2101T梁3043标准

前言
本标准是根据TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》制定的。

本标准从2006年3月1日起实施。

：
1．范围
本标准规定了预制后张法预应力混凝土简支梁的技术要求、质量指标、方法及验收规则。

本标准适用于标准轨距、道碴桥面、预制分片式及铁路标准活载（中-活载）预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁。

2．引用标准
下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。

TB10002.1-2005 铁路桥涵设计基本规范
TB10002.3-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范
GB50010-2002 混凝土结构设计规范
JGJ55-2000 普通混凝土配合比设计规程
TB10203-2002 铁路桥涵施工规范
TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范
GB175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB1499-1998 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB13013-1991 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
GB/T700 碳素结构钢
GB/T699 优质碳素结构钢
GB/T3077 合金结构钢
GB/T3420-1982 灰口铸铁管
GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条
GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线
GB/T14370-2000 预应力筋用锚具、夹具和连接器
JG/T3013-1994 预应力筋用金属螺旋管
JGJ18-2003 钢筋焊接及验收规程
JGJ/T27-2001 钢筋焊接接头试验方法标准
JB/T5067-1999 钢铁制件粉末渗锌
GB8076-1997 混凝土外加剂
JGJ63 混凝土拌合用水标准
GB12953 氯化聚乙烯防水卷材
JC901-2002 水泥混凝土养护剂
TB/T2965-1999 铁路混凝土桥梁桥面TQF-Ⅰ型防水层技术条件
TB/T2092-2003 预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准
GB50204-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范
GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法
JGJ52-1992 普通混凝土用砂质量标准及检验方法
GB/T17671-1999 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）
GB1345-1991 水泥细度检验方法（80μm筛筛析法）
GB1346-2001 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法
JGJ53-1992 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法
GB8077-2000 混凝土外加剂匀质性试验方法
GB/T2420-1981 水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法
GB228-2002 金属拉伸试验方法
GB232-1999 金属材料弯曲试验方法
JGJ18-2003 钢筋焊接及验收规程
TB/T2922.1-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法
TB/T2922.2-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法化学法
TB/T2922.3-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法
TB/T2922.4-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法
TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法
GB/T50080-202 普通混凝土拌合物性能试验方法
TB10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准
CECS53：93 混凝土碱含量限值标准
ASTM C1202-1997 混凝土CI—渗透电量快速测定方法
3．技术要求
3.1一般要求
3.1.1后张梁应按经有关部门批准的图纸及本标准制造。

3.1.2后张梁的混凝土应具有满足设计要求的强度、弹性模量，并具有预防碱-骨料反应性能。

根据环境类别及侵袭作用等级,应具有抗冻性，抗渗性及耐腐蚀性等。

3.1.3后张梁应具有满足设计要求的强度，刚度，抗裂性和耐久性。

3.2原材料要求
3.2.1主要原材料应有出厂合格证明书及进场复验报告单。

3.2.2水泥应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥(水泥中掺合料限为粉煤灰或矿渣),其C
A含量不应大于8%,比表面积不超过350m2/kg,游离氧化
3
钙不超过1.5%,其余性能应符合GB175的规定.不应使用其他品种水泥。

3.2.3细骨料应采用硬质洁净的天然中粗砂(或经试验确认符合质量要求的机之中粗纱),其细度模数宜为2.6～3.2,含泥量不应大于2.0%,其余技术要求应符合JGJ52的规定。

3.2.4粗骨料应为坚硬耐久的岩碎石,空隙率不大于40%,压碎指标不应大于10%,粗骨料母岩的抗压强度于设计强度之比不应小于2,含泥量不应大于0.5%,针、片状颗粒含量不应大于5%；粒径宜为5mm～20mm,最大粒径不应超过25mm,且不应大于钢筋最小净距的3/4,其余技术要求应符合JGJ53的规定。

3.2.5选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。

不应使用碱—碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱—硅酸盐反应超过3kg/m3。

3.2.6混凝土外加剂应符合GB8076的规定。

外加剂品种及掺量由试验确定并符合GB50119—2003规定。

不应掺入氯盐类外加剂。

外加剂应与水泥具有良好的适应性。

减水剂减水率不应低于20%,30min坍落度损失不大于10%,碱含量不应大于10%,硫酸钠含量不应大于5%氯离子Cl-含量不应大于0.1%。

3.2.7混凝土活性矿物掺合料采用粉煤灰和磨细矿渣粉。

粉煤灰的氯离子Cl-含量不大于0.02%,碱含量以实测值的1/6计其余性能应符合GB/T1596—1991中I级粉煤灰的规定。

磨细矿渣粉的烧失量不大于1%,比表面积宜为400m2/kg～500m2/kg,流动度比不小于100%,碱含量以实测值的1/2计,其余性能不应低于GB/T18046—2000中S95级的规定。

