连拱隧道施工方案

连拱隧道施工方案
一、工程概况
1、工程概述
**隧道所在地位于***。

隧道邻近有**县道与乡村道路通往,交通条件便利。

使用连拱隧道，左线起讫ZK70+875～ZK71+035，长约160m；最大埋深40m；右线起讫YK70+850～YK71+025，长约175m；最大埋深40m。

使用灯光照明，自然通风，无横通道设置，属短隧道。

隧道平面位于A－570缓与曲线接R R-∞直线上，纵坡为0.6%/1200，K71+150，H-631.210。

尺寸（长×高×宽）为11.3×2.6m ×2.0（m）。

砼均使用C30、C40。

2、编制根据
1、《****************》文件
2、《公路隧道施工技术规范》（JTG/T F50—2011）
3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
4、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1—2004
5、当地自然、地理特征、气象、水文、交通、通讯及资源情况
3、地形地貌
隧道区属低山地貌，海拔高程通常约为620-675米，拟建隧道穿越一座长约330m的山体，路线近似垂直穿越其山脊，地形整体起伏较大。

隧道进洞口所在斜坡坡角约为37°，下方发育一狭长U型山谷；出洞口所在斜坡坡角约为33°，出洞口下方为冲沟，进出洞口植被茂密。

4、围岩级别划分与工程地质条件评价
4.1 隧道围岩级别划分
本隧道围岩分级使用现行《公路隧道设计规范》（JTGD70-2004），结合地质调绘、岩土体试验、震探提供的围岩弹性纵波速等对围岩进行分级并综合评价。

以BQ/［BQ］值为标准进行分级。

4.1.1 K70+850～K70+905段：该段Ⅴ级围岩，地层为强风化石英片岩，岩体极破碎，为极软岩，工程地质性质较差，由于浅埋对围岩影响，围岩自稳能力较差，开挖时易发生冒顶。

雨季地下水出水状态以点滴状为主。

4.1.2 K70+905～K71+000段：该段Ⅳ级围岩，地层要紧为中风化石英片岩，岩体较破碎。

节理裂隙较发育，岩体较破碎，为较硬岩，工程地质性质及围岩自稳能力通常，地下水出水状态为点滴状，拱部无支护时可产生局部局部小坍塌。

4.1.3 K71+000～K71+035段：该段为Ⅴ级围岩，围岩为强风化石英片岩；岩体极破碎，结构面极发育，结合差，碎裂状结构；拱部及侧壁自稳性差，开挖时易发生中～小塌方；雨季地下水出水状态以点滴状为主。

仰坡以强风化层为主，自然坡清表后采取喷锚挂网防护。

隧道围岩级别划分表
4.2 隧道进口稳固性评价
隧道进洞口所在斜坡坡角为37°，坡向129°，岩层产状215°∠65°，坡向与岩层倾向呈横向坡关系，较有利于边坡稳固。

洞口仰坡岩层多为强风化石英片岩。

强风化层节理裂隙极发育，对边坡稳固性不利，易发生倒塌、掉块等现象。

根据钻探、物探与地表地质调查，洞口自然山坡稳固，无倒塌与滑坡现象。

山露基岩节理裂隙极发育，要紧发育两组节理：J1,32°∠35°，密度4条/m，延长1～2m；J2，300°∠76°，密度3条/m,延长1～3m;均为微张裂隙面。

节理面J1、J2、层面交线与坡向均呈逆坡关系，有利于边坡稳固，但洞口边坡开挖处理不当时易产生局部倒塌。

进洞口地层要紧为强风化岩层，洞口仰坡挖方量较小，埋深较小。

4.3 隧道出口稳固性评价
出洞口所在斜坡坡角约33°，坡向为285°，岩层产状215°∠65°，坡向与岩层倾向组合关系为横向相交，自然边坡未见变形迹象，稳固。

由于强风化石英片岩较厚，开挖后呈碎块状，因此存在倒塌掉块可能。

出露基岩节理裂隙极发育，要紧发育两组节理：J1,32°∠35°，密度4条/m，延长1～2m；J2,300°∠76°，密度3条/m,延长1～3m；均为微张裂隙面。

节理J2与层面交线为最不利组合关系，但是倾角陡峭，发生顺层滑塌的可能性较小。

但是存在在外力作用下易发生倒塌现场。

4.4 结论
4.4.1隧址区要紧为中元古界河群界牌组（Pt2Jp）石英片岩构成，岩层产状215°∠65°；要紧发育两组节理：J1，32°∠35°；J2，300°∠76°,地下水不发育。

