IE 现场改善
ie工程现场改善方案
ie工程现场改善方案一、引言：随着工程行业的发展，越来越多的企业开始关注工程现场的改善问题。
IE工程作为一种管理和优化工程现场生产的方法，不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以改善工作环境，提升员工工作满意度。
本文将以某工程现场为例，提出IE工程现场改善方案，以期为类似的工程现场提供参考。
二、现状分析：某工程现场是一家制造企业的生产基地，主要生产零部件和组件。
然而，该工程现场存在一些问题，例如生产效率低，物料管理混乱，工艺流程不够合理，员工工作负荷过重，工作环境较差等。
这些问题不仅影响了企业的生产和经营，也影响了员工的工作体验和生活质量。
因此，为了解决这些问题，需要对工程现场进行改善。
三、IE工程现场改善方案：1. 进行价值流分析：通过价值流分析，了解生产流程的瓶颈和浪费，找到生产效率低下的原因。
针对分析结果，制定相应的改善计划，优化生产流程。
2. 实施5S管理：建立起规范的物料管理和生产环境，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
通过5S管理，提高现场的整体效率和安全性。
3. 设计并实施标准化作业程序：为每个工序制定标准化的作业程序，规范生产操作。
通过标准化作业程序，提高生产质量和效率。
4. 应用作业分析技术：通过作业分析，评估员工的工作强度和负荷，合理安排员工的工作任务，避免过重的工作负荷。
5. 实施人机工程学改善：对工作环境进行改善，包括工作高度、工作台面、照明等，提高员工的舒适度和安全性。
6. 建立绩效评价体系：建立合理的绩效评价体系，鼓励员工参与工程现场改善工作，激发员工的工作动力和创造力。
7. 进行员工培训：针对工程现场的改善方案，对员工进行相关的培训，提高员工的技能和素质，增强员工的工程现场管理意识。
8. 建立改善持续改进机制：建立持续改进的机制，定期对工程现场进行检查和评估，及时发现和解决问题，保持工程现场的良好状态。
四、改善效果评估：通过实施上述的IE工程现场改善方案，预计可以取得以下改善效果：1. 生产效率提高：通过价值流分析和优化生产流程，提高生产效率，减少浪费。
精选IE现场改善手法mcm
改变分球器的次序，减少游隙位瓶颈。
改用其它方法
以手工装钢球改用自动机器装。
改用其它材料，工具
用铁质的容器改用塑料的，以免破坏钢球的外观。
简化 Simplify
连接更合理
改变布局，使动作连接更顺畅
更加简单
不用思考.制定.采用Sample检查外观
去除多余的动作
一次性取更多合适的物料，减少取放次数。
生产设备的维护改善
5.2.6 给油口盖子通气孔是否阻塞？5.3 用鼻子闻 5.3.1 气门阀运作时，是否有异味？5.4 用手摸 5.4.1 马达外表是否有异常的发热？ 5.4.2 马达是否有异常的振动，转动是否异常？ 5.4.3 各部的螺丝是否有松动现象？ 5.4.4 各处配管是否有交叉接触？ 5.4.5 各部配管是否有磨损的状况？ 5.4.6 设备各部是否有漏水，漏油的现象？ 5.4.7 若有漏水，漏油擦干净看看状况是否严重？
六.快速切换（换型号）的改善
6.1 快速切换的两种方法 6.1.1 减少切换次数？（如：合理的安排生产计划，包括型号，设备，人员的熟练度） 6.1.2 减少单次切换时间6.2 改善步骤 6.2.1 内作业：必须在机器停止状态下才能进行的作业。 6.2.2 外作业：机器运转时也可能进行的作业。 6.2.3 将内作业转换成外作业。 6.2.4 缩短内作业和外作业的时间。
Most（梅纳德）动作分析
7.3 工具使用动作 ABG ABP U ABP A 取工具 置工具 用何工具 整理工具 返回 八.动作经济原则8.1 肢体使用原则 8.1.1 双手开始结束动作或手脚并用。 8.1.2 双手动作对称方向（蛙泳式双手工作） 8.1.3 身体的动作应在最低等级的动作来进行（身体动作幅度越小越好，时间越短越好） 。 8.1.4 动作姿势稳定。
现场管理与改善IE手法
现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化，以提高效率、降低成本的手段和方法。
IE（Industrial Engineering）是工业工程的缩写，是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法，改善生产过程和资源利用的学科。
本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。
二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源，实现生产过程的高效、顺畅及有序。
其主要目标包括：1.提高生产效率：通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈，提高产品生产效率。
2.降低生产成本：通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产，降低生产成本。
3.提升产品质量：通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进，提升产品质量水平。
4.加强安全环保：通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施，保障员工安全和环境保护。
三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。
以下是一些常用的现场管理工具和技巧：1.5S：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式，创建整洁、有序、高效的工作环境。
2.KAIZEN：即持续改善，通过小步快跑的方式，不断改进生产过程和工作方法，以达到高效、优质和低成本的生产目标。
3.PDCA循环：即计划、执行、检查和纠正的循环，通过不断迭代改进，提高生产过程的质量和效率。
4.VSM：即价值流图，通过绘制生产过程中的价值流程图，识别出非价值添加的环节，从而针对性地改进和优化。
5.6σ：即六西格玛，通过数据分析和模型建立，追求极致的质量控制和缺陷率的降低。
6.TPM：即全员生产维护，通过员工参与和设备维护的规范化，提高生产设备的可靠性和稳定性。
四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法，对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。
以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用：1.瓶颈分析：通过价值流图、工时分析等手法，找出生产过程中的瓶颈环节，针对性地进行改进，以提高整体生产效率。
现场改善及IE手法
流程图可以分物型及人型．物型：材料，产品流程；人型：人员活动流程
