风险管理培训课件(PPT 89页)

10、有分散注意力的行为 11、不使用必要的个人防护用品或用具
12、不安全装束
13、对易燃易爆等危险品处理错误等。
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1.2 危害识别的范围
物的不安全状态：
使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件
物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质； 物体： 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；
设备、设施、工具、附件有缺陷； 个人防护用品用具缺少或有缺陷； 生产（施工）场地环境不良。
应采取的行动/ 控制措施
在 采 取 措 施 降 低 危 害 前 ,不 能 继 续 作 业 ,对 改 进 措 施 进 行 评 估 采取紧急措施降低风险， 建立运行控制程序， 定期检查、测量及评估。 可考虑建立目标、建立 操作规 程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、 作业指 导书但需定期检查
无需采用控制措施， 但需保存记录
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四、常用评价方法介绍
➢ 工作危害分析（JHA） ➢ 安全检查表分析（SCL） ➢ 预危险性分析（PHA) ➢ 危险与可操作性分析（HAZOP） ➢ 失效模式与影响分析 (FMEA) ➢ 故障树分析 (FTA) ➢ 事件树分析 (ETA)
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常用识别评价方法（安全）
➢ 人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查 ；超负荷；禁忌
作业等
➢ 工艺过程、作业程序缺陷；
➢ 相关方管理缺陷。
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1.3 危 害 与 事 故 模 型
对象
如操作人员
防护失败
(手套老化)
危害
如热的管道
事故 !
控制措施失效
(覆盖层老化)
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1.4 危害识别的思路
全生产方针，用人单位可接受的风险。
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风险 = 可能性
X 后果严重性
发生的频率 △ 现有的预防、检测、控制措施
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风险评估 表
严重性
1
可能性
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
2
3
4
5
2
3
4
5
4
6
8
10
6
9
12
15
8
12
16
20
10
15
20
25
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评估危害及影响后果的严重性（S）
司的 HSE 方针、 听力丧失、
设备
中等污染
制度、规定
慢性病
2 不符合公司的 轻微受伤、
<10 受影响不大，几 装置范围污 公司及周
HSE 操作程序、 间歇不舒适
乎不停工
染
边范围
规定
1 完全符合
无伤亡
无损失 没有停工
没有污染 形象没有
受损
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事件发生的可能性(L)
等
标准
级
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施 危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或
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危害识别、风险评价的步骤
划分作业活动 识别危害 评价风险
确定是否是可接受风险 制定风险控制计划
评审控制计划的适宜性
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划分作业活动
➢按生产流程的阶段 ➢按地理区域 ➢按装置 ➢按作业任务 ➢按生产 / 服务阶段 ➢按部门 ➢上述方法的结合
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需识别的活动或作业举例
物的不安全状态 人的不安全行为(《企业职工伤亡事故分类标准》13类） 有害的作业环境 安全管理缺陷。
危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。
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1.1 危害的表现形式
在进行危害识别时，应充分考虑：
➢ 火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为 ➢ 冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害； ➢ 中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射） ➢ 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境； ➢ 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、
管理活动：以工艺员、设备员、安全员、材料员等岗位为主，列出相关的管理活动。
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设备设施清单
序号 设备名称 编号 类别 投用日期 使用单位 备注
填表说明： 参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一 单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。 十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机 械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。
厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。
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4.1 工作危害 分析
（JHA）
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选定作业活动 将作业活动分解为若 干个相连的工作步骤 对每个工作步骤， 识别潜在危害因素
➢存在什么危害（伤害源）？ ➢谁（什么）会受到伤害？ ➢伤害怎样发生？
也可以反过来询问： ➢谁（什么）会受到伤害？ ➢伤害怎样发生？ ➢存在什么危害（伤害源）？
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1.5 危害造成的后果
包括：
➢ 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损 伤等）；
➢ 疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、 肢体不能正常动作等）；
等 法律、法规及其
级 他要求
人
5 违反法律、法规 发生死亡
财产 (万元）
>50
环境污染、
停工
资源消耗
部分装置(>2 套) 大规模、
或设备停工
公司外
公司形象
重大国内 影响
4 潜在违反法规 丧失劳动
>25 2 套装置停工、或 公司内严重 行业内、
设备停工
污染
集团公司
内
3 不符合集团公 截肢、骨折、 >10 1 套装置停工或 公司范围内 省内影响
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选择适用的风险控制措施
应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：
➢可行性、可靠性； ➢先进性、安全性； ➢经济合理性； ➢技术保证和服务。
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风险控制措施及实施期限
风险度 20－ 25 15－ 16 9－ 12
4－ 8 <4
等级 巨大风险
重大风险
中等 可容忍
轻微或可 忽略的风 险
4.9 事故与
应急
4.10检查与绩 效考核
4.1.2 方针目标
4.6.4承包商
与供应商
4.6.5变更
4.6.3直接作 用环节
4.2风险管 理
4.1.5 安全 生产投入
4.5生产设施
4.4培训教 育
4.3.1法律法规 4.3.3安全生产规章 制度 4.3.4安全操作规程
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风险管理机理
、
设备拆除
SCL 、PHA
关键生产装置 、设施
定期进行
HAZOP 、FMEA SCL
