电器开关柜涂装工艺流程与经验

电器开关柜涂装工艺流程与经验
在大陆的电器开关柜行业，许多企业均对电器开关柜箱体进行整体磷化和整体涂装。

近年开关柜所用的钢铁工件的材质有了一些变化，给涂装前提出了一些新的课题。

大陆江西南昌开关厂的王彩水高级工程师进行了有关的探索。

他在本文中介绍的涂装工艺和经验，具有一定的参考价值。

一、前言电器开关柜骨架一般由型钢与钢板拼焊组成，也有经三机成型后用标准件安装成型的，结构较为复杂。

不少厂家使用的钢材也不统一。

例如：广州某电气集团不仅使用了国产A3板，而且还使用了电解板（实际上是采用了钢材预卷涂料）。

这些因素确实给开关柜骨架的涂装生产线和涂装工艺的设计、施工带来了一定的困难。

类似工厂的涂装工艺和相关设备都是由漆前处理、涂料施工及相应的三废治理三大部份组成，这和其它行业的涂装技术大体一致。

开头柜的涂装执行的是中国JB/Z146-79《电工产品涂装工艺》。

笔者所在单位为一建立了三十几年的中小型电器开关厂，现把我厂电器开关涂装工艺介绍如下：
二、漆前处理状况众多漆前处理工艺基本上都采用槽浸式分步法。

槽体内腔有效尺寸大都在H·B·L=3.5×1.71.5m3，溶液净体积为9～10m3。

槽体一般大多数采用√6mm的A3板，外用[8～10mm作加强筋，也有用钢筋混凝土作内腔的。

两种内腔均内外衬贴环氧玻璃钢，有的内衬玻璃钢，外涂防腐涂层。

采用电动单梁悬壁吊和型钢焊制的框架吊运工件。

若采用加热处理的，有蒸汽加热、电加热、燃油燃汽等多种型式，可依企业的实际情况确定。

槽体可分别置于承槽坑内，也可采用连体掩埋型式。

给水宜采用下道型式，即将给水管插入槽内，离槽底100～150mm，管径可选用Dg50～60的。

排出的废水宜以槽侧设定的溢流口汇入于集水井后再送废水处理系统集中处理。

工作地面应具有防滑、防渗、防漏及耐蚀性能。

地基应由隔离层、垫层、找平层组成，而且要建立在硬质土壤上。

若土质软，则需采用碎石夯实并找平，其厚度应通过力学计算予以确定。

笔者于八四年为我厂设计的室温前处理生产线，除锈槽地面及承槽坑用花岗岩建成，勾缝材料选用了环氧煤焦油。

磷化槽内衬0.8mm 的1Cr18Ni9Ti不锈钢，槽比其它槽深250mm，其余槽体用√=6mm的A3板和[8型钢做加强筋，内衬环氧玻璃钢，外除HOE-2/G04-2复合涂层，使用至今除修复过一次外涂层外，一直没出现过问题。

废水处理系统由集水井、匀和池、沈淀池、清水池、投药池组成，全部采用花岗岩材料。

笔者给南昌光明电力设备厂设计时，用200#砼混凝土。

内涂4层沥青涂层，也未发生过问题。

有些单位的生产线不够理想：槽体防腐涂层剥落，承槽坑及地面裂缝严重，对槽体的给排水采用上送上流，半掩埋式槽边开设的流水沟坡度太小(一般取 1.5～2‰)，不宽不深，不利于生产和排水，也给产品的磷化质量和车间卫生，操作人员的身心健康带来了负面影响。

开关行业的前处理厂房的弦下梁高度应≥8m，并在房顶开设气窗。

笔者认为，漆前处理设备和建筑设计应符合以下中国国家或行业标准： TJ36-79《工业企业设计卫生标准》； GB7692-87《涂漆前处理工艺安全》； GB8978-88《污水综合排放标准》； TJ212-76《建筑防腐工程施工及验收规范》。