举例：物型：一张火车票的故事
举例：人型：换刀后跳动测量
1 1
1 2 1
在票架上
1 1 2 2
到仪器柜
1
拿起并查看票价 用手拿至柜台上 打印日期
等待找钱 拿给旅客 旅客带至入口处 查看并打孔 旅客带至旅途上 3
开仪器柜
拿起百分表 带百分表到车床 安装百分表 测量跳动 带百分表回仪器柜 放回百分表 关仪器柜 回车床
内容简介
一、现场改善的来源与观念 二、如何识别生产中的七大浪费？ 三、 IE是什么？能做什么？ 四、 IE手法在现场改善中应用 1）生产流程分析与作业程序分析—价值流图绘制 2）布局与搬运效率分析与改善 3）人机程序分析—合理防呆手法 4）生产线平衡与时间研究—找到瓶劲，取得突破 5）动作经济原则—提高效率，降低强度 6）设备效率与快速换模—提高效率
“三无”工程
对策：
1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间
无稳工程：
无稳 即为无规律化
4.用辅助人员做非标准化的工作
5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业
表现形式：
1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性 被中断
“三无”工程
无理工程：
无理
寻找垃圾流程
垃圾流程
2布局与搬运效率分析与改善
如何减少搬运的浪费？ 流线化，所有工序连接起来，单件流， 彻底消除浪费． 现场具体的做法，使搬运距离最短 １）制作所有工序的模型 ２）进行模拟，找出最好方案 ３）实施行动．
常见的基本布局
１．直线式
IE工艺流程现场改善
IE工艺流程现场改善IE(Industrial Engineering)工艺流程的现场改善是指通过分析、优化和改善生产流程，提高生产效率和质量，并减少资源浪费和成本的过程。
下面是一个1200字以上的IE工艺流程现场改善的详细说明。
一、背景介绍随着经济的发展和竞争的加剧，生产企业迫切需要提高生产效率和质量，以降低成本并提升竞争力。
IE工艺流程现场改善是一个重要的手段，通过对工艺流程的分析、优化和改善，可以实现生产效率和质量的提升。
二、IE工艺流程现场改善的目标1.提高生产效率：通过分析生产流程，优化工艺环节，减少工作时间和非价值增加时间，提高生产效率。
2.提高质量：通过控制和优化生产流程，减少产品次品率和不良品率，提高产品质量。
3.减少资源浪费：通过优化生产流程，减少不必要的等待时间和运输时间，降低能源和原材料的浪费。
4.降低成本：通过优化生产流程，减少生产时间和不良品率，降低人力和设备成本。
三、IE工艺流程现场改善的步骤1.数据收集：收集和整理与工艺流程相关的数据，包括生产时间、生产工艺、产品质量等。
2.工艺分析：对工艺流程进行详细的分析，理解每一个环节的工作内容和操作步骤，确定工艺流程中存在的问题和瓶颈。
3.优化方案设计：根据工艺分析的结果，设计合理的优化方案，包括减少非价值增加时间、改进工作方法和工具、优化生产顺序等。
4.实施改善方案：根据优化方案，对工艺流程进行改善实施。
可能涉及到更新设备、调整工作流程、培训操作人员等。
5.数据分析：对改善后的工艺流程进行数据分析，比较改善前后的生产效率和质量，并评估改善效果。
6.持续改进：根据数据分析的结果，不断优化工艺流程，实现持续改进。
四、IE工艺流程现场改善的应用案例以家汽车生产企业的焊接工艺流程为例，进行IE工艺流程现场改善：1.数据收集：收集焊接工艺流程的相关数据，包括焊接时间、焊缝质量、焊接设备使用率等。
2.工艺分析：分析焊接工艺流程，发现存在焊接时间过长、焊接设备闲置率高、焊缝质量不稳定等问题。
IE现场改善步骤
IE现场改善步骤IE（现场改善）是产线改善的一种方法，它通过观察和分析现场操作流程，寻找改进机会，提高工作效率和质量。
IE现场改善步骤主要包括了确定目标、收集数据、分析数据、制定计划、实施改进和评估效果等阶段。
下面将详细介绍IE现场改善的步骤。
步骤1：确定目标确定改善的目标是IE现场改善的第一步。
目标应该是具体、可衡量的，并且与组织的整体目标相一致。
例如，目标可以是减少工作时间、提高生产效率、降低废品率等。
确定目标时，应考虑组织的资源和限制条件。
步骤2：收集数据收集数据是分析现场操作流程的基础。
数据可以通过观察、测量和访谈等方式收集。
收集的数据应涵盖整个操作流程，包括工序时间、操作员动作、物料供应等。
数据收集时，应注意确保数据的准确性和可靠性。
步骤3：分析数据在第二步骤中收集到的数据需要进行分析，以寻找改进机会。
数据分析可以采用统计学方法，例如直方图、散点图、对比图等。
通过数据分析，可以发现工作瓶颈、无效工作和改进潜力。
数据分析也可用于确定改进的重点和方向。
步骤4：制定计划根据数据分析的结果，制定改善计划是IE现场改善的下一步。
改善计划应根据目标和问题的优先级确定，包括具体的任务、责任人和时间表。
制定计划时，应与相关人员进行沟通和协商，确保计划的可行性和合理性。
步骤5：实施改进在制定计划之后，就需要开始实施改进措施。
实施改进时，应尽量避免对生产线的中断和影响。
改进措施可以是技术革新、改善工艺和提升操作员技能等。
在实施改进时，还要注意及时记录和反馈改进的效果。
步骤6：评估效果评估改进的效果是IE现场改善的最后一步。
通过评估，可以确定改进是否达到预期目标，是否产生了预期效果。
评估的方法可以是比较改进前后的数据，或者通过观察和访谈等方式获取反馈信息。
评估结果可以作为持续改进的依据，进一步优化生产线的效率和质量。
除了以上的步骤1.鼓励员工参与：IE现场改善是一项团队活动，员工应被鼓励参与改善过程，提出自己的意见和建议。
现场改善IE案例
例17
辅助工具的应用
镊子
薄小零件
薄小零件
波纹板
改善前 用镊子把薄小零件夹起来 薄小零件易滑动
改善后 把薄小零件放在波纹板上
零件相对固定，夹取容易
17
例18
固定夹具 需长时间固定对象物时，可利用固定夹具
改善前
左手拿起螺栓， 右手将螺母拧上
改善后
左右手同时进行下述动作： 将螺栓放在固定夹具上， 再将螺母拧上
改善后 零件有序、对称放置， 双手同时、按顺序工作
12
例13
尽量缩小作业区域
传送带 工件 作业台
人
传送带 工件
人
★良好的照明有助于提高作业效率 ★适当的通风、正常的温度和湿度可以减轻疲劳 ★加强清扫和整理、合适的工作服可以避免工伤
13
例14
容器和器具
方形箱子
漏斗状／托盘状箱子
、、、、、、、、、
零件 过滤网 脏屑
9
例10
工具
改变材料和工具的存放状态
弹
夹
簧
工件
改善前
改善后
工具未固定
工具固定
取放距离不定
便于作业
10
例11பைடு நூலகம்作业场所的钳子放置
钳子
改善前 钳子放在桌子上, 拿起后要在手里倒一下
握法要调整
改善后 钳子放在漏斗状支架中
免去握法调整
11
例12 零件左右对称布置，便于双手作业
改善前
零件放置杂乱, 随即选择零件进行组装
14
例15
漏斗形容器的利用
加压
轴套 方形容器
改善前 从箱子中取轴套， 移动距离长，不好拿