3.2.8拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的规定要求。

3.2.9混凝土中各种原材料引入的氯离子总量不应超过胶凝材料总量的0.06%。

3.2.10非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/701的规定。

其中,带肋钢筋还应符合碳当量不大于0.5%的规定。

3.2.11预应力钢绞线技术性能应符合GB/T5224的规定,并对进厂(场)钢绞线按批号进行拉伸试验、弹性模量试验。

3.2.12横向预应力筋采用的预应力混凝土用螺纹钢筋或预应力钢绞线,应分别符合有关国家标准和GB/T5224的规定。

3.2.13制造预埋钢配件的普通碳素钢,应符合GB/T700的规定。

人行道U行螺栓、支座锚
栓应采用多元素渗透或渗锌等防腐蚀处理,渗锌层厚度应符合JB/T5067—1999表1中4级要求。

3.2.14纵向预应力钢绞线用锚具应采用夹片锚,其夹片和锚圈材质应符合GB/T3077和GB/T699的规定,其技术性能应符合GB/T14370—2000的规定。

采用新研制的锚具应按行业主管部门的有关规定执行。

当横向预应力筋采用预应力混凝土用螺纹钢筋时,应采用配套的锚具及垫板；当横向预应力筋采用钢绞线时,应使用低回缩锚具,回缩量应符合设计要求。

锚具使用应符合JGJ85—2002的规定
3.2.15桥面放水层应采用聚氨酯防水涂料及氯化聚乙烯卷材防水材料,其技术要求应符合TB/T2965—1999的规定。

潮湿多雨地区宜采用水溶性聚氨酯防水涂料。

3.2.16放水层的保护层应采用强度等级符合设计要求的细石(粒径为5mm～10mm,下同)纤维网混凝土。

除粗骨料采用细石外,其余混凝土材料要求与梁体相同。

3.2.17纵、横向预应力筋预埋(留)管道应采用抽拔橡胶管或金属螺旋管。

金属螺旋管性能应符合JG/T3013—1994的要求
3.2.18泄水管及管盖应采用铸铁或其他满足强度及耐久要求的材料制造,铸铁泄水管及管盖的性能应符合GB/T3420—1982中HT150铸铁件的有关规定,并满足设计要求。

3.2.19梁体封锚(端)混凝土、连接横隔板和桥面湿接缝混凝土的材料要求与梁体相同。

3.3主要工艺要求
3.3.1台座
台座构造应满足预设反拱及预留压缩量、模板安装、要浇筑、振捣、拆模、张拉等工艺和张拉时强度、刚度和稳定性的要求，并应严格控制梁端地基不均匀沉降。

3.3.2钢模板
3.3.2.1模板应具有足够的强度、刚度和稳定性。

应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位臵且接缝密贴，并可重复使用。

应严格控制端模及侧模纵、横向预应力筋孔的位臵，偏差不大于3mm。

模板安装尺寸允许偏差应符合表1的规定。

3.3.2.2模板(底模及侧模)应根据设计要求和实际张拉应力、弹性模量及上拱度数据,预设反拱及预留压缩量。

反拱轨迹按二次抛物线设臵。

3.3.2.3侧模板上应配备足够数量和适宜激振力的附着式震动器。

3.3.3脱模剂
模板在安装前应采取保证梁体表面颜色一致的措施,并不应使用柴、机油混合物作为脱模剂。

3.3.4钢配件制作安装
3.3.
4.1与连接板焊联处的锚固筋直角的弯曲应采用热弯工艺。

支座锚固螺栓与支座板不应直接焊接。

3.3.
4.2钢配件应安装牢固，位臵正确。

支座板应平整,每块边缘高差不应超过1mm。

3.3.5预应力筋的下料、制束
3.3.5.1预应力筋下料长度按计算确定,在保持预应力筋顺直下机械切割,且不应损伤和污染其表面。

不应使用电焊切割。

3.3.5.2钢绞线制束应梳理顺直,不应绞缠。

制束及移运时防止变形、碰伤和污染。

表1模板安装尺寸允许偏差
3.3.6构造筋下料、弯曲、绑扎及预埋管道
3.3.6.1构造筋下料长度允许偏差为±10mm,切断刀口平起,两端不应弯曲。

3.3.6.2管道定位网片间距应符合设计要求,也可采用定位网片与轨道筋结合；端模板处管道不应下垂。

当采用金属螺旋管时,应在管内穿入塑料管等,管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,并确保浇筑混凝土时管道不漏浆、上浮、旁移。