关于漆前处理材料的选择与设计原则。

漆前处理材料的选择和设计与所采用的工艺方案有关。

就开关板行业来讲，目前大都采用室温或低温锌系、锌锰镍三元体系，也有采用铁系的，由于其抗蚀率低，所以采用的企业不多。

至于那些采用除油、除锈、磷化“三合一”或除锈、除油、磷化、钝化“四合一”工艺的，笔者所见几乎无一成功实例，故以为不宜再在行业内推荐使用。

若选购供货商供给的前处理助剂，目前应依据以下标准并认真通过试验后，以能满足本企业对产品的涂装要求和经济效益而确认取舍。

ANSI/ASTM/AMS2480C涂漆基体磷化处理 JB4323-86水基金属清洗剂 JB4322-86水基清洗剂的试验方法 SIS055900-1967涂装前钢材表面除锈标准 GB6807-86钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件磷化的工艺流程为：不同的磷化类型有不同的工艺流程。

就锌系磷化工艺而言，在开关柜行业，笔者推荐：预脱脂（油污太厚才用）→脱脂→二道流动水冲洗→中和→流动水冲洗→磷化→流动水冲洗→去离子水冲洗→烘干→转涂漆。

三、涂漆状况可用于开关柜骨架的涂料及其配套方案在JB/Z146-79中都有不少方案可供选择。

目前用得较多的是H06-2铁红环氧酯底漆、A04-9各色氨基醇酸烘漆、丙烯酸改性的聚氨酯磁漆以及用于户外产品的聚酯磁漆。

更多的企业已采用环氧/聚酯混合粉末涂料。

鉴于目前涂料市场的混乱状况，建议在选择涂料时一定要慎重太度。

要依据相应的涂料标准认真经过试验后确定取舍或参照同行成功的实例予以选择。

少数同行未按此进行，一味迷信广告或供货商的鼓吹贸然选用后惊呼上当，使企业蒙受了不必要的经济损失，应引以戒。

若企业不具备专业人员又无标准的检测仪器，笔者依据工作经验，认为可以采用以下简便的办法确定取舍： 1、不可选用的涂料 1）开桶后彻底搅匀，桶底有硬沉度或沉渣太多； 2）凡底漆，若涂漆后在10min这内光泽不能消失或干硬后涂抹上醋酸丁酯类高沸点溶剂后，底漆层即刻产生起泡现象； 3）面漆在规定的干燥温度、时间内不能干硬，干硬后表面粗糙、光泽、色泽不合要求，在规定的施工粘度和正确的施工工艺下施工涂层的流平性差； 4）按工艺规定正确施工后用单面刀片或手术刀片进行格栅法检查，经胶带试检验后，涂层的附着力＞2级。

5）对环氧/聚酯混合型粉末含沙射影料，应按HG/T2006-91《电冰箱用粉末涂料》所规定的13项指针予以检测。

现场快速检查可用以下办法：抓起一把粉漆用手捏紧，然后将手指伸展开，抖3～4下，若粉漆不能成粉状散落，则不可用；抓起一把粉漆，在离手高0.5m的台面上平放一净的硬板，将粉漆垂直缓慢地撒下，使粉漆自然呈一锥形，然后将量角器（其直径应大于锥体直径）垂直插入粉漆中央，观察量角器的角度，其角度应≯30～35°，否则说明含水率太高，不可使用，因为它会影响粉末的荷电率。

