石头寨南明河左线特大桥施工组织设计

石头寨南明河左线特大桥36~39号墩施工方案石头寨南明河左线特大桥，中心里程：DI1K16+478.37，全长2249m。

2．工程概况
2.1工程简介
石头寨南明河左线特大桥位于贵阳市乌当区云锦庄石头寨，桥梁斜穿石头寨村，跨越132县道，于36#～39#墩跨越养鱼塘，下部构造为根钻孔灌注桩，上部构造为圆端形空心桥墩，平均高36米，施工时把鱼塘内的水排到当地水沟，在鱼塘内需修筑施工便道一条及施工平台。

3．施工环境
3.1自然特征
贵阳市地区气候属亚热带湿润季风气候，具有温和湿润的气候特征，干湿季节比较分明。

境内夏无酷暑，冬无严寒，潮湿阴冷。

降水主要集中于每年夏季5～8月，以大雨、暴雨为主要降水形式。

最大风速13.0～23.0 m/s。

极端最低气温-9.5～-6.9℃，最大积雪深10～22cm。

线路沿线有南明河和鱼梁河两条河流。

南明河全长118公里，是贵阳市的母亲河，源于玉龙山，与龙洞河交汇后向东流入乌江。

鱼梁河源于龙里谷脚镇，经南明区、造价人才网乌当区，流入南明河。

3.2施工条件
公路：本桥与132县道及多条乡村道路交叉，且附近道路交通发达，形成了交通网，均为本桥施工提供了便利条件。

水源：桥梁斜穿石头寨村和练车场，跨越南明河，施工用水可使用自来水，也使用河水。

电力：沿线电力资源丰富，有大量地方电网可供利用。

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材料：施工用具及小料可从临近城镇购买，刘家大坡隧道弃碴经处理可共本桥砌筑防护工程采用；紧邻2号砼集中拌和站，砂浆、砼等使用方便。

4．施工组织安排
4.1施工目标
安全目标：无一般生产安全事故；无一般交通道路责任事故；无火灾事故。

质量目标：检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%；单位工程一次验收合格率100%；监理工程师论坛工程质量零缺陷。

环水保目标：水体功能、土地得到有效保护；噪声、振动和扬尘的环境影响得到有效控制；减少水土流失。

职业健康目标：注重职工的职业健康，保证文明施工，保障劳动保护，加强卫生管理，确保无传染病流行。

创优规划目标：争创“中国铁建股份有限公司优质工程”。

4.2 施工组织机构及部署
本桥位于第三项目部管区内，由第三项目部负责现场施工组织和管理，由桥梁架子7队负责施工。

桥梁架子人员按照“1152”进行配置，根据本桥梁工程的特点和实际情况，设置钢筋工班3个、桩基工班3个、墩台身工班3个、现浇简支箱梁工班1个。

架子队人员配置及职责情况见下表：
人员配置及职责情况表（单个架子队人员配置）
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石头寨南明河左线特大桥施工进度计划网络图详见附图-1。

石头寨南明河左线特大桥施工进度计划横道图详见附图-2。

4.4施工资源配置
4.4.1主要工程材料采购与供应
本工程所需甲供物资由业主统提供，甲控物资由指挥部组织招标采购，统收统发，同时接受建设单位的监督、检查和指导。

除甲控甲供物资外其它物资及地材的采购，由指挥部及项目部物资设备部负责。

根据工期计划安排及工程施工需要，合理制定工程主要材料采购计划，4.4.2施工机械设备配置
根据施工组织安排及工程施工需要，拟投入的施工机械设备情况如下表：
拟投入本工程的施工机械设备情况表
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4.4.3劳动力投入情况
根据施工组织安排及工程施工需要，拟投入本工程的劳动力情况如下表：
拟投入本工程的劳动力情况表
4.5 施工平面布置图
根据施工组织安排及施工现场实际情况，合理进行施工平面布置，详见附图-3。

5．施工准备及临时工程
5.1 施工准备
5.1.1施工图现场核对
施工图到位后及立即进行现场核对工作，尤其是墩位、跨径、结构形式、防护工程等，确保设计资料符合现场实际情况，发现问题及时上报，确保不影响施工。

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5.1.2征地拆迁
指挥部成立征地拆迁办公室，项目部成立征地拆迁工作组，配备具有丰富工作经验的专门人员负责征地拆迁工作，同时设置专门领导负责管理。