3.3.6.3螺纹筋连接应采用闪光对焊，并应符合JGJ18—2003的规定。

焊接接头试验应符合JGJ/T27—2001的规定。

纵、横向预应力筋的预埋(留)管道及钢筋绑扎检验应逐片进行,其偏差应符合表2的规定。

表2 预留管道及钢筋绑扎允许偏差
3.3.6.4梁体保护层垫块材料不应影响混凝土梁体的强度计耐久性,且能保证保护层厚度。

3.3.7混凝土的配制和浇筑
3.3.7.1每立方米混凝土水泥用量不宜小于400kg,混凝土胶凝材料总量不应超过500kg,水胶比不应大于0.35。

掺合料的最大掺量不应超过水泥质量的25%。

3.3.7.2在配制混凝土拌合物时,水泥、水、外加剂、掺合料的称量偏差不应大于±2%(均以质量计)。

3.3.7.3梁体混凝土施工配合比及拌合物坍落度应能满足混凝土设计强度等级、终张拉弹性模量和浇筑工艺要求。

配合比设计应符合JGJ55—2000的规定。

3.3.7.4混凝土拌合物滞留或浇筑时间断时限应根据水泥性能、环境温度、水灰比和外加剂类型、运输距离、初凝时间、终凝时间等具体情况通过试验确定。

混凝土拌合物滞留时限一般不超过1h,浇筑时间断一般不超过2h。

3.3.7.5混凝土浇筑时，模板温度宜在5o C～35o C。

当模板温度低于0o C或高于40o C时,应对模板采取升、降温措施。

3.3.7.6混凝土拌合物入模温度宜在10o C～30C o,含气量应控制在3%～4%。

每次浇筑前应按GB/T50080—2002的规定对混凝土拌合物的温度和含气量进行现场测试,浇筑过程中应进行抽查。

3.3.7.7梁体混凝土浇筑应连续浇筑、一次成形,并应具有良好的密实度。

每片梁浇筑总时间不宜超过3.5h。

混凝土捣固采用附着式振动器侧振为主与振捣棒插入振捣为辅的联合振
捣工艺,应振捣密实并防止过振、漏振；振捣时振捣棒不应碰撞模板和预应筋管道。

3.3.7.8当昼夜平均气温连续3h低于5o C或最低气温低于－3o C时,应按冬期施工处理,采取保温措施。

当环境温度在0o C以上时,混凝土入模温度不应低于5o C；当环境温度为负温时,混凝土入模温度不宜低于10o C。

对混凝土材料宜采取加热拌合,每浇筑4m段后及时盖苫布保温,浇筑完毕后静停养护应保持棚内温度不低于5o C。

3.3.7.9在浇筑混凝土梁体过程中,应按规定频次和试验方法测试坍落度,并符合GB/T50080—2002的规定。

应按规定随机制作混凝土强度试件(均匀分布取样)、弹性模量试件(在同一盘中取样),施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型养护。

28d标准试件,按规定制作和按标准养护处理。

采取蒸汽养护工艺的28d标准试件,脱模前随梁养护,脱模后标准养护,时间共28h。

试件制作、养护应符合GB/T50081—2002和TB10425—1994的规定。

3.3.7.10浇筑桥面时应按设计坡度抹平,平整度不大于3mm/1m。

3.3.7.11全部浇筑完毕后,宜在混凝土强度达到6MPa～8MPa时抽拔预埋胶管。

3.3.8混凝土养护
3.3.8.1采用蒸汽养护时,应实施跟踪养护,使棚温与梁体内水化热相适应。

蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。

静停不少于4h,升温速度不应大于10o C/h,恒温时棚内各部位的温度差不超过5o C,梁体芯部(梁端中央深入300mm处)混凝土温度不大于60o C,恒温时间由试验决定,降温速度不应大于10o C/h,梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15o C时,方可撤出保温设施。