4.4.2 揭露强风化石英片岩，极软岩，岩体极破碎，工程地质性质较差；中风化石英片岩：为较硬岩，岩体破碎，岩体工程地质性质相对较好。

4.4.3K70+850～K70+905、K71+000～K71+035段共90m为强风化石英片岩，为Ⅴ级围岩,约占48.6%。

；K70+905～K71+000段共95M为中风化石英片岩，为Ⅳ围岩，约占51.4%.
4.4.4进出口隧道稳固。

进口浅埋段建议明洞；出口仰坡清表后可能发生小规模的倒塌掉块，建议喷锚挂网防护。

5、要紧技术标准
（1）公路等级：双向四车道高速公路
（2）计算行车速度：80Km/h
（3）隧道净宽：（0.75+0.5+2×3.75+0.75+0.75）＝ 23.5m。

隧道净高： 5m
（4）设计荷载：公路-Ⅰ级
二、总体施工布署
1、总体施工安排
根据施工实际情况，安排一个隧道专业架子队负责本隧道工程的施工任务，从隧道进口端向出口端单向施工。

计划从2013年6月01日至2013年6月30日，要紧完成人员与机械设备进场、临时工程的修建、等前期准备。

从2013年7月1日至2013年12月31日，进行隧道主体工程施工。

2、施工组织机构
为安全、优质、按期完成本合同段的施工任务，本着精干、高效的原则，我们计划抽调理论与实践经验丰富、业务能力强、综合素养高的技术、管理、行政人员及精选具有丰富施工经验的施工队伍完成该隧道工程的施工任务。

按项目法组建本合同段项目管理机构，实行项目经理部一级管理。

下设五部二室（工程部、安质部、合约部、财务部、物资部、试验室、办公室），分别负责本合同段工程项目的施工技术、安全、质量、计划、财务、物资设备保障、材料试验与检验、行政管理等工作，全面保证本合同段工程建设任务的优质、高效完成。

图3.2.1 施工组织管理机构图
3、劳动力布署
根据工程数量、施工进度计划安排及配备的机械设备，科学安排劳动力，进行动态管理，组织平行、流水交叉作业。

隧道各工班任务分配及劳动力配置见表3-1。

表3-1隧道工班任务分配及劳动力配置表
4、施工平面布置、临时设施规划
4.1 施工平面布置
4.1.1 严格按照业主标准化工地施工要求，严格按设计规划范围合理安排、节约用地；各类临时工程与设施符合环保要求并习惯当地气候条件。

4.1.2 施工现场规划原则：整合资源、节约投资、节约用地、因地制宜、就地取材、方便施工、尽量利用既有设施。

4.1.3 施工平面规划要紧内容：施工便道、供电系统、供水系统、隧道供风、通风系统、临时排水系统、拌与站、加工厂、火工品库、料场、弃土场等。

4.2 施工便道
施工便道满足工程施工机械、设备、人员走行，材料进场的要求，排水顺畅，雨天无积水，无泥泞。

施工便道技术标准：路基宽度5m，路面宽度4.5m，每150m设一处会
车道，会车道宽7.5m，长度很多于15m，便道面使用泥结碎石路面。

隧道洞口临时布置范围内全部使用C25混凝土硬化, 混凝土厚度20cm。

场外施工便道尽量利用既有道路拓宽，新建便道结合地形选线，进入隧道工点的便道依山势展线修筑，跨越沟渠及冲沟的地段设置过水涵洞。

4.3 施工、生活用电
施工用电：使用地方电源供电为主、自发电为辅的供电方法。

洞口配置500KV A变压器一台，250KW柴油发电机一台备用。

5、风水电布设方案
洞内施工通风使用压入式通风。

在距隧道出口端洞口20m处左右各设使用一台2×55Kw轴流通风机压入式通风，通风管使用软质橡胶管，通风管送风口距开挖面不大于15m。

隧道洞身开挖为上坡时，洞内排水顺坡往外流，临时排水沟结合排水边沟设在隧道一侧，距边墙不小于1.5m；隧道洞身开挖为下坡时，每30m 开挖一集水池，使用抽水机逐级抽水的方法消除洞内积水。