准确称取100g粉漆，置于120目的筛网中，经过筛，筛内应无残余粉漆，否则不可使用。

粉漆在规定的温度、时间内能否固化，固化后其附着力、流平性也是可以凭现场条件检查的。

关于涂漆的工艺设备。

从开关柜行业来讲，目前大多数企业都还是采用溶剂型涂料和粉漆涂料两套工艺。

因此也就存在两类相应的工艺设备。

采用溶剂型涂料的，其喷漆设备还是以压缩空气喷涂为主。

它由喷漆室、烘房（采用自干型涂料的不需要）以及压缩空气供给系统组成。

采用高压静电粉末喷涂工艺的，其设备由手动或自动喷枪组合（含喷粉枪、供粉桶自动喷涂的还有自动升降机）、喷粉室、回收系统、固化系统和压缩空气供给系统组成。

购买设备的企业应按以下标准选购： GB1444-9喷漆室安全技术规定 GB14773-93静电喷枪及其辅助装置安全技术条件 GB15607-1995涂装作业安全规程粉末静电喷漆工艺安全 GB14443-93涂层烘干室技术规定若自行有能力设计，也应严格执行上述标准。

从开关柜行业来讲，喷漆室和烘房尺寸都较大，因为一般需保证两台GG-1A高压柜能同时进行施工和固化。

喷漆室还是采用湿式的为妥。

有上递下吸水旋式、水溅式和无泵式三种设计方案可供设计选择。

室内有效面积一般为4×6㎡，净高≮4～5m。

喷漆室顶设有静压箱，箱内一般安装有高、中效无纺纱布过滤层，送入静压箱的空气最好能事先经过湿热及除尘处理，以保证施工的温度在18～25℃，大气相对湿度≯75%，经静压箱的空气过滤后再利用孔板下送风，送风量为排风量的95%，以保证喷漆室处于正压下操作和便于及时将过喷漆雾迅速通过格栅地坪在排风机的牵引下通过风管排出室外。

喷漆室的风速V=0.4～0.6m/s，湿式喷漆室要注意水空比e值，水量大一些好，水槽有效深度为1.2～1.3m，水中应投放漆雾凝聚剂。

这样可保证室内有机溶剂和排风管排出的有害气体达到环保要求，也可确保产品的涂层质量。

实践证实，水旋式喷漆室的净化效率可达95%以上。

排风管应设计高于最高建筑屋顶3m以上，并应设置在主导风向的下侧。

送风机可用4-72型，排风机应选用B42型，设计风量和风压应大于计算值的10～15%。

喷小件的喷漆柜最好采用无泵式。

烘房由钢板和型钢拼焊而成，内腔壁最好选用抛光铝板，普通A3板和不锈钢板都不宜采用，夹层填塞√=100 左右的保温层，保温材料应选用导热系数λ≤0.04千卡/米·小时·℃，使用温度在200～250℃之间，防腐、防霉、吸水率小的，热风循环风管最好置于烘房内，以充分利用热能，送、吸风管可选用矩形等截面变速风口型，材料用马口铁板，风口的计算太繁杂，可采用档板式风门调节。

自然拨风管管径较小，
可置于室顶合适的部位。

从安全角度考虑，风和应设防火阀并设阀门以调节风量。

室顶还应设新鲜空气吸风口，风机必须选用防爆型的。

开关柜用的烘房都很大，要仔细计算刚度和挠度。

可采用地面轨道方式输送工件。

详细的设计方法可查找有关资料。

笔者于九四年为本厂和另一开关厂设计的二座陶瓷灯状远红外烘房使用至今完好无损，室内温差±4℃。

加热方式还可采用燃油或燃气式，不过现在油价上涨，电价下调，倒还是选用电加热合算。

很明显，从选购的角度看，压缩空气系统都是企业自备的，而压缩空气品质好坏又直接影响到柜体涂层的质量。

对空气品质，要求1]含水≤1.3g/m3；2]含油≤0.1ppm；3]含尘≤1g/m3。

普通活塞水冷式空压机和瓜用羊毛毡、焦炭过滤的过滤器是达不到上述指针的。

笔者在为本厂设计时采用了以下方式：法国阿托拉斯的风冷式双锣杆压缩机→空气冷凝器→杭州嘉美空气净化公司的滤油、滤水装置→1m3的储气罐→填放硅胶布袋的油水分离器→送入喷具。