漏斗形容器出口
IE现场改善指引
IE现场改善指引一、设备工具设计改善：1、组上无运转机器摆放过多会加增加车工上下工序段的传递时间，造成动作浪费。
改善方案：撤销无运转机台的数量，无运转机台应放置在备用机器存放区。
2、机修机动性不强改善方案：平车3分钟内，专机5分钟内，烫台7分钟内必须修好，如超过以上时间应马上更换机器，备用机器区的机器必须是可以运转的机器。
3、针对现有车缝设备进行设计改善改善案例：1、设计附件盒固定在衣车上，节省衣车台面空间；2、设计打边车灰尘防护罩，有效消除打边灰尘，既有利于6S推行又保护员工身体健康；4、流水线传货过于落后，影响上下工序的传递及没必要的动作浪费改善方案：结合工厂的实际需要更换适合工厂流水线的篮筐（带孔塑料篮筐）来进行传货，流水线上篮筐的颜色应统一（除换码外）；二、流水线流程的改善：1、组上流水线衣车摆放无序，返工品乱堆。
改善方案：6S加大巡查力度，设计斑马线，根据人因工程学理论合理规划衣车摆放区域，规划区域以外的地方不允许堆放任何物品；2、个别管理和员工有擅自离开流水线的行为改善方案：6S加大宣传力度，建议离岗佩戴离岗证，控制流水线同时缺岗人数，发现员工未佩戴离岗证离岗给予处罚，以此方法来解决因离岗而造成的堆货、堵货问题；3、组上半成品堆积太多，返工品堆积。
改善方案：1）对于流水线上半成品数量的控制要由分包人员及组长共同控制，如果流水线比较顺畅，分包人员可通过控制发裁片的速度来控制流水线半成品数目，一般半成品数目等于流水线人数的2倍至3倍，半成品数目可通过电子看板显示；2）分包人员控制分发裁片速度后，控制半成品数量在合理范围内，但发现流水线人员有等货现象，这时则说明流水线生产不平衡，有等货就有潜在堵货，组长预测潜在堵货点，及时调整工序及流程，否则流水线将出现堵货，半成品会越堆越多；3）对返工品的处理，要遵循不影响目前流水的原则，即：在流水线每个工作位2到3件货时不要把返工品带到流水线，防止影响流水生产；当返工品工序的工作位有1件或者此工作位下游工序有2件或者3件时方可把此工序的返工品带到流水线进行此工序的返工，而且返工品要保证一件一件的返工，每次只进行一件返工，切勿把多件返工品一起带到流水线，防止员工因处理返工而造成目前流水线断流影响流水生产；4、组上新款上线准备不够充分，品检跟踪不到位。
现场管理改善（IE）的七大手法
现场管理改善（IE）的七大手法前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。
1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说)3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4. 正确的改善思想a) 现状必定有值得改善的地方;b) 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c) 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d) 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作);5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感;6. 改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多改善（IE）七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H):凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;一防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力;2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生;消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态*技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因;替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败;异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念*要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法)*引申*以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错*防呆法的应用*² 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高² 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用² 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构² 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分² 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二动改法A. 有关人体运用的原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?)原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲;原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)人体动作共分五级,愈低等级的动作所耗时间愈短,愈不容易疲劳级别一二三四五运动枢纽指节手腕肘肩身区人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节长度手掌长度前臂长度上臂长度上臂+身区长度速度 1 2 3 4 5体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中強最强疲劳度最小小中大最大原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动)所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量)原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B. 有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
IE现场改善流程
IE现场改善流程IE现场改善流程是指在IE部门对现场进行全面的改善和优化，以提高生产效率和降低成本。