通过详细的调查制定细致可行的征地拆迁计划，配合建设单位及地方政府做好征地拆迁的具体工作。

5.1.3施工物资供应准备
按照施工进度计划安排及施工需要，制定各种物资设备的需求计划，确保各种施工物资及时进场使用，满足施工需要。

5.2 临时工程
5.2.1临时便道
在线路的右侧，修筑施工便道横穿养鱼塘。

5.2.2临时生产、生活房屋
架子7队生产和生活区设置在2#拌和站内。

生活区设置办公室、宿舍、食堂、厕所等，生产区设置钢筋加工场、材料库、设备停放区等。

5.2.3临时电力
根据施工组织计划安排及施工需要，本桥拟安装2台800KV的变压器，用电从地方电网上T接，满足石头寨南明河左、右线特大桥施工。

同时配备2台120KW发电机，以备在电网停电及其它情况下应急使用。

5.2.4 临时用水
生产及生活用水使用自来水和南明河河水，并在现浇简支箱梁施工处设一个蓄水池存水，确保满足施工需要。

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6．总体施工方案
⑴水中墩施工方案
本桥水中墩桩基础及承台拟采用筑岛围堰法进行施工，使用隧道弃碴和黏土混合料进行筑岛，筑岛高出施工期间最高水位1.0m，筑岛面积根据承台的施工面积来确定。

桩基钢筋笼在钢筋加工场加工，现场安装成型吊车吊装。

采用垂直导管法浇筑水下砼。

钻孔桩施工废泥浆均外运至指定的地点，按照有关规定进行处置。

⑶扩大基础及承台施工方案
基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖，石方部分采用浅眼松动爆破，人工配合清底和清边，有水基坑使用水泵排水疏干。

钢筋在钢筋加工场加工成半成品，现场安装成型；模板采用大块定型钢模板，外支撑；基础砼采用吊车吊运或溜槽下料，插入式振捣器振捣。

砼采用洒水覆盖养生。

⑷墩台身施工方案
墩台身钢筋在钢筋加工场加工成半成品，现场安装成型。

墩台身模板使用成套的大块拼装式钢模板，采用厂制定型无拉杆工艺，吊车配合人工安装及拆除。

墩台身高度较高分隔浇筑时，间隔时间不宜超过3天，其接触面严格按接缝处理，加强对接缝处振捣。

墩台身砼采用薄膜覆盖和洒水保湿法养生。

⑸现浇箱梁施工方案
采用满堂支架现浇法进行现浇箱梁施工，施工方案如下：
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对地基进行平整、压实处理后搭设满堂支架，搭设完成后进行支架预压，消除非弹性变形。

模板采用定型钢模。

钢筋在钢筋加工厂加工，施工现场绑扎成型。

砼浇筑采用插入式振动器分层振捣，梁面采用悬空式整平机整平。

梁体养生采用洒水覆盖法。

梁体砼强度达到要求后进行预应力张拉，预应力筋张拉采用两端整体张拉工艺，真空压浆、封端。

最后拆除支架，完成现浇梁的施工。

7．施工工艺及方法
7.1水中墩施工
本桥梁水中墩施工布置情况详见附图-4。

7.1.1水中桩基础施工
筑岛围堰法水中桩基础施工工艺流程详见《筑岛围堰法水中桩基础施工工艺流程图》。

筑岛围堰法水中桩基础施工工艺流程图
⑴施工准备
测量放样确定施工便道填筑的方向及宽度，使用隧道弃碴和黏土制备填料。

⑵施工便道
沿设计线路，用装载机装运填料，从河岸开始逐渐向前推挤填筑，避免直接导入河中被水洗去泥土。

⑶筑岛填筑
在填筑完成的施工便道上测量放样，确定承台的位置，然后进行筑岛填筑。

筑岛填筑宽度应超出承台基坑开挖线不小于6m，填筑高度高于施工期间正常水位0.5m。

填筑完成后使用压路机进行压实，筑岛外侧使用双层彩条布包裹，用装载机铲运石料压住彩条布下边，使其紧贴河床，彩条布的上边压在现有筑岛的平面上，此时进行二次填筑，二次填筑高度为50cm。

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⑷钻孔桩施工准备
平整筑岛施工场地，开挖泥浆池和沉淀池，并做防渗防漏处理。

加工钢护筒，护筒内径应比桩径大40cm，护筒长度确保满足深入河床下硬质土层或紧贴基岩。

根据设计图纸进行桩孔施工放样，确定桩孔的中心位置，埋设护筒，确保护筒中心与桩孔中心重合。

在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时防止护筒偏斜。

⑸钻孔
钻机就位前对主要机具及配套设备进行检修，然后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。

钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。

钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。

每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。

钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3、大漂石、卵石层为1.4、岩石为1.2。

入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。

注意地层变化，每2m或在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，作好相关记录，及时根据地质条件调整钻进工艺。

钻孔作业连续进行。

因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。

⑹检孔
钻进中须用检孔器检孔。

检孔器加工成钢筋笼的形式，其外径等于设
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计孔径，长度等于孔径的4倍。