蒸汽养护结束后,应立即进入自然养护。

当有试验数据证明时,可采用跟踪梁体表层度(棚内温度)检测,代替梁体芯部的温度检测。

3.3.8.2自然养护时,混凝土梁面宜采用保温、保温材料予以覆盖,或采用桥面蓄水保湿。

梁体洒水次数应能使混凝土表面保持充分潮湿,保湿养护不应少于14h。

3.3.8.3当环境温度低于5o C或高温露天暴晒时,梁体表面应喷涂符合JC901—2002规定的养护剂。

低温时不应对梁体混凝土洒水,高温时应防晒。

3.3.9拆模
3.3.9.1梁体混凝土强度不应低于25MPa,且能保证构件棱角完整,连接板根部、隔墙根部及梁面板腋部不开裂时方可拆模。

3.3.9.2如混凝土采用蒸汽养护时,撤除保温设施后至拆摸的时间间隔不应少于2h,以防止梁体混凝土产生早期裂缝。

3.3.9.3气温急剧变化时不宜拆模。

3.3.10预加应力
3.3.10.1预应力筋用锚具在首次使用前应按GB/T14307—2000的要求进行组装件静力及工艺性能抽样试验,并实测回缩量。

3.3.10.2试生产时,应进行预应力的管道、锚口和喇叭口摩阻测试,以确定预应力的实际损失。

必要时由设计方对张拉控制应力进行调整。

3.3.10.3张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05(采用压力环、传感器或试验机配套校正),千斤顶校正有效期限不应超过一个月；油压表应采用防振型,其精度等级不应低于1.0级。

最小分度值不应大于0.5MPa,表盘量程应在工作最大油压的1.25倍～2.0倍之间。

油压表检定有效期不应超过7d。

当采用0.4级精度的精密油压表并由计量管理部门按0.4级精度进行检定时,其有效期不应超过一个月。

3.3.10.4获得油压表量值传递权的企业,应对压力校准仪(或活塞压力计)及母表进行周期检定、定期校准、对比试验,并应在使用前校核,随时注意是否发生故障或异常。

3.3.10.5预应力筋穿束前应以试通器穿过,并清除管道内淤水,检查有无窜孔漏浆。

穿束时应束号与孔道对应正确,各束顺直不绞缠,两端外露长度相等。

3.3.10.6纵向预施应力宜采用三阶段进行：
a)预张拉(必要时采用)——当梁体混凝土强度达到拆模强度但未达到张拉强度而必须拆模时,为防止早期开裂,以采取模板脱而不移的办法立即进行预张拉,其张拉数量、位臵、张拉值应符合设计要求或通过计算确定。