排到洞外的污水经沉淀池处理达标后排放至邻近沟谷。

施工用电采取高压接入洞口配电房，进洞电线使用三相五线制。

为杜绝安全隐患，洞内电线与风水管放置位置相反。

考虑可能存在的供电不稳固因素，配备250KW柴油发电机一台备用。

6、施工程序
本隧道工程施工程序为：
征地拆迁→场地清理→测量放线→现场复核→开工报告→工程实施→施工自检→报检签证→试验检测→质量评定→工程验收→土地复耕→工程
保修→内业资料。

三、施工方案及要紧施工方法
1、施工方案
隧道施工应按新奥法组织实施，要紧工序使用机械化作业，隧道出渣使用无轨运输方式，二次衬砌浇筑使用模板台车。

隧道洞口明洞开挖施工逐级开挖逐级防护，进洞施工前应完成洞口排水系统，施工时尽量躲开雨季。

隧道明洞基础承载力要求不低于250KPa,当基础较差时应使用基础加固、基础换填等措施。

洞口边、仰坡防护使用喷锚防护、方格网植草防护与锚杆框架植草防护等防护方案，关于洞口坡体坡度较陡、覆盖层较厚与稳固性较差的情况，可根据情况分别使用地表加固方案、加长明洞反压回填方案等。

对隧道洞口浅埋土质或者易坍塌的软弱围岩地段，使用洞口大管棚超前注浆加固。

隧道施工使用三导坑先墙后拱法，使用中导坑开挖，先施作地形较低侧的隧道，滞后一定时间再施作内侧隧道。

在中墙处设中导坑，两侧边墙处设侧导坑，中导坑全隧道贯穿，用以修筑中墙衬砌。

导坑的断面尺寸根据隧道起拱线下列墙部轮廓尺寸，结合导坑支护与隧道初期支护架立钢架、内层模衬砌作业施工需要拟定。

中侧导，坑使用喷射混凝土、锚杆、钢筋网、钢架等围岩共同构成支护体系，系统锚杆为砂浆锚杆，钢拱架为工字钢。

隧道洞口段Ⅴ、Ⅳ级围岩使用使用中导洞+左右侧导洞+主洞台阶法进行开挖，V级围岩段台阶长度为5～10m，IV级围岩段台阶长度为10～15m。

同一端洞口左右侧主洞掌子面间隔20m以上。

Ⅴ级围岩开挖使用人工配合风镐进行，在人工难以施工的情况下采取微振爆破；Ⅳ级围岩段使用自制钻孔台车配YT-28风动凿岩机钻眼、人工装药爆破。

隧道钻爆开挖使用微振爆破技术，严格操纵爆破用药量，减少对洞身周围围岩的扰动。

V级围岩地段开挖使用三导洞法：主洞使用预留核心土台阶法开挖，在施工中需根据量测反馈结果调整开挖方式、施工步序与支护参数，确保施工安全。

Ⅳ级围岩地段开挖使用中导洞法：主洞使用台阶法开挖。

其中，Ⅳ级围岩地段主洞上台阶开挖注意预留核心土，以确保掌子面稳固。

初期支护使用人工钻眼、安设锚杆、钢筋网及钢架，湿喷机喷砼。

V、IV级围岩超前支护使用φ108长管棚与φ 42小导管超前预注浆支护。

仰拱及填充使用自制仰拱防干扰平台浇筑。

防水板使用射钉铺设工艺，使用自制的防水板台车铺设土工布及防水板。

主洞当隧道衬砌位置距掌子面的距离及监控量测数据符合要求时，及早进行二次衬砌施工，使用液压模板台车整体模筑。

两侧洞室的衬砌大致对称进行，以防止隧道洞室偏压造成隧道二次衬砌拱脚开裂。

砼由洞外拌与站拌与，砼输送泵泵送浇筑。

隧道内侧壁导坑支撑在铺设防水层、绑扎钢筋时，拆一段施工一段，以确保施工安全。

2、洞口及明洞施工
洞口土石方及明洞路堑开挖前，先清除边、仰坡上的浮土、危石，做好边、仰坡的截排水天沟，将地表水、边仰坡积水引离洞口，以防雨水冲刷边坡造成边、仰坡失稳，确保施工安全。