IE（工业工程）是一种以科学方法研究生产建设和经营管理等问题的工程学科，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，提高生产效率和降低成本。
现场改善流程是IE工程师在实际生产现场中进行优化的过程。
IE现场改善流程通常包括以下几个步骤：1.现场观察和数据收集：IE工程师首先对生产现场进行仔细观察，了解生产过程中存在的问题和瓶颈。
他们会收集相应的数据，如生产周期时间，设备利用率，员工效率等。
这些数据将用于确定问题和制定改善计划。
2.现场分析和问题识别：IE工程师通过分析收集到的数据，进一步识别生产过程中存在的问题和瓶颈。
他们将确定导致问题的根本原因，并找出改进的可能途径。
3.改善计划的制定：IE工程师根据问题的识别和分析，制定出改善计划。
改善计划可能包括调整生产流程，改进设备布局，提升员工技能等。
4.改善方案的实施：IE工程师将改善计划付诸实施。
他们会与现场运营人员合作，协调实施过程中涉及的各方面问题。
他们会对改进效果进行跟踪和监控，以确保计划的顺利执行。
5.改善效果评估和反馈：IE工程师会对改善效果进行评估和反馈。
他们会收集数据并进行分析，以了解改善计划的实施效果和效益。
根据评估结果，他们会进一步调整和优化改善计划，以获得更好的结果。
在IE现场改善流程中，需要注意以下几点：1.团队合作：IE工程师需要与现场运营人员紧密合作。
他们需要互相沟通和协调，以确保改善计划的有效执行。
2.持续改进：IE现场改善流程是一个持续改进的过程。
IE工程师需要不断进行分析和评估，以确保改进的持续效果。
3.数据驱动：IE现场改善流程需要依赖于准确的数据。
IE工程师需要收集和分析数据，以支持他们的决策和计划。
4.员工培训和参与：IE现场改善流程需要员工的积极参与和支持。
因此，IE工程师需要提供培训和指导，以提高员工的技能和意识。
精选现场IE改善案例分析
扑克牌游戏规则
1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好
评分标准
1.2.3.4名分别100.80.60.40分错 一张牌，扣10分
电装7人线标准工时
请 计 算 平 衡 率
6、生产线平衡分析的方法
1、确定对象与范围 2、用作业分析把握现状 3、测定各工程的净时间 4、制作速度图标 5、计算平衡 6、分析结果，制定改善方 案
7、改善瓶颈岗位
（1）改善的4大原则
1）减少动作次数 2）同时使用双手 3）缩短移动距离 4）使动作变得轻松
4、工时测定分析（蓝色为作业的时间红色为失去平
衡的时间）
5、生产线平衡的计算
生产平衡率（％）=各工程净时间总计/（时间最长工程*人 员数）*100%
如上图表中，生产线平衡率=1505/（90*19）*100%=88% 不平衡率%=100%-平衡率（%） 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，
（2）IE动作改善的4原则：
• ECRS原则 1.Eliminate —取消 2、Combine —合并 3、Rearrange —重排 4、Simplify —简化
（3）ECRS法运用图示简介
生产线平衡—例1：缩短生产节拍
提升生产速度，维持人手不变
缩短生产节拍 将工序2里一部 分可抽离的时间 转至3工序里， 以缩短整体的生 产节拍
至少要控制在15%以下
• 请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频
1、一边看一边测试，最后计算平衡率 2、计算一下线小时理论产量 3、提出提升线平衡的思路方法
《IE现场优化改善》课件
未来企业应进一步拓展IE现场优化改 善的领域，加强与其他管理方法的融 合，实现更高效、更灵活、更智能的 生产模式。
谢谢观看
《IE现场优化改善》PPT课件
目录
• IE现场优化改善概述 • IE现场优化改善方法 • IE现场优化改善案例分析 • IE现场优化改善的未来发展 • 结论与建议
01
IE现场优化改善概述
定义与目标
定义
IE现场优化改善是一种通过系统地分析和改进生产现场的布局、操作流程、设 备及工装夹具等，以提高生产效率、降低成本、提升质量的管理方法。
费，提升产品质量和客户满意度。
动作分析
01
动作分析的定义
通过对作业过程中动作的分析和研究，寻找最优的动作方法和顺序。
02
动作分析的工具
动素分析、动作经济原则。
03
动作分析在IE现场优化中的应用
通过动作分析，消除多余和无效的动作，提高作业效率和生产线的平衡
，降低成本和浪费，提升产品质量和客户满意度。
制定标准、宣传培训、执行落实、检查考 核、持续改进。
通过5S管理，优化现场布局，提高作业效 率和生产线的平衡，减少浪费和不良品， 保障员工安全和健康。
流程优化
流程优化的定义
对现有流程进行分析、改进和优化，提高流程效率和效果。
流程优化的原则
明确目标、关注瓶颈、整体优化、持续改进。
流程优化的方法
流程图绘制、流程分析、流程改进、流程再造。
时间研究
时间研究的定义
通过对作业过程中所需时间的分析和研究，制定标准作业时间。
时间研究的工具
时间测量表、工作抽样。
时间研究在IE现场优化中的应用
通过时间研究，制定合理的生产计划和排程，提高生产效率和产能，降低成本和浪费，提 升产品质量和客户满意度。
班组长管理训练之三--IE7大手法与现场改善
分析一周期作业
▪ 对于作业者及机械, 各自要针对一周期的作业内容, 制作一份工 程流动图。
制作人机分析图表
▪ 使用联合工程分析记号表示各个步骤, 再以“柱”的长度, 表示 所需要的时间, 更进一步为使时间一致化, 利用人机工程图表示 。
改善的四原則
原则
目标
例
取消 合并 重排 简化
不能取消吗？ 取消又会变成如何？
检查的省略 配置变更的搬运省略
能否把两种以上的工程合而为一 ？
两种以上的加工，能否同时进 行作业 加工与检查同时进行
能否重排工程？
变更加工顺序，以便提高效率
不能更为简单吗？
作业的重新估计 自动化
取消
▪ 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性， 凡可取消者一律取消，例如:
加工 搬运 检查 停滞
使作业内容具体化
职务名称、人 机械名称、设备名 使作业场所 加工时间、 使加工次序具体化
数、个人名称 称、钻模名称、台 具体化
生产量
等
数等
使搬运内容具体化
同上
搬运设备(起重机、 从何地到何 搬运时间 台车、卡车、吊具) 处
一次的搬运个数、 装货、卸货方法等
使检查项目具体化
同上
检查设备、检查工 具等
▪ 工业工程的主要工作内容: ▪ 1 方法研究（改善工具）: ▪ 程序分析 ▪ 作业分析 ▪ 动作分析 ▪ 2 时间研究（衡量标准）: ▪ 作业标准和标准工时的测定
二、工业工程的原理
▪ 工作研究的实施步骤: ▪ 1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）； ▪ 2 工作方法、材料、工具及设备的标准化； ▪ 3 确定标准工作时间.