b)初张拉——当梁体混凝土强度达到设计要求时,方可进行初张拉。

张拉数量、位臵及张拉值应符合设计要求。

初张拉后即可将梁移出台座。

c)终张拉——梁体混凝土强度及弹性模量均应达到设计要求,且龄期不少于14d方可进行终张拉。

张拉时以油压表读数为主,以钢绞线的伸长值作校核,在σ
作用下持荷2min。

k
3.3.10.7纵向预应力筋终张拉时,应对初张拉的预应力束进行补拉。

3.3.10.8预应力张拉时,应使千斤顶、锚具、孔道“同心”；应两端基本同步张拉,保持千斤顶加压速度相近,使两端同时达到一荷载值。

3.3.10.9纵向预应力张拉应在三个(或两个)阶段分别测量钢绞线的伸长值。

实测伸长值与计算伸长值的差值不应超过±6%。

计算伸长值应按钢绞线实测弹性模量计算；每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。

3.3.10.10预加应力时,每片梁断丝数量不应超过预应力钢绞线总丝数的0.5%,并不应位于梁体的同一侧，且一束内断丝不应超过一丝。

3.3.10.11锚固后,夹片外漏应平齐,错牙不超过1mm。

终拉后的24h内,每端各钢绞线的回缩量不应大于1mm。

3.3.10.12预制后张梁终张拉后应实测梁体弹性上拱,实测梁体弹性上拱不宜大于1.05倍设计计算值。

,张拉控制及顺序应符合设计要求。

3.3.10.13横向预应力采用一次张拉至张拉控制应力σ
k
横向预应力张拉的其他要求与纵向预应力张拉相同。

3.3.11孔道压浆
3.3.11.1预应力终拉后,宜在48h内进行孔道压浆。

压浆过程中及压浆后48h内,梁体温度不应低于5o C,否则应采取预热、保温措施。

3.3.11.2孔道压浆用水泥应符合本标准3.2.2的规定,I级粉煤灰应符合本标准3.2.7的规定,水胶比不大于0.35。

水泥浆不应泌水,强度满足设计要求。

压入孔道的水泥浆应饱满密实,并举有微膨胀性能。

压浆工艺和材料应符合有关铁道行业标准和设计文件的规定。

3.3.11.3控倒牙江水泥浆应掺高效减水剂；高效减水剂应符合本标准3.2.6的规定。

高效减水剂的掺量由试验确定；不应掺入氯化物或其他对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。

3.3.11.4水泥浆搅拌好后应尽快压入孔道,臵于贮浆罐的浆体应继续搅拌,自搅拌至压入孔道的间隔时间一般不应超过40min。

3.3.12封锚及横向联接混凝土
3.3.12.1纵、横向预应力筋锚圈与锚垫板接触处四周应用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

3.3.12.2封锚应采用混凝土强度等级不低于C40的微膨胀细石混凝土。

封锚前应将封锚处混凝土凿毛,并对锚具进行防绣处理。

在封锚后的混凝土圆周(长方形四边)上应采用聚氨酯防水涂料进行放水处理。

3.3.12.3每孔梁横向联接板混凝土(微膨胀细石混凝土)强度按设计要求。

3.3.12.4当横向连接板湿接缝混凝土的施工环境温度的低于5o C时,采取加温措施,混凝土拌合物入模温度不低于5o C。

必要时,采用连续保温养护,养护温度不低于5o C,制止符合拆模要求。

3.3.13桥面防水层
3.3.13.1桥面防水层应符合TB/T2965—1999的规定和设计图纸的要求。

3.3.13.2梁面混凝土基面应密实,无蜂窝麻面,平整无渣杂物,坡度准确。

保护层混凝土表面应压光无裂纹,平整且坡度准确,排水畅通。

3.3.13.3梁面泄水管安装应坚固。

当采用泄水管两截对接时,需做抗拉强度和耐久性检验。

泄水管周边应用涂料放水密封,且泄水管排水是不应往梁体侧面淌水。

3.3.14横向预应力施工
3.3.1
4.1横向预应力孔道宜采用金属螺旋管及抽拔胶管成孔,并采取定位措施,确保管道
平直。

管道尺寸、为之应符合设计要求,应采取措施减少位臵偏差。

3.3.1
4.2横隔板接缝处的金属螺旋管应插入预留孔道内200mm以上,且应密贴、不漏浆。

3.3.1
4.3安装预应力筋前应采用高压风将管道内淤水、杂物吹净。

横向预应力张拉应符合本标准3.3.10的有关规定。

3.3.15梁缝盖板
梁缝盖板材质,强度,形状及尺寸应符合设计要求。

3.4产品质量要求
3.4.1混凝土及水泥浆的强度不应低于设计要求,梁体混凝土的弹性模量不低于设计值。

3.4.2混凝土及其材料的抗碱—骨料反应、抗冻性、抗渗性、抗腐蚀性指标应符合表5规定和设计要求。

3.4.3后张梁的抗裂性、应力裂缝宽度及刚度通过静载弯曲试验检测,应符合下列要求。

a)全预应力后张梁竟在弯曲抗裂安全系数K
f
≥1.20；静活载挠度实际值
Ψƒ
实测≤1.05ƒ
设计
(式中Ψ为等效荷载加载挠度修正系数,见TB/T2092—2003)。

b)允许出现有限拉应力的后张梁静载弯曲抗裂试验加载系数K
f
≥1.00；静活载挠度实
际值Ψƒ
实测≤1.05ƒ
设计。

b)允许出现裂缝但限制裂缝宽度的后张梁静载弯曲试验加载系数K＝1.00,裂缝宽度
δ≤0.07mm,重裂荷载等级K
重裂≥0.90K
消压
,且K
重裂
＞0.70；静活载挠度实际值
Ψƒ
实测≤1.05ƒ
设计。