确保了空气品质。

空气品质的好坏可用洁白的餐巾纸检查：将紧接喷枪的空气输送胶管端拆下，对准餐巾纸，十几分钟后观察：纸是否湿了、变黄了、无湿无黄则可证明压缩空气的含油、含水率符合要求。

提高涂装生产线生产效率的几条途径
涂装生产是一项自动化程度较高的生产，一件成品的产生，从上件开始，经过一系列的脱油、磷化、清洗、烘干、喷粉、固化等处理过程，直到下件，整个是一个系统而连贯的过程，工件在生产线上以一种均匀的速度运行，而且中间不允许出现停顿点，这就是涂装生产的最基本的生产特点。

正是由于涂装生产具有上述基本特点，使得涂装生产的生产能力对生产线体本身的依赖性比较大。

一条涂装生产线自设计方案确定之时，尤其是生产线体的运行链速一旦确定，其最大的生产能力基本上就已经确定。

因为，涂装生产的运行链速确定之后，其生产线上各个处理过程的有效处理时间及相关工艺要求范围也必须随之定下来，而此范围的调整余地一般不会太大。

但是，在实际生产当中，经过我们的研究与多次尝试，也找到了一些提高涂装生产效率的有效办法，经过实际使用，效果非常明显。

一从涂装挂具着手，提高挂具的利用率。

我公司涂装生产所用的挂具可以说经历了以下三条路线的改进：
１、成套挂具→单件挂具最初从日本引进生产线时，全部是照搬日本的那一套，涂装用挂具也是设计成适合于整套生产用的挂具，一套空调外壳一般用一个挂具可以全部挂齐。

这种挂具在理想生产组织状态下是非常有效的，但是实际生产当中，工件大多数情况下不可能是成套的备齐，因此挂具上经常是闲置着不少的挂点。

为此，我们将成套用的挂具改为单件用的挂具，提高了挂具的有效利用率。

2、专用挂具→兼用挂具
由成套挂具改为单件挂具后，虽然提高了挂具的有效利用率，但是随着生产品种的增加，生产过程中频繁更换挂具的问题又很快就暴露了出来，考虑到使用过程的方便，我们经过大量的设计尝试，又将大部分挂具改进为兼用挂具，一个挂具可以通用于几种工件，这样生产过程频繁更换挂具的问题得到了很好地解决。

3、挂件数量：2→4→6→8或16
在对挂具进行上述两种改进的过程中，我们通过对挂具的科学设计，在确保不超过悬点承重的条件下，增加了单个挂具的挂点，从而大幅度提高了挂具的有效利用率。

有的甚至是成几倍的增加了利用率，使涂装线体的实际生产能力大大突破了设计生产能力。

通过上述三条线路的挂具改进，大大提高了涂装生产线的生产效率与生产能力，使涂装生产不再是制约我公司生产扩大的瓶颈因素。

二使用新型涂装前处理药剂
在实际生产当中，我们还通过积极采用新型的涂装前处理药剂来达到提高生产效率的目的。

以前我们使用的是传统型的涂装前处理药剂，脱脂剂与磷化剂的使用温度都要求在50
度的温度以上，每班生产之前都需要进行较长时间的升温过程，尤其是在冬天寒冷的天气里，有时很长时间达不到设定温度，影响了生产的正常进行。

后来我们采用了新型的低温磷化剂与脱脂剂，大大缩短了升温过程。

另外，新型磷化剂具有低渣的特点，减少了清理槽体结渣的时间，在方便了生产管理的同时，增加了有效工作时间，从而提高了生产效率。

不仅如此，新型涂装前处理药剂由于使用温度较低，大大降低了能耗，节约了生产成本，可以说是一件一举多得的好事情。

三改进设备，增加备用槽体在生产旺季里，涂装生产线也是一天24小时转个不停，由于产量的加大，脱脂槽、预脱脂槽里的槽液往往用不了几天就要进行更换，而更换槽液也要用掉一部分正常生产时间。