土石方先外后内自上而下开挖，土方与强风化岩使用反铲挖掘机挖装，石方使用浅孔台阶钻爆法开挖。

并确保边仰坡开挖后及时进行锚喷防护。

明洞在隧道主洞进洞后反方向施工，浇筑仰拱、边墙基础及中隔墙砼后，使用液压模板台车整体浇筑。

明洞基底承载力达不到设计要求时需进行处理。

当明洞衬砌砼强度达到设计强度后，按图纸要求做好外贴式防水层及排水设施，然后进行回填。

明洞回填土分层夯实，每层厚度不超过30cm，两侧对称回填至设计标高，两侧回填土面的高差不得大于0.5m。

使用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。

3、中导洞（中隔墙）施工
3.1 中导洞开挖
Ⅴ、Ⅳ级围岩段使用台阶法开挖，上断面超前3～5m，作为钻孔喷锚作业平台；开挖前先施作小导管或者药卷锚杆超前支护；Ⅴ级围岩以人工风镐开挖为主，Ⅳ级围岩以松动爆破开挖为主，视围岩稳固情况，每循环进尺Ⅴ级围岩1.2m、Ⅳ级围岩2.0m；初期支护使用锚、网、喷及钢拱架联合支护，紧跟开挖面及时施作。

中导洞各级围岩循环作业时间见表1、表2。

表1 Ⅴ级围岩中导洞掘进作业循环时间表(循环进尺1m)
表2Ⅳ级围岩中导洞掘进作业循环时间表(循环进尺1.5m)
3.2 中隔墙施工
中隔墙在中导洞贯穿后自中部向进出口方向交错浇筑砼。

中隔墙钢筋使用现场绑扎，液压模板台车衬砌，按每两天一循环，每循环9m施作。

台车就位后，利用中导洞钢架支护，对衬砌台车稳固性定位加固后，进行砼浇筑。

中隔墙砼完成后，在中隔墙顶部回填与墙身同标号砼，与导洞洞顶顶紧，回填密实。

砼浇筑前，预埋中隔墙排水管。

3.3 侧导洞施工
为防止侧导洞初期支护暴露时间过长，缩短导洞开挖与衬砌之间的间隔时间，侧导洞在中隔墙贯穿后开始施工，首先进行左导洞开挖施工，左导洞开挖进尺到达Ⅴ级围岩结束桩号后，进行右导洞的开挖施工。

侧导洞开挖支护方法及作业循环时间同中导洞。

4、主洞施工
主洞待同侧侧导洞掘进10～15m后开始施工，先施工左洞，待左洞掘进超过20m后，再开挖右洞。

主洞施工使用台阶法，施工工艺见图1。

4.1 开挖
V、IV级围岩洞身开挖使用上台阶留核心土法开挖，以人工风镐开挖为主，必要时辅以微振爆破。

施工注意事项：
①、隧道施工坚持“管超前、短进尺、控爆破、早支护、快封闭、勤量测”的原则。

②、人工风镐开挖，开挖轮廓要圆顺，以防出现应力集中，爱护围岩。

③、钢架起拱线、拱脚处应设锁脚锚杆，以确保钢架基础稳固。

④、钢架之间纵向连接钢筋及时施作并连接牢固。

⑤、临时钢架的拆除等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳固后，再进行。

图1 台阶法施工工艺流程图
4.2 超前支护
4.2.1 φ108超前长管棚
V级围岩段主洞使用φ108长管棚超前预注浆。

长管棚使用φ108×6mm 热轧无缝钢管，沿拱部环向间距40c m布置，施工时先根据设计施工护拱，预留导向管，使用管棚钻机钻孔，安装φ108×6mm钢管，注浆。

大管棚施工施工工艺流程见图2。

1）施作护拱
①混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部120°～135°范围内施作，断面尺寸为1.0×0.6 m，护拱内埋设I18工字钢支撑，工字钢与管棚孔口管使用φ25固定筋(单根长90cm)连接成整体。

导向墙环
向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳固性。

图2 超前大管棚施工工艺流程图
②孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。

用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的
外插角。

孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。

2）搭钻孔平台安装钻机
①、钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。

②、平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳固，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。

③、钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，务必精确核定钻机位置。

用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

3）钻孔
①、为了便于安装钢管，引导孔直径应比管棚大15～20mm，孔深要大于管长0.5m以上
②、岩质较好的能够一次成孔。

钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。

③、钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐步调整钻速及风压。

④、钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态推断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。

⑤、钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

⑥、认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质推断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

4）清孔验孔
①、用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

②、用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

③、用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。

5）安装管棚钢管
①、钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm 注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距15～20cm，呈梅花型布置。

