许偏差见下表
2﹑钢材下料前先采用40×4000三辊卷板机进行矫正后的偏差值不应超过
规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量.
3、用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状
的加工界线。

采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料，下料与样杆(样板)的允许偏差见下表：
4、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、
刨边和铣平等加工余量。

5、零件的切割与下料线允许偏差应符合下表规定：
6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。

7、切割截面与钢材表面垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。

8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

9、机械剪切的零件，其剪切与号料线允许偏差不得大于2.0mm。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

四、矫正和成型
1、Q345B结构钢在高于-16℃，采用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕浓度不大于0.5mm。

2、矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。

3、型钢先采用矫正机进行翼缘板的矫正。

4、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构在温度下降到700℃之前、低合金结构在温度下降到800℃之前，应结束加工；低度合金结构钢应缓慢冷却。

五、边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。

根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

六、制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。

2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。

腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。

3、孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

七、组装
1、板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

2、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。

装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

6、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：
(1)卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

(2)槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。

(3)矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来
拉紧两个零件之间的缝隙。

(4)正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

(5)液压油缸及手动千斤顶。

8、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。

9、焊接结构组装工艺：
(1)无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

(2)焊接结构组装，要用螺丝夹和夹具等夹紧固定，然后点焊，焊缝质量检验的级别不低于二级。

(3)钢架的上、下翼缘板及腹板与连接端板的焊缝应采用熔透焊。

(4)放组装胎时放出收缩量，一般放至上限(L≤24m时放5mm，L>24m时放8mm)。

(5)上翼缘节点板的槽浓度与节点板的厚度关系见下表：
10、H型钢焊接生产线
该生产线由火焰切割机、自动埋弧焊接机及H型钢翼缘矫正机等三大部分组成。

H型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经火焰切割机下料后，经过型钢组对将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入自动埋弧焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变
形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

八、成品检验
1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并记录。

2、按照施工图要求和施工规范规定，对成品进行检查验收，做好记录。

九、成品保护
1、堆放构件，地面必须垫平，避免支点受力不均。

构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。

十、包装、运输和存放
1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。

2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。

3、标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点的位置等，并填写清单。

4、根据安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放地能满足现场拼装及顺序安装需要。

5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量先用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

6、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。

钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。

相同型号的钢构
件叠放时，各层构件的支点在同一直线上，并防止钢构件被压坏和变形。

钢构件的存放：钢构件直接运输至拼装场地。

7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。

第六章钢结构的焊接
1、材料：
(1)电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。

如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。

严禁使用、过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

(2)作业条件：
a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

b、准备好所需施焊工具，焊接电流。

c、在钢结构车间施焊区施焊。

d、焊工经过考试，并取得相关政府部门发放的焊接资格证后才可上岗，如停焊超过半年以上，则重新考核后才准上岗。

e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修正合格后方可施焊。

2、操作工艺：
(1)焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，应放在保温箱内随用随取。

(2)多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

(3)要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

(4)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

(5)严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

(6)重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

(7)要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

(8)为了减少焊接变形与应力和公司常采取如下措施：
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向外部对称进行。

b、收缩量大的焊缝先焊接。

c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。

d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜以抵消焊后产生的构件变形，从而获得正常形状的构件。

f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊构件能显著减少焊伯的残余变形及翅曲。

g、锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

(9)焊接结构变形的矫正。

见矫正的成型中的“H型矫正机矫正原理图”和
“油压机调形原理图”。

第七章现场钢结构安装
一、安装工艺流程
钢结构安装：施工准备测量放线支撑面检测构件验收钢柱吊装钢梁吊装支撑、横杆和檩条安装
二、安装前准备工作
1、对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。

3、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

4、放出标高控制线和吊线辅助线。

5、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、标高、水平度、预埋螺栓
位置及覆出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。

6、测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对。

三、测量防线
1、严格控制垂直高度，用经纬仪进行复核，不允许偏差±5mm，总高度偏差≤1/1000；
2、开工前用经纬仪闭合测设，主轴线妥善保护，用钢尺实量间距复核无误后施工。

四、支撑面检测
1、钢结构安装前对建筑物理的定位轴线、预埋铁位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。

当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个安装单元，并符合下列规定：
（1）混凝土强度达到设计要求；
（2）轴线标志和标高基准点准确、齐全。

五、钢柱安装方法
1、在检测支撑面各尺寸符合技术要求后方可进行钢柱安装。

2、选好合理的吊点位置进行吊装，采用25T汽车吊进行吊装，钢柱起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。

3、安装第一根钢柱时，在松开吊钩前，做初步校正，对准支撑中心线与定位轴线就位，调整钢柱垂直度并检查钢柱侧向弯曲。

4、第二根钢柱同样吊装就位好后，不要松钩，和第一根钢柱用系杆连接。

5、所有钢柱吊装完后，应检测钢柱的X、Y两方向的垂直度。

六、钢梁安装方法
1、吊点位置及吊装采用五点吊装，采用两台25T汽车吊进行吊装，用25T 汽车吊配合钢梁的拼装。

吊点位置见下图。

2、在现场钢平台作好梁的拼接，并做好校正工作；钢梁起吊时离地50cm 时检查无误后再继续起吊。

3、安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，并在钢梁两侧面固定4根揽风钢丝绳以加强钢梁的稳定性。

4、第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用系杆与第一榀钢梁连接固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。

5、从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。

七、钢支撑安装
1、屋面系统支持的安装：
水平支撑安装一般采取整体安装方法，如发现螺孔有错位现象，一般处理支撑系统，并注意观察钢梁的垂直度情况的变化。

2、垂直支撑的安装：
待钢柱安装和调整、检测好后整体安装，如发现螺孔有错位现象，一般处理支撑系统，并注意观察钢柱的垂直度情况的变化。

八、天沟安装
1、将运输到场的钢板天沟段吊至安装位置。

2、进行钢板天沟现场位置核对。

3、将钢板天沟段对接并进行固定。

九、构件的连接和固定。