为了既能保证产品质量，又不耽误正常生产时间，我们对线体进行了改造，在原有的脱脂槽和预脱脂槽旁边各又并联了一个脱脂槽和预脱脂槽。

这样，不管什么时间更换槽液，我们都不会影响正常生产时间，只需提前配好另一个槽液即可。

这也是一个有效的提高生产效率的办法。

以上几点，是我们在实际涂装生产中总结出来的一些小经验，但却是行之有效的好办法。

投入少而收益大，何乐而不为！
达克罗涂覆技术研究及应用
一、引言
达克罗技术主要用含有铬酸、锌粉、乙二醇等物质的糊状处理液涂覆或浸渍金属基体，经烘烤后，在金属基体表面形成一层有极佳耐蚀性能的非装饰性涂层。

达克罗涂层是一种无机防蚀涂层，与镀锌层性质相似，可为钢铁基体提供牺牲阳极性保获，具有极佳的耐蚀性、优良的涂装性能（施工过程与热固性涂料类似）、高的耐候性与耐化学品稳定性等。

达克罗技术具有操作简便、节能、环境污染小、能避免氢脆等传统电镀锌、热浸锌技术无法比拟的优点。

因此，自20世纪70年代问世以来迅速得到广泛应用，尤其是用在美、日等发达国家的汽车行业，并已扩展到建筑、军事、船舶、铁路、电力、家电、农机、矿井、桥梁等领域。

至1995年，世界范围内经许可拥有该专利技术、商标并能提供服务的有150多家单位，这一件全球经过达克罗技术处理的零件表面积达到4×107m2。

中国大陆直到1993年才从日本引进了第一条达克罗技术生产线，大陆各大汽车公司已考虑建立生产线，但到目前为止谈判尚未成功。

1994年从大陆表面处理工作者开始了对这项技术的研究，发表了一些有关达克罗处理液（涂液）及工艺研究的论文。

目前国内外对金属表面防腐处理一种常见的方法是镀锌，但这种方法污染严重、耗能大，电镀过程易产生氢脆，造成材质脆化和使用断裂的现象。

镀锌层使用温度受钝化膜老化温度的限制，只能在100℃以下使用，有较大的局限性，且抗蚀能力较差，不适合在恶劣的环境下使用。

热浸锌层的耐蚀性可大大高于电镀锌层，但其能耗和污染更为严重，且热浸锌膜层厚度大，精度差，不适合精密零件和紧固件。

达克罗技术与传统的电镀锌、热浸镀锌技术相比有如下优点：
1、污染小且节能。

电镀锌时有存在含有锌、碱、铬酸等的污水排放问题，造成较大的污染，热浸锌时温度较高，释放的锌蒸汽和HCL对人体健康危害极大，目前大多数的热浸锌生产都在远离城市和农村进行。