管头焊成圆锥形，便于入孔。

②、棚管顶进使用装载机与管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。

③、接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。

同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

6）注浆
①、安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。

②、注浆材料：注浆材料为M20水泥浆或者水泥砂浆。

③、使用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。

④、注浆量应满足设计要求，通常为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。

⑤、注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。

4.2.2 φ42mm超前小导管
V级围岩段三导洞、IV级围岩段主洞使用φ42注浆小导管超前支护，环向间距40cm布置。

超前小导管施工工艺流程见图3。

图3 超前小导管施工工艺流程图
1）制作钢花管
小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ6 mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。

2）小导管安装
①、测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或者煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20 mm以上。

②、成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或者用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同构成预支护体系。

3）注浆
使用KBY-50/70注浆泵压注水泥浆或者水泥砂浆。

注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。

注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。

单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或者进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。

注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析与改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。

注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。

注浆参数可参照下列数据进行选择：
①、注浆压力：通常为0.5～1.0Mpa
②、浆液初凝时间：1～2min
③、水泥：P.O32.5普通硅酸盐水泥
④、砂：中细砂
4.2.3 超前药卷锚杆
IV级围岩段三导洞使用φ22药卷锚杆超前支护。

施工方法：使用凿岩机钻孔，清孔后塞入锚固剂，将Ф22钢筋打入孔内。

施工工艺流程见图4。

图4超前药卷锚杆施工工艺流程图
4.3 初期支护
锚喷支护使用Ф22砂浆锚杆、钢筋网、型钢钢架、C20喷射砼等支护措施。

支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。

钢架、钢筋网与锚杆在洞外构件厂加工，人工安装钢架，挂设钢筋网，风动凿岩机施作系统锚杆，湿喷机湿喷砼。

喷锚支护工艺流程见图5。

图5喷锚支护施工工艺流程图
4.3.1 锚杆施工
隧道锚杆使用Ф22砂浆锚杆。

锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或者初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后使用高压风清孔。

1）砂浆锚杆
所谓砂浆锚杆就是利用早期凝聚速度快，承载强度大为特征的水泥砂浆制成的锚固剂将锚杆固定在锚固位置的一种支护方法。

锚固剂应符合下列几项要求：初凝时间应大于3分钟，终凝时间应小于10分钟；务必具有足够的小时抗压强度，通常在半小时到一小时的抗压强度应在0.2MPa以上；硬化后体积不缩小，且有微膨胀性。

药卷包在浸水前上端扎3～5个小孔（孔径1mm），浸水1～1.5分钟小孔不冒泡即浸水结束，这时即可将浸好水的药卷包装入孔眼。

药包装入使用比较坚硬顺直木棍或者相似的物体送至眼底。

药卷包装入后，将锚杆用TJ-9型风动搅拌机（电钻改装也可）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的水泥包，使水泥浆获得良好的与易性，连续搅拌水泥卷的时间宜为30～60s。

水泥浆如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞。

砂浆锚杆施工工艺见图6。

图6砂浆锚杆施工工艺框图
4.4 钢筋网
钢筋网预先在洞外钢构件厂加工成型。

钢筋类型及网格间距按设计要求施作。

钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或者片状锈蚀。

安装搭接长度应为1～2个网格，使用焊接。

钢筋网随受喷面的起
伏铺设。

与锚杆或者其它固定装置连接牢固。

开始喷射时，减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。

喷射中如有脱落的石块或者砼块被钢筋网卡住时，及时清除。

4.5 钢架
本隧道Ⅴ、Ⅳ级均使用钢架支护，钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。

1）制作加工
型钢钢架使用冷弯成型。

钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，平面翘曲达到规范要求。

2）钢架架设工艺要求
①、安装前清除底脚下的虚碴及杂物，拱脚标高不足时应设置钢板进行调整。

②、钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓来连接，连接板密贴。

③、沿钢架外缘每隔2m用钢楔或者砼预制块楔紧。

④、钢架底脚置于牢固的基础上。

钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间按设计纵向连接。

⑤、分部开挖法施工时，每个台阶的钢拱架拱脚打设直径为Ф25mm的锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m，数量为4根。

下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环。

⑥、钢架与喷砼形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷砼充填密实；钢架全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不得小于20mm。

4.6 喷射混凝土
隧道初期支护喷射混凝土设计厚度24～28cm，设计强度等级为C20。

喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。

隧道初期支护喷射混凝土使用湿喷工艺。

喷射混凝土在洞外拌与站集中拌与，由混凝土搅拌运输车运至洞内，使用湿喷机喷射作业。

在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。

施工工艺见图8。