每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔。

严禁用强插检孔器方法进行检孔。

成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。

⑺清孔
清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸碴5～15min左右，将孔底钻碴清除干净。

当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉碴厚度符合设计及规范要求。

在清孔排碴时注意保持孔内水头，防止坍塌。

⑻钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋连接采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋全部焊接连接。

钢筋笼的材料、加工和安装，符合设计及规范要求。

钢筋骨架的保护层厚度由耳朵筋来保证，竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个，呈梅花型布置。

制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，每个加强箍筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。

在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。

钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。

当灌注完毕的砼开始初凝时，取消钢筋笼固定装置，使钢筋笼不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损。

⑼安装导管
采用直径300mm的厂制定型导管，每节长2～3m，配2节1～1.5m的短
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管。

导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。

导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化。

根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，导管拼装后检查垂直情况与密封性，并在浇筑前进行升降实验。

导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。

符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。

⑽灌注水下混凝土
灌注砼前进行二次清孔，以减少桩底沉碴。

清孔完成后，立即浇筑水下砼，计算首批封底砼数量，使导管下口埋深不小于1m并不宜大于3m。

砼灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

砼的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输中产生离析。

在整个砼浇筑过程中，及时提升导管，按规范要求控制导管的埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。

考虑桩顶含有浮碴，灌注时水下砼的浇筑面按高出桩顶设计高程1m控制，以保证桩顶砼的质量。

⑾泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为防止对周围环境造成不利影响，这些废弃的泥浆，经处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

⑿质量检测
所有桩基按设计要求采用低应变或超声波检测，对质量有疑问的桩，采用砼钻取芯样检验。

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7.1.2水中墩承台及墩身施工
桩基础施工完毕后，测量放样确定承台的位置，在筑岛范围内开挖承台基坑，按正常施工方法进行承台及墩身施工。

7.2挖孔桩施工
施工工艺流程详见《挖孔桩施工工艺流程图》。

⑴施工准备
按设计图放出桩孔的平面位置，对桩孔附近地表进行整平、夯实处理，开挖地表截、排水沟，做好孔口附近截排水工作。

在雨季施工时，孔口搭雨棚。

⑵锁口
开挖前复核桩位并设置护桩，便于及时检查桩孔中心、桩径、倾斜度。

开挖1m后施作第一节砼锁口，锁口顶面高出地面0.3m，厚0.3m。

挖孔桩施工工艺流程图
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⑶开挖
桩孔分节开挖，每节高度宜为0.6～1.0m，开挖一节支护一节。

围岩较松软、破碎有水时，分节应较短。

孔下工作人员不宜超过两人，必须戴安全帽；随时测量孔下空气质量，如超过规定污值时应增设通风设施；孔下照明必须采用安全电压，孔内爆破采用浅孔松动爆破。

⑷支护
桩孔支护采用直筒式或内齿式砼护壁，护壁厚度符合图纸要求，如图纸未规定，一般采用15cm厚。

就地灌注护壁砼，灌注前清除孔壁上松动石块和浮土。

护壁模板使用定制的拆卸式简易钢模板或自制木模板，确保模板的尺寸、拆装等符合设计及施工要求。

护壁砼强度达到要求后即可拆模，开挖下一节护壁。

在围岩松软、破碎的节段，在护壁内用临时横撑加强支护，并注意观查其受力情况，当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下人员必须立即撤离。

在承受较大推力的护壁和孔口部位，护壁中加入钢筋，加强护壁结构的稳定性。

⑸灌注桩身砼
灌注前，检查桩孔断面尺寸，并做好钢筋笼的放样。

钢筋笼在钢筋加工场加工成型，现场安装。

桩身砼在砼集中拌和站拌制，砼搅拌运输车运至施工现场，导管下料。

砼灌注连续作业，如因故中断灌注，按规范要求对接缝要做特殊处理。

⑹质量检测
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所有桩基按设计要求采用低应变或超声波检测，对质量有疑问的桩，采用砼钻取芯样检验。

⑺其它
在桩身砼强度达到70%以前，禁止在桩身附近堆载或有动载，以免破坏桩基砼整体性和稳定性。

挖孔施工过程中尤其注意施工安全，应制定全面的安全施工技术措施，并设置安全员，确保施工安全。

7.3陆上钻孔灌注桩施工
根据桥梁所处地区的地质情况，采用冲击钻机进行钻孔施工。

冲击钻钻孔桩施工工艺流程详见《冲击钻钻孔桩施工工艺流程图》。

⑴施工准备
平整施工场地，清除杂物，换除软土并夯打密实，修建泥浆池。

根据设计图纸进行桩孔施工放样，确定桩孔的中心位置，埋设护筒。

钢护筒的内径应比桩径大40cm，护筒顶面高出施工地面0.3m，确保护筒中心与桩孔中心重合。

在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时防止护筒偏斜。

冲击钻钻孔桩施工工艺流程图
⑵钻孔
钻机就位前对主要机具及配套设备进行检修，然后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。

钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。

钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。

每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。

钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3、大漂石、卵石层为1.4、岩石为1.2。

入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。

注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，作好相关记录，及时根据地质条件调整钻进工艺。

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钻孔作业连续进行。

因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。

⑶检孔
钻进中须用检孔器检孔。

检孔器加工成钢筋笼的形式，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。

每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔。

严禁用强插检孔器方法进行检孔。

成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。

⑷清孔
清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸碴5～15min左右，将孔底钻碴清除干净。

当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉碴厚度符合设计及规范要求。

在清孔排碴时注意保持孔内水头，防止坍塌。

⑸钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋连接采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋全部焊接连接。

钢筋笼的材料、加工和安装，符合设计及规范要求。

钢筋骨架的保护层厚度由耳朵筋来保证，竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个，呈梅花型布置。

制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，每个加强箍筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。

在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。

钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程
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中发生浮笼现象。

当灌注完毕的砼开始初凝时，取消钢筋笼固定装置，使钢筋笼不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损。

⑹安装导管
采用直径300mm的厂制定型导管，每节长2～3m，配2节1～1.5m的短管。

导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。

导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化。

根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，导管拼装后检查垂直情况与密封性，并在浇筑前进行升降实验。

导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。

符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。

⑺灌注水下混凝土
灌注砼前进行二次清孔，以减少桩底沉碴。

清孔完成后，立即浇筑水下砼，计算首批封底砼数量，使导管下口埋深不小于1m并不宜大于3m。

砼灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

砼的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输中产生离析。

在整个砼浇筑过程中，及时提升导管，按规范要求控制导管的埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。

考虑桩顶含有浮碴，灌注时水下砼的浇筑面按高出桩顶设计高程1m控制，以保证桩顶砼的质量。

⑻泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为防止对周围环境造成不利影响，这些废弃的泥浆，经处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做
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妥善处理。

⑼质量检测
所有桩基按设计要求采用低应变或超声波检测，对质量有疑问的桩，采用砼钻取芯样检验。

7.4扩大基础施工
扩大基础基坑开挖时，采用挖掘机开挖，人工进行基地和边坡修整、排水系统的修建等辅助工作。

岩层采用浅眼松动爆破开挖，开挖到位后由人工使用风镐对基底进行整理。

地基承载力检验合格后，及时按设计要求进行垫层施工。

基础钢筋在钢筋加工场内统一加工，使用运输车运至施工现场后安装成型。

基础模板使用大块组合钢模板，钢管架支撑加固。

基础砼由砼集中拌和站拌制，砼搅拌输送车运送，泵送或滑槽入模。

砼浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣。

待砼达到拆模强度后，及时拆模并进行覆盖和洒水养生。

临近既有道路及建筑物的扩大基础开挖时，应根据设计要求及施工需要首先设置挡护，做到带挡开挖，确保既有道路及建筑物安全。

7.5承台施工
桩基础施工完毕桩身砼达到一定强度后，即开挖桩顶承台基坑。

基坑使用挖掘机开挖，人工进行基底整平、边坡修整和防排水等辅助施工，岩层部分采用浅眼松动爆破开挖。

人工使用风镐凿除桩头松散砼，使桩基顶部显露出新鲜砼面，确保桩基伸入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。

桩基检测合格后进入下一道工序。

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承台钢筋在钢筋加工场统一加工，现场安装成型。

模板采用大块组合钢模板，钢管架支撑牢固。

砼由砼集中拌和站拌制，砼搅拌运输车运至施工现场，泵送或滑槽入模。

砼分层浇筑，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣。

砼浇筑过程中设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件等情况，发现问题及时处理。

待砼达到拆模强度后，及时拆模并进行覆盖和洒水养生。

施工时根据设计要求预埋承台和墩身连接钢筋。

临近既有道路及建筑物的承台开挖时，应根据设计要求及施工需要首先设置抗滑桩、钢板桩等挡护，做到带挡开挖，确保既有道路及建筑物安全。

7.6实体墩身施工
施工工艺流程详见《实体桥墩施工工艺流程图》。

⑴基底处理
对承台顶面墩身范围内砼进凿毛处理，确保露出新鲜砼。

调整墩身预埋钢筋，进行调直和除锈处理。

根据设计图纸进行墩身施工放样，确定墩身的平面位置。