达克罗技术处理液连续使用不排放，且涂料是水基性，在烘烤过程中挥发的物质主要是水，不含其它规定控制的有害物质。

处理温度较低（最高300℃），右节约能源，尤其是自动生产线节能效果显着。

2、超常的耐蚀性。

达克罗涂层的耐蚀性是传统电镀锌的4~10倍，耐盐雾腐蚀的时间达1000小时以上（10μm厚涂层），有的甚至可达2000小时，这是电镀锌和热浸锌层无法达到的。

3、优异的耐候性和耐化学品稳定性。

各种油料、有机溶剂和清洁剂对达克罗涂层的防护性能没有影响。

在过滤试验和大气暴露试验中，该涂层显示出优异的耐候性能。

经达克
罗技术处理过的产品，可长期应用于沿海地区、工业地区，尤其是污染严重的地区，如中国的上海、青岛、深圳、海口、兰州、潘阳、长沙等。

4、耐热性好。

达克罗涂层耐热温度可达300℃，在250℃下连续长期使用，其耐蚀防锈性能几乎不受影响。

而电镀锌层表面钝化膜在70℃左右开始被破坏，抗腐蚀能力急剧下降。

5、无氢脆。

达克罗技术处理没有电镀锌过程导致析氢的电化学反应发生，不可能使钢产生氢脆。

因此特别适合于处理弹性零件和高强度钢工件。

6、良好的装饰性。

达克罗涂层外观为银灰色（象银粉漆），可与铝型材相媲美，并与基体材料、各种油漆、涂料均有良好的结合力，可作为面层使用，也可作各种油漆的底层使用。

在美、日汽车生产中用作油漆底层以取代有污染的磷化处理。

二、达克罗技术研究现状
1、达克罗涂料组成
达克罗技术实用化后，经过20多年研究发展，已形成一个完整的表面处理体系，仅达克罗涂料的种类就从最初的一二种发展到现在的几十种。

种类虽多，但涂料的基本组成可归纳如下：
⑴ 金属粉：金属粉是锌、铝、镁、锰以及它们的混合物或合金哇片状、粒状或二者的混状态。

片状锌、铝最常用。

⑵ 溶剂：溶剂可以为水或惰性有机溶剂它们的混合液体。

有机溶剂一般是水溶性的，可用正丁醇、乙二醇、卤代烃等。

⑶ 无机酸组分：铬酸、重铬酸盐
⑷ 特殊有机物：主要用作润湿剂、还原剂、消泡剂、分散剂、稀释剂、增稠剂等。

2、达克罗处理工艺
达克罗处理工艺类似于涂覆，通常分三步：
⑴ 前处理：用有机溶剂或碱液除油、用喷丸（砂）除锈，避免酸洗以防氢脆。

⑵ 涂覆：采用浸涂、喷涂或刷涂达克罗处理液。

⑶ 烘烤：金属表面上均匀的处理液经烘烤后固化形成达克罗膜层。

根据达克罗处理工件的大小、形状、品质及性能要求不同，达克罗处理一般采用以下三种方式：
浸渍一甩干式：首先将处理过的零件放入网篮浸涂，然后用离心旋转法除去多余涂料，再进行烘烤。

一般采用两次涂覆、两次烘烤。

此法目前应用最广。

浸渍一沥干式：将无法放入网篮的大型零件如管件、车厢壳等悬挂于传送带上，吊入涂覆槽中，浸渍后沥去多余涂料，待涂料均匀垂流后再进行烘烤。

一般采用一次涂覆一次烘烤。

静电喷涂式：将外观要求高的零件置于吊架上，用静电喷涂枪在零件表面均匀喷涂一层涂料，然后烘烤。

一般采用一次喷涂一次烘烤。

3、达克罗膜层结构与性能
达克罗膜层又称锌基铬酸盐涂层或锌铬膜，其外观为银白色，主要由微小锌（铝）片及粘合锌片的无机铬聚合物组成：无定型的nCrO3·mCr2O3作为结合剂与数十层约0.2μm厚、10μm大小的片状锌粉、铝粉相互结合，形成厚约4～8μm的膜层，并且涂料中的铬酸会使鳞片状锌和钢铁基体氧化并生成凝胶状铬酸盐转化膜，烘干固化后它们互相粘结使膜层具有牢固的附着力。

达克罗膜层有独特的多层保护功能，有超长的耐蚀性能、优异的耐候性和耐化学品稳定性、良好的耐热性、良好的装饰性。

三、应用前景分析
达克罗技术由美国Diamond Shamrock公司发明，并转让给法国的DACRO公司和日本的NDS公司，这三家公司已在30多个国家取得了专利权，并各自占领着美洲、欧非和亚太市
场，互不侵犯，转让涂膜技术，供应化工原料，提供生产设备，并参与顾客的生产管理和人员培训等。