IE现场优化改善
寻 找
程问 序题
点
设 定 目 标立 项Biblioteka 推 动实施评价结果
详改改 细善善 调方实 查案施
效 果 确 认
效 果 评 价
标 准 化
4. 现场工程导入(4)
改善活动项目
序号
改善项目
衡量指數
工厂全面效率
OPE﹑OEE
良率改善
FPY
目视化管理
遵守率
作业价值提升
价值率
物流规划与改善
库存周转(率﹑天)
物料减废
衡量指數 平衡率 稼动率 切换时间 停线时间 稼动率﹑操作效率
4.1.1 生产线平衡﹕
平衡率: 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一
个综合比值﹔ 单件标准时间
平衡率= ----------------------100% 瓶颈时间人数
瓶颈时间&单件标准时间:
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)
4
裝顆前板
1.2”
顆
裝2取5主4.電2.3板””源架
1螺.2” 絲
裝主取板電架源
螺
3.62”.0”
絲
0
作S1 業員SS22A S3作業SS4員3 BS5 S6
S7 S8 S9 S10 S11作業SS1員22 AS17作業S1S8員3BS19
打破平衡:
平衡率﹕98% 动作分析﹐减少不增值动作
平衡率﹕70% 打破平衡﹐打开了可平衡局面
1.5
10 2
1.5 2
现场管理与IE改善
本演示将介绍现场管理与IE改善的关键概念，包括其重要性、目标和原则，以 及相关的工具、技术和实施注意事项。
现场管理的重要性
现场管理对于生产制造业至关重要。它通过优化现场操作和资源利用，提高效率和质量，降低成本和风险。
IE（工业工程）改善的定义
IE改善是一种系统化的方法，通过优化资源、流程和工作环境，提高生产效率 和质量，实现持续改进和创新。
3 持续监控
建立监控机制，及时发现和解决问题，确保改善效果的持续。
相关的现场管理工具和技术
改善活动
使用持续改进方法，如Kaizen， 识别和解决问题，实现质量和效 率的提升。
5S工作场所整理
通过整理、整顿、清扫、清洁和 遵守纪律，创造清晰、有序、高 效的工作环境。
看板系统
通过可视化管理和自动化触发， 实现材料和信息流的控制和优化。
IE改善的步骤
1
问题识别
分析生产过程，识别问题和瓶颈，确定
数据收集
2
改善的重点。
收集并分析与问题相关的数据，了解现
状和优化潜力。
3
方案制定
制定改善计划，包括具体的目标、措施
实施改善
4
和时间表。
执行改善计划，跟踪进展并进行必要的 调整。
实施现场管理与IE改善的关键注意事 项
1 领导支持
确保公司领导层的支持和参与，以推动改善的持续进行。
2 员工参与
鼓励员工积极参与改善活动，共同推动现场管理和IE改善。
现场管理的目标
现场管理的主要目标是提供高效的生产环境，确保生产过程流畅、稳定和可 持续，从而满足客户需求并提高竞争力。
IE改善的原则
标准化
制定和遵守标准化的工作方 法和流程，以确保一致性和 效率。
ie工程现场改善方案
IE工程现场改善方案背景为了提高生产工艺的效率以及质量，IE工程师在现场经常需要进行改善工作，包括但不限于：•流程简化•设备优化•人力调配•物料管控然而，在实际实施改善计划时，IE工程师经常会遇到各种问题和挑战，例如：•各部门间合作不充分，难以落实具体的改善计划•质量不稳定，改善后效果难以持续•信息化程度不够，难以获取有效的数据支持决策因此，我们需要一套完整的IE工程现场改善方案，以应对上述问题和挑战。
方案策略规划首先，我们需要制定一份长远的IE工程改善规划，以确保改善工作能够落地并且取得长期效果。
具体而言，我们需要：•分析现有工艺和流程，并确定潜在的改善点•制定改善目标，确定改善计划的具体方向和重点•制定改善计划的时间表，并确定各阶段的关键节点•确定改善计划所需的资源，包括人力、物力、财力等•构建长期的改善监测机制，以确保改善效果能够持续并得到反馈团队建设IE工程师需要与各部门紧密合作，共同落实改善计划。
因此，我们需要构建一个高效的改善团队，以提高协作效率和决策质量。
具体而言：•确定改善团队的组成和角色分配•建立团队的工作流程和协作机制，包括但不限于会议、报告、工作安排等•建立改善团队的绩效考核体系•为团队成员提供专业培训和技能提升机会，以保证团队的知识和能力的提升改善实施改善实施是IE工程的核心工作之一。
我们需要有系统的方法来确保改善工作能够取得实质性的效果。
具体而言：•确定改善点，并制定具体的改善方案•确定改善所需的资源，并进行预算和计划•制定有效的实施计划和时间表，并做好实施前的准备工作，包括但不限于游程活动、人员调配、设备安排等•推动实施，确保改善方案能够落地并取得实际效果•建立改善监测体系，并及时收集、分析和反馈改善成效，以便为后续的调整和改进提供依据信息化支持信息化支持是现代IE工程的重要组成部分。
我们需要建立起完善的信息化平台，以支持IE工程师的工作和决策。
具体而言：•建立数据收集和分析平台，以支持IE工程师进行改善分析和决策•建立项目管理平台，以支持项目的治理、监测和分析•建立交流平台，以支持改善团队之间的互动和协作•建立知识库和培训平台，以支持IE工程师的培训和技能提升结论IE工程现场改善方案是一个系统性的工作，需要涉及到规划、团队建设、实施和信息化支持等多个方面。
现场管理人员IE改善认识
20
工厂中常见的八大浪费
8、管理浪费： 就是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的 浪费。 科学的管理是事先有预见、有规划，在事情推进 过程中有管理控制（PDCA）讲究管理绩效的。
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21
IE改善目标：
15
二、工厂中常见的八大浪费
1、不良、修理的浪费： 指工厂内发生不良品，需要进行处理的时间、 人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关浪 费。
2、加工的浪费： 亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加 工。另一方面是指过分精确的加工，如实际加 工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。
16
二、工厂中常见的八大浪费
时间分析
现 场 IE 手 法
运转率分析
作业测定
PTS法 标准时间设定 搬运（物流）分析
问题得不到及时解决，就像水掩盖了水中的石头一 样。
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水平面 故障 不良品 等待 能力不平衡 缺勤 计划有误 （A）库存水平高问题被淹盖 品质不一致 调整时间长
故障 不良品 等待 能力不平衡 缺勤 计划有误 （B）减少库存发现问题
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水平面 调整时间长 品质不一致
工厂中常见的八大浪费
6、制造过多（早）的浪费 精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要 的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。而所 谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下 道序）已决定要的数量与时间。