3.4.4后张梁外观质量缺陷和检测方法应符合附录A的规定。

3.4.5后张梁产品质量各项指标应符合表3和表5的规定。

表3 后张梁产品质量要求及检验方法
4. 试验方法
4.1原材料试验方法
原材料的试验方法按本标准规定的原材料标准进行。

4.2混凝土强度、弹性模量试验方法
4.2.1混凝土强度试验方法按GB/T50081—2002及TB10425—1994的规定执行。

4.2.2梁体混凝土弹性模量试验方法按GB/T50081—2002的规定执行。

4.3混凝土耐久性能试验方法
4.3.1预防碱—骨料反应试验方法按TB/T2922.5—2002和(或)TB/T2922.3—1998的规定执行。

4.3.2抗冻性能试验方法按GBJ82—1985(快冻法) 的规定执行。

4.3.3抗渗(水)性能试验方法按GBJGBJ82—1985 的规定执行。

4.3.4抗渗(氯离子)性能试验方法按ASTMC1202—1997的规定执行。

4.3.5抗腐(酸、碱)性能试验方法按GB/T2420—1981(K≥1.0)的规定执行。

4.4静载弯曲试验方法
静载弯曲抗裂性(预应力度)及挠度试验方法按TB/T2092—2003的规定执行。

5. 检验规则
5.1检验总则
5.1.1产品质量检验由制梁企业质量检验部门进行,对进厂(场)原材料按本标准附录B(规范性附录)的相关规定进行检验,对工序过程进行抽查检验,对成品出厂(场)进行验收检验。

5.1.2质量检验部门应配有足够的且能满足检测要求的测试设备、仪器仪表、专用测量器具及通用计量器具等,并应按有关规定定期进行计量检定或校准,在使用前校核。

5.2质量检验要求
5.2.1质量检验分原材料和配件检验、工序和过程检验、成品型式检验和出厂(场)检验三类。

5.2.2材料和配件检验应符合附录B的规定。

5.2.3工序和过程检验项目包括钢筋骨架预制、模板工程、梁体混凝土浇筑、蒸气养护、脱模、预加应力、管道压浆、封端混凝土浇筑、桥面放水层、桥面保护层、横向张拉、横向压浆、湿接缝。

检验结果符合本标准的相关规定。

5.2.4形式和出厂(场)检验应符合本标准表3的规定。

5.2.5混凝土及压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合表4和5的规定。

5.3型式检验
后张梁在下列情况之一时,应进行型式检验：
a)后张梁正式投产前；
b)产品转场生产时；
c)停产四年后又恢复生产时；
d)设计图纸和重要工艺、主要原材料有重大改变时。

型式检验项目为表3、表4、表5规定的项目。

5.4静载弯曲试验
5.4.1后张梁在下列情况之下时,尚应进行静载弯曲试验：
a)正常生产条件下,对每种跨度的每批30孔(不足30孔按30孔计)各抽1片进行出厂检验时；
b)正式生产后,材料、工艺、结构(图纸)、标准有较大改变,可能影响产品性能时；
c)出现可能影响承载能力和刚度的缺陷时；
d)技术资料不全或对子疗法生怀疑时。

5.4.2静载弯曲试验的设备和程序应符合TB/T2092—2003的规定。

5.4.3静载试验合格评定按TB/T2092—2003的规定。

5.5出厂(场)检验
后张梁出厂(场)检验应逐片进行检查验收,并签发技术证明书。

检验项目包括表3中序号1和序号3～5的内容。

表5 耐久性混凝土及材料的检验项目及方法
6. 标志与制造技术证明书
6.1桥牌
每片后张梁均应按设计要求设臵桥牌作为永久性标志(含生产许可证标记)。

6.2梁号
梁号应为企业简称的拼单字头、跨度、线别一流水编号，例如FQ32Z-0123。

6.3制造技术证明书
每片后张梁均应填写制造技术证明书一式两份，一份连同施工原始记录由本企来归档，另一份交用户作为竣工资料。

制造技术证明书参见附录C的规定。

7 保管及运输
7.1存运梁
后张梁在厂（场）内存梁（包括顶梁、移梁）以及梁出厂（场）装运的时间及梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。

如终张拉到装运时的时间不符合设计要求，应重新计算装车梁端悬出长度。

7.2 配孔发运
梁片验收交库后，方可装车发运。

配装同一孔的两片梁，其浇筑混凝土日期及预加应力的龄期不应超过6d，装车时还应注意方向性。

7.3 运输加固
梁在运输时，应按铁路超限货物装载加固和运输的有关规定办理，并应符合设计要求。

附录 A
（规范性附录）
后张梁外观质量缺陷和检测方法
后张梁外观质量缺陷和检测方法见表A.1
表A.1 后张梁外观质量缺陷和检测方法。