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危害辨识内容与顺序
——厂址 地质、地形、周围环境、气象条件等 ——厂区平面布局 功能分区、危险设施布置、安全距离等 ——建（构）筑物 ——生产工艺流程 ——生产设备、装置 化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等 ——粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业 ——工时制度、女工保护、体力劳动强度等 ——管理设施、应救设施、辅助设施等
风险管理
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一、风险管理的意义
基础和核心。
实施安全标准化的目的在于控制各类风
险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。 因此，全面识别危害因素，准确评价风险、控 制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对 重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。
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风险管理与 安全标准化其他要素的关系
备注
填表说明： 车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装 置的单元进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划分。 日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、 巡检和作业现场清理； 异常情况处理：停电、水、气的处理；设备故障时的防空或不停产情况下某一单元的打 循环等； 开停车：停车及交出检修前的确认；开车；
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风险控制措施---分类
根除危害的措施
根除或减少后果的措施
减少发生的可能性到可以容忍
或可忽略的水平
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个体防护 降低危险 消除危险
举例
个体防护
管理控制
工程技术控制
局限控制（如分散危险）
隔离人员或危害
变更工艺减小危害性
改用危害性低的物质
停止使用有害物质或以无害物代替
审查改善 检查纠正
持续 改进
危害因素识别 风 险 评价
否
改善计划 或管理控制
可接受风险 ？
是 维持管理
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二、基本概念
1.危害和危害识别 2.风险和风险评价
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1. 危害及危害识别
危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工 作环境破坏的根源或状态。
这种“根源或状态”来自作业环境中 ：
方法选择依据
——工作场所的性质 ——工艺流程的特点 ——岗位作业特点 ——技术复杂程度 ——资料掌握情况 ——其它因素，如人员素质、时限、经费等
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危害识别风险评估－ 频率与方法
作业
频率
方法
日常作业活动 频繁进行 JHA 、SCL
新建、扩建、 改建及其它变 更
特定时间进 行PBiblioteka A 、HAZOP FMEA 、SCL
照明不足等）； ➢ 设备的腐蚀、焊接缺陷等； ➢ 有毒有害物料、气体的泄露； ➢ 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：
包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和 原材料的消耗。
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1.2 危害识别的范围
人员、原材料、机械设备与作业环境； 直接与间接危险； 三种状态：正常、异常及紧急状态； 三种时态：过去、现在及将来。
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1.2 危害识别的范围
不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可
能发生的行为。
类别：
1、操作错误（忽视安全、忽视警告） 2、
3、使用不安全设备
4、手代替工具操作
5、 物体（成品、材料、工具等）存放不当 6、冒险进入危险场所
7、攀坐不安全位置
8、在起吊物下作业（停留）
9、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）
➢进入有限空间 ➢动火或高处作业 ➢正常情况操作； ➢异常情况作业； ➢现场检查监督； ➢职责范围内的管理活动 ➢物料搬运及工具使用； ➢机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等； ➢运输过程； ➢承包商现场活动等。
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作业活动清单
序号 作业活动地点(岗位) 作 业 活 动 名称
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或
现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严
格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
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三、风险控制
风险性
风险水平示意
不可接受的风险
尽可能降低的风险
可容许的风险
实施期限
立刻
立即或近 期整改
2 年内治理
有 条 件 、有 经费时治 理
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作业风险控制
➢生产日常运行中各种操作 ➢开停工、检维修作业 ➢进行基建 ➢变更等活动前
均应进行危害识别风险评估
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危害及风险信息的更新
在下列情形下危害记录应及时更新
新的或变更的法律法规或其他要求； 操作有变化或工艺改变； 有新项目、加工过程或产品； 有因事故、事件或其他来源的新认识理 解。 如果没有以上所描述的变化，也应定期 进行评审或检查危害识别结果。
➢ 财产损失； 停工；违法；影响信誉； ➢ 工作环境破坏； ➢ 水、空气、土壤、地下水及噪音污染； ➢ 资源枯竭。
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2.风险及风险评价
风险—发生特定危害事件的可能性及后果的结
合。
风险评价—评价风险程度并确定其是否在可接
受范围的全过程。
可承受的风险---根据用人单位的法律义务和职业安
直接经验分析法
系统安全分析法
综合性分析法
美国杜邦公司三阶段法 日本劳动省六阶段法 瑞士苏黎世评价法 我国的光气行业的三阶段法
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询问法 现场观察法 对外交流法 对比法
交谈法 查阅文件记录法 工作任务分析法
工作危害分析（JHA) 安全检查表（SCL） 危险与可操作性研究（HAZOP） 故障树分析（FTA） 事件树分析（ETA） 作业条件危险性分析法（LEC） 火灾爆炸危险指数法 预先危险分析法(PHA) 故障类型、影响与致命度分析法(FMEA) 原因后果法
事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或 在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。
危害常发生或在预期情况下发生。
没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或
3
未严格按操作程序执行或
危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或
过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。
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1.2 危害识别的范围
有害作业环境：
作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。 作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高
或过低；湿度不当； 外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害
安全管理缺陷：
➢ 设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）