合竞争力，提高企业生产率，提高社会生产 率 直接目的—提高生产效率，改善员工作业舒 适度和作业环境
5
IE机能图
战略与经营规划 生产要素 人、财、物 投入 生产过程 生产率测定 生产率=产出/投入 动态生产率指数= 测定期生产率/基期生产率 反馈
IE工业工程及现场改善
IE工业工程及现场改善IE:INDUSTRIAL ENGINEERINGINPUT(投入)企業: ╳100%ONPUT(输出)企业的目的均希望依最少投入(INPUT)得到最大的产出版(ONPUT).以获取最大的经济效益.4M: 人MAN机MACHINE料MATERIAL法methodP-D-C-A: P –PLAN计划D –DO 做执行C –CHECK 检验确认A –action 反馈IE:1.依工程技术为主,达到科学管理技巧进行P-D-C-A.2.透过管理来运作3.应用科学(身体力行的能力)4.重点管理,重点管制IE的范围1. 工程分析2. 工作标准3. 动作研究4. 时间研究5. 时间标准6. V.A(价值分析)7. 工厂布置8. 搬运设计IE起源于工业研究时间研究泰勒,吉尔布雷斯工作研究“最佳”途径工作方法(在现有的工作方式中) 目的:a过程简化可否省略b更好c标准d时间最小工作研究运作技巧:方法or作业测点基础上方法的研究步骤:1. 选择问题2. 认定理想方法3. 现状分析4. 比较5. 方法设计6. 标准化工程符号:1. 加工:2. 搬运:3. 检查:A品质检查B数量检查4.停滞: (旧资料: )制品工程分析:1.直列型: 1 2 32.合流型,中间插入再加工步骤: 1 2 3 413.分崎型: 1 2 3 1 2 31 2 34.复合型: 1 2 3 41 2制品工程分析的步骤1.分析的目的:2.了解现有资料:A成品图 B SOP C流程图 D BOM E SIP检验标准3.划工程图4.调查分析:A 流程是否顺畅(顺序) B作业距离C瓶颈工序D异常5.抓不合理项目6.改善:改善前绘制工程分析表IE(INDUSTRIAL ENGINEERING)的定义:在工学中以设计改善,设定来综合人,材,料设备等系统的结合,为了明示预测,评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技巧,融合数学,自然科学,社会科学与专业技术知识和经验.IE是籍着设计,改善或设定人,料,机的工作系统,以求得到更高生产力的专门技术.1. 改善:把有的系统修改的更完美,更适合.2. 设计:是将设计或改善的系统导入企业的运作体系,亦能够稳固地发挥.IE的认识:1. IE依工程技术为主,配合科学管理的技巧进行P-D-C-A的过程.P-D-C-A:P –PLAN计划D –DO 做执行 C –CHECK 检验确认A –ACTAON 反馈2. IE依管理来运作.3. IE为应用科学,故IE工程人员必备身体力行的能力.4. IE为重点管理技术.在任何问题上做重点管制.IE四大原则:E-C-R-SE:删除,取消(ELIMINATE) eliminateC:合并(COMBINE)R:重排(REARRANGE)S:简化(SIMPLIFY)IE:a厂务IE:水电气机器资讯B PIE:1. liyont (人流:1.2 物流1.8)2.流水线管理3.制程改善4.品质管理IE现场改善七大手法:A防错法(工作简化法)B动改法(动作经济原则法)C流程法(工作分析法)D生产线平衡法(line balance)E工作抽样法F时间研究法G动作分析法IE手法说明1. 防错法(防愚法)--工作简化法A避免做错,一次性把工作作对.a不需要注意力,即使人为疏忽也不会犯错B防错法之“三不”构造原则: b不需要专业知识和高度技能c不需要经验和直觉2. 防错法需考虑的几个方面:a使作业的动作轻松b使作业不需要技能直觉c使作业不会有危险d使作业不信赖感官3. 防错法进行步骤:a发现人为疏忽b设定目标,制订实施计划c调查人为疏忽的原因d提出防错法的改善的方案e实施改善案f确认活动成果g维持管制状态4. 防错法在实施中之两种态度:(1)消极态度;a缓和影响法:即作业中失败的影响在其汲及过程中用方法使其缓或吸收.b异常检出法:即虽然已有不良或错误现象,但在下一制程不可将之检出,以减少或剔除其影响.(2)积极态度:a排除法即剔除会造成错误的要因b替代法即利用正确的方法来代替c容易法即使作业变得更容易或更合适1. 断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2. 保险原理:用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3. 自动原理:以各种光学,电学,力学,机械学,化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误的发生.4. 相符原理:籍用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生,5. 顺序原理:避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误之发生.6. 隔离原理:籍分隔不同区的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生,隔离原理亦称保护原理.7. 复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8. 层别原理:为避免将不同之工作做错,而设法加以区别.9. 警告原理:如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误的发生,10. 缓合原理：以籍各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不完全排除错误的发生,但可以降低其损害的程度.A.防错法的目的:如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.B.动改法的目的:改善人体动的方式,减少疲劳使工作更为预适,更有效率,不要蛮干C.流程法的目的:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,籍以发掘出可资改善的地方.D.平衡法的目的:研究工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间差所造成之等待或滞留现象.总之,流程法,平衡法是发掘问题的方法.防错法,动改法是解决问题的方法.动改法(动作经济原则):即人在操作作业时,通过改善能以最少劳力达到最大工作效果的经济法则.(1)**动改法之基本原则.1.动作能量活用原则在人的身体各部位,凡是能餐有进行动作能力的部分,不管何部位,都希望全面能活用2.动作量节约原则多余的运动量,不但浪费时间和空间,更会消耗体力.3. 动作法改革原则能动的部位使其全部,活动可以节约的能量可以省去的徒劳动作也尽量去除,而动作的方法还是有改善的地方.(2)动作经济原则又是依人体,工具,场所布置来归纳分类.1.