目前，美国有70多家工厂能进行达克罗处理，在NDS公司负责的亚太地区已有70多个能进行达克罗处理的厂家，仅日本就有60多家，每月可处理零件1.5万吨，每年可销售18万吨达克罗处理液。

许多汽车、飞机零件已被指定必须进行达克罗处理，如日本的丰田、日产、本田、三菱，德国的大众，意大利的菲亚特，美国的福特、通用，克莱斯勒等著名汽车公司已广泛应用，技术已相当成熟，产品水平较高。

除汽车行业外，达克罗技术在建筑、电力、铁路、船舶及家电等行业的应用也日益普遍，且应用范围已扩大到军事工业上。

由于种种原因，中国大陆引进较晚，推广较慢，目前应用领域少，市场空缺较大，在今后数年内市场容量较大，尤其是对国产技术及生产线的需求量大，尤其是对国产技术及生产线的需求量大，有很好的发展前景。

这也是我们表面处理工件者今后研究开发的努力方向。

新型前处理工艺在变压器油箱涂装中应用
一、前言
油浸式变压器设备安装在户外，使用寿命为20年以上，在使用周期内要长期经受风、雨、雪、冰雹、日光暴晒、粉尘等侵蚀，特别是在恶劣的气候环境下运行，要求变压器油箱的涂层具有良好的防蚀性能，同时，为提高产品档次、美化环境，要求变压器油箱的涂层具有良好的装饰性能。

俗话说："人靠衣装、佛靠金装"，随着市场经济的发展，行业间的竞争不断加剧，在相同电气性能的情况下，变压器的耐蚀性和装饰性已成为市场竞争的重要方面，涂装质量的高低直接影响产品的表面质量，甚至影响到涂装产品价值的高低。

但是，到目前为止，变压器行业油箱涂漆质量最明显的问题仍是漆膜起泡、倒光、陈旧感，甚至严重的漆膜脱落及焊缝流黄水。

据有关部门统计，在影响涂装质量的众多因素中，涂装前处理占49.5%；涂层厚度（涂装道数）占有19.1%；涂料品种（种类组成）占4.9%；其它因素（施工环境，操作者技术等）占26.5%。

涂装前处理作为涂装的基础，是涂装中不可缺少的重要工序，对提高涂膜附着力、耐蚀性起着举足轻重的作用。

因此，涂装前处理工艺的改进和提高已引起各厂家的普遍重视，该厂也不例外，现不该厂在变压器油箱涂装中采用新型涂装前处理工艺作简要分析说明。

二、变压器油箱结构特征及涂装前处理工艺现状
变压器油箱结构特征
变压器油箱由箱沿、箱壁、底脚、散热管或波玟片焊接而成，结构复杂，焊缝多，空腔多，属"异形体"，材料大多采用热轧钢板，冷轧板极少，材料本身锈多油少，底脚用槽钢制作而成，锈蚀较重，油箱上设有两处油孔塞座，塞座内加工有内螺纹，机加工过程中用机油润滑，所以塞座孔内有一定的油污。

三、新型涂装前处理工艺应用简介
涂装前处理包括除油、除锈、磷化三个部分。

磷化是中心环节，除油和除锈是磷化之前的准备工序，因此，在生产实践中，既要把磷化工作作为重点，又要从磷化质量的要求出发，抓好除油和除锈工作，尤其要注意它们之间的相互影响。

1. 除油除锈
优质的磷化膜只有在彻底去除了油污、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。

因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。

此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能，装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。

除油和除锈是磷化之前的两个基本工序，相对而言，油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一，在一个槽中同时完成除油除锈工序，可缩短生产线，除低设备及厂房投资费用，但处理质量不如分槽好，对要求不高的场合仍可采用。

变压器产品比汽车、摩托车、家用电器产品表面涂装要求较低，且自身的特点也是油少锈多，所以也可。