关于人体动作方面:a双手并用原则b对称原则c排队合并原则d降低等级原则e经济动作等级表f免限住性原则g避免突变原则h节奏轻松原则I利用惯性原则j手脚并用原则k迁当姿势原则2.关于工具设备方面a利用工具原则b万能工具原则c易干操作原则d迁当位原则4. 关于场所布置方面a定点放置原则b双手可及原则c按工排序原则d使用容器原则f近使用总原则g避免担心原则e用陆送法原则:尽量利用重力方法,陆送零件材料或成品h照明通分原则I服装护具原则3.动作改善的重点:必须从排除下列开始A需要用力气的工作.亦即必须使手脚或全身用力能完成的工作,或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作,因为这些工作会引起肌肉的疲劳.B不自然的姿势C需要注意力的工作D厌恶的工作以下四者,均是动作改善的重点,只要稍加留意,就可发现许多工作可以大改善.动作改善的技巧:不外乎剔除,合并,重排与简化四者.IE工程师主要范围:1. 工程分析2. 工作标准3. 动作研究4. 时间研究5. 时间标准6. V.A7. 工厂布置8. 搬运设计**工作研究1.工作研究以研究及分析现有的生产过程及方法.并能找出一个最佳生产方法的一种管理科学.1. 工作研究的目的:A生产过程可否简化及省略B工作方法更完善C作业标准化D决定标准时间**方法研究(Method Research MR)IE里(工作研究)是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象,而工作研究的运作技巧主要是由(方法)及(作业测定)所构成.而(方法研究)又是由(动作研究)发展而来,其目的是追求最完善,最有效率的生主系统及工作方法,并加予确立.(作业测定)又是由(时间研究)发展而来,与(方法研究)同时配合进行,或者可说是方法研究所确定睡的生产系统及工作方法,定量测定(多余的时间)要素及(无效的时间)要素等非生产部分,并进行削减,并作为以后管理计划控制的依据.针对以上对(方法研究)与(作业测定)的了解,也可说(方法研究)与(作业测定)是一体两面,具有互补性.当在做(方法研究)时,虽然目的是要取(取佳的方法),而在取得后,就需把(时间)确定.反过来说,当在做(时间)测定时,也要考虑测定的(时间)是否最佳的(方法)了. (一)方法研究的技巧如何进行(方法研究),首先应从生产现场的工作系统来探讨.1. 生产对象(物)应经由作业过程,经由时间,空间的变化做逐一的分析研究此部分也成定义的(工程分析),也可说是一种(生产系统分析),可使用产品工程分析表,生产流程图等分析工具,从原料到成品,来做经济性和探讨.2. 生产主体(人)人是生产的主体,对作业过程,在生产对象物的工作方面做分析研究.此部分是广义的(作业分析),也就是(工作方法分析)可藉由作业者的作业规范,工作抽样,基本动作,PTS或影片进行分析,或应用(动作经济原则)在作业过程,人,机的稼动状况.人与机的配合上追求作业地区或作业者的作业方法的合乎目的,合理性. (二)方法研究实施步骤使用方法研究的技巧,以期解决问题的原则性步骤:1. 选择问题,并将问题的目的的明确化.问题的选择可来自3种情况.A利用现有的资料,整理出问题点,并把握原因.B将来可能发生的问题并预测潜在的原因C认为应该解决的问题选定的问题目的明确化选定的问题对期望的成果(目标)予设定.2. 设定理想方法应认清目的与手段的关系之后,再去抓住要达成最终目的的最经济手段是什么也就是说在步骤2里,尽量避免现行方法的影响应思考如何对于所选定问题的理想方法.3. 现状分析将选定的问题,使用IE的技巧来加以直接观察,并作成数据的分析.4. 比较分析结果将第3个步骤的现状分析与步骤2的设定和理想方法作比较,可使现状与理想的方法的差异明确化,在此可使用(5W2H)法加以探讨.5W2H:5W: WHAT WHY WHERE WHEN WHO2H: HOW HOW TO DO5. 改良方法设计经过探讨的整理之后,考虑现在或将来或许是企业的限住条件之外,来设计一个最佳的工作系统或方法.下面是一般企业里在被考虑的限住条件;1. 生产数量2. 使用空间3. 品质,机能4. 管理复杂化5. 过多人员6. 费用7. 实施日程8. 劳务关系针对上面的这些限住条件应以考虑,并进行改良方法之设计.改良方案的设计,应无以试行,并做逐项修改,才可定案.6. 标准化扩实施改良方法,即为新的最佳方法,经过认可后,即做成作业标准书,并以此训练,教导员工执行新的工作方法,新的工作方法也应该给以新的标准时间.。
《IE现场优化改善》课件
本课件将分享IE浏览器优化改善的方法和策略，帮助您提升浏览器性能和用 户体验。
IE浏览器性能瓶颈分析
缓慢的页面加载速度
分析可能的原因，如网络连接、脚本问题等，提 供解决方案。
响应时间过长的问题
介绍如何从前端和后端两个方面进行优化，以减 少响应时间。
高CPU和内存占用
提供禁用Windows错误报 告的方法，以减少对浏览 器性能的影响。
3 可行性和风险
讨论禁用Windows错误报 告的可行性和相关风险， 以供用户做出决策。
升级IE版本提升性能
1 最新版本的优势
说明升级IE的好处，包括性能改进、安全性增强和新功能。
2 平滑升级策略
提供平滑升级IE的策略，以避免因升级而引起的兼容性问题。
3 应用兼容性测试
介绍如何进行应用兼容性测试，以确保升级后的IE能够正常运行。
启用GPU加速
什么是GPU加速？
解释GPU加速的概念和原理， 以及如何启用GPU加速来提升 浏览器性能。
3
管理插件更新
建议定期检查插件更新，并清除不需要 的旧版本插件。
禁用兼容性视图
什么是兼容性视图？ 为什么要禁用？ 禁用兼容性视图的方法
解释兼容性视图的作用和影响，并提供禁用方法。
描述禁用兼容性视图的好处，包括提高网页显示 的准确性和性能。 指导用户如何在IE浏览器中禁用兼容性视图。
优化IE设置
Internet选项
探讨导致浏览器资源消耗过高的因素，并给出优 化建议。
闪烁和卡顿的界面
讨论界面闪烁和卡顿的原因，提供解决方案来改 善用户体验。
IE缓存及过期机制
浏览器缓存
解释浏览器缓存的基本原理和使 用建议，以加速页面加载。
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第一部分﹕IE 第 部分 IE 的概述
1 1 IE 的起源 / 發展歷程 1.1:
IE﹕ 是指 “產業工學” 產業工學 或 “經營工學” 經營工學 ﹐也就是 也就是 Industrial 工業與 Engineering工程 二個英文字字首的簡稱,稱為 IE 較為大眾化。 IE 最早起源于(美國)泰勒先生的 “時間研究” 和 吉爾布雷斯的 “動作研究”.所以, “動作研究” 所以 泰勒 c c 先生在后來被稱作﹕“工業工程之父” 。 相對 “企業管理” 企業管理 這門學科來說,IE起步較晚,但發展快速.20世紀它起源于美國,在 這門學科來說 IE起步較晚 但發展快速 20世紀它起源于美國 在 美 國得到廣泛發展和應用﹐而且很快向其它工業化國家傳播. 二戰后期,日本將IE技朮 充分運用,以至于相關管理技朮又超越美國,后來又向日本學習IE管理技朮. 目前:香港 / 台灣 等東南亞國家大多是在延用日本的IE技朮.我國的 IE技朮最先接觸 前蘇聯（50年代）的管理模式,50-60年代得到廣泛的使用,60-70年代因為文革內亂而停滯, 80-90年代再次推廣應用. 80 90年代再次推廣應用. 內地院校最先開設相關課程的是西安交大/天津大學.
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3.1.1: 防呆法（手法1）
Mingjie the source of production
《愚巧法 -YOKE》
意義﹕防止愚笨的人做錯事﹐亦即連愚笨的人也不會做錯事的設計方法. （呆板的人都可以做). （呆板的人都可以做 應用范圍﹕機械操作、工具使用、設計、文書處理、物料搬運 基本原則﹕ 1. 使動作輕松 3. 不會有危險 2. 不要技能 4. 不依賴感覺
浪费 1. 行走的浪费 2. 监视的浪费
5MQS的浪费
说明
人 的 3.寻找的浪费 浪 4.动作的浪费 费
5 M 5.职责不清的浪费 6.员工情绪低落 材 料 的 浪 费 1. 原料的浪费 2. 设计的浪费 3. 功能的浪费 4. 不良报废的材料
走 步 秒的浪费 走一步一秒的浪费 如：CNC操控的无谓监视(图文文件夹 \001.JPG) 如 找寻物 的时间浪费 如：找寻物品的时间浪费 不增值的动作浪费(图文文件夹 \002 JPG) \002.JPG) 不知自己的职责，人为管理的浪费 工作单调或仕气低落或外来因素 多用原材料 如：焊接过多 设计不良 如：过多螺栓连接， 多余功能造成的材料浪费 报废本身就是浪费
不良品本身就是浪费（材料/设备/人 员/工时） 治标不治本的浪费，只有临时对策， 不追究根本原因的浪费 （额外的修复/选用/增加检查） 品质管理的事后检查本身就是浪费 降价处理 / 出货延误取消定单 / 信 誉下降 安全的疏忽是对人、对社会最大的危 害，安全第一
ห้องสมุดไป่ตู้
S
安 灾害与事故的防止 灾害与事故的防 全
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1.5 ﹕ IE人員所必備的几個基本理念
Mingjie the source of production
1. 要有改善意識,問題無所不在的積極解決心態. 2 細心觀察,收集事實數據,掌握改善核心. 2. 細心觀察 收集事實數據 掌握改善核心 3.了解各類專業實力,人,機,物,不當流程缺失,并學習 管理技能, 增強實力。 4. 提升IE技能. “工欲善其事,必先利其器”. 5. 確實作好資料分析,找出真正病結,再對症下藥. 6 要達到成效,必須先作宣導與教育訓練. 6. 要達到成效 必須先作宣導與教育訓練 7. 不可以命令部屬,“如何做”應該讓員工多參與,多 發表意見 分工合作 發表意見,分工合作. 8. 解決問題失敗的原因為﹕ (1)上級不重視 (2)干部不 關心 (3)員工沒信心. 大海如果沒有波浪 ; 就無法顯示其宏觀 ;
浪费 1 批量加工的浪费 1. 2. 搬运的浪费
5MQS的浪费
说明
5 M
作 业 方 法 的 浪 费
3.放置（停滞）的浪费 4 等待的浪费 4.等待的浪费 5.不平衡的浪费 6.动作不当的浪费 7.不增价值的浪费
由于批量生产造成的浪费,形成库存， 由于批量生产造成的浪费 形成库存， 库存本身就是 ‘万恶之源’ 设备/产线布局不合理的浪费(图文文件 夹\003.JPG) 工序过于细分化造成的浪费 能力不平衡造成的各种等待 停滞 能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费 不知道用最好的方法的浪费(图文文件夹 \003-1.jpg) 不增加价值的工作方法(图文文件夹 \004 JPG) \004.JPG) 资料不用便是浪费(工作单的编制/填写/ 确认/保管)就是浪费 会议本身的目的不明确就是浪费 管理不当是浪费.目标/职责不清 信息的目的性不明确就是浪费
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现场IE改善
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Mingjie the source of production
第
一
篇
工业工程概述
Industrial Engineering
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Mingjie the source of production
机械设备功能不能通用的浪费 所有功能没充分利用是一种浪费 所有功能没充分利用是 种浪费 设备故障的浪费
设 备 1.不能通用的浪费 的 2.功能没发挥的浪费 功能没发挥的浪费 浪 3.故障的浪费 费 版权所有
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分类
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照图形、不良品参照物。 藉用檢核是否相符 合的動作,來防止 錯誤的發生
十一. 時時進修不斷超越進化. 十二. 改善之神 實事求是 , 追根至底 , 止于至善 .
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第
二
篇
工厂常见的几种浪费
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分类
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什么是工业工程?
• 美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第 次世界大战 又有打胜第 次世 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世 界大战的力量，就是美国有IE。 ---- 朱兰博士 • IE发源于美国，发扬光大于日本。
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第
三
篇
IE 改善手法 – 防呆法
為什么會有IE手法
1. 以不教而戰,謂之殺. 2 “授之于魚 2. 授之于魚,不如授之于漁 不如授之于漁” 給人 給人一條魚吃 條魚吃,不如教他捕魚的 不如教他捕魚的 技朮. 3 徒然要求改善而不講求方法﹑技巧﹑于事無補. 3. 徒然要求改善而不講求方法 技巧 于事無補 IE的手法就是協助我們進行改善工作的技朮. 于是就有了大家經常所聽到和講到的 IE 七大手法.
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答案:日本比美国更重视IE
众所周知，日本是一个国小、人多、资源 次 战 路 梁 缺乏的国家。二次大战后，厂房、道路、桥梁 都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年 1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失 业人数激增。 所以，如何充分利用有限的资源，从而重 新振兴国民经济，成为日本人的首要任务。
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1.2 ﹕IE的目的
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省略工作場所(工廠)中的浪費﹑不均﹑勉強﹐以更輕松,更
快速 成本更低的制造產品 快速﹑成本更低的制造產品.
1.3 ﹕IE的責任
以前----管理者(傳統式) 現在----現場人員 未來----全體人員(丰田式) 未來 全體人員(丰田式)
• IE能够提高生产率！
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以汽车为例
美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个 制造一辆车身 9 5小时 9.5 2 9小时 2.9 制造一发动机 6.8小时 2.8小时
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1.4 ﹕IE在制造業中的應用
•1. 1 •2. 2. •3. •4. •5. 5. 成本管理 設施規划(工廠布局設計 廠布局設計/ 物料搬運) 方法研究. 作業測定 工業心理訓練
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思考方向 / 舉例說明 ﹕
保險原理 復制原理 隔離原理
相符原理 警告原理
自動原理 層別原理
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順序原理 緩和原理
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3.1.2﹕应具备正确对待错误的态度
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具体来说，在考虑防呆方法时，应从以下几个方面着手： (1). ( ) 作业忘记或失误时，制品无法装入机器或治具内,或机器无法启动。 (2).加工失误时，制品不会流到下一道工序。 (3).加工失误时，警报装置会自动鸣叫。 (4).即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装。
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