高压电机润滑台帐

高压电气设备润滑台帐
乌兰察布中联设备保障部
2013年6月20日
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1 目标
为避免我厂高压电机轴承及轴瓦过早磨损，特编辑润滑台帐以规范员工对高压电机润滑的日常维护工作。

2 适用范围
该台帐适用我厂高压电机润滑管理。

3 职责
保证高压电机的合理润滑，延长高压电机的使用寿命。

4 注意事项
4.1导致轴承及轴瓦早期磨损的原因是多方面的，归纳起来有如下五个方面。

4.1.1结构设计不合理，包括设计计算的误差；结构设计、尺寸、精度不当；轴承合金材料、镀层材料以及轴承衬背材料、润滑油选择不当等。

4.1.2生产工艺存在缺陷、加工质量不高包括轴承合金的烧结、浇注、双金属板材的轧制以及镀层的镀复工艺存在缺陷、机械加工工艺落后等，导致轴承合金材料的金相组织、成分、性能以及尺寸精度未达到设计要求。

4.1.3装配工艺不良，包括装配工艺落后，生产管理不文明、不严格；装配后未达到原设计的装配精度要求。

出厂前不科学、不适当的磨合，都会导致轴瓦的早期损坏。

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4.1.4使用及维护保养不善，包括操作规范不健全，维护保养制度不严，操作使用者失职。

4.1.5受其他部件的牵连，润滑油的失效，轴承座或轴颈过大变形、损坏、振动等都会引起轴承相应损坏。

综上所述，轴承的损坏原因显然是多方面的，是比较复杂的。

而且，其损坏现象是以综合的结果出现，所以进行润滑轴承失效分析时一定要以损坏实物现象为根据，用系统工程的观点，全面地逐一研究，从中找出主要因素、次要因素，“对症下药”，这样才能提出正确的、行之有效的预防纠正措施。

更主要的维修方法是随机检测，采取预知性维修措施。

4.2损坏形式及其分类、归纳如下，供分析时参考。

4.2.1.1划伤损坏现象：工作表面沿旋转方向发现数根较深的划痕，损伤机理是大颗粒的硬质异粒机械地刻划合金表面，产生原因是：在轴承润滑间隙中侵入了硬质异粒，主要是由润滑油带入，或因装配时清洁工作不佳而混入。

4.2.1.2擦伤损坏现象：工作表面局部区域变毛，沿旋转方向拉出一片细密的刻痕，有清楚的终止界限：损伤机理：滑动表面凸凹不平或细小的硬质异物在局部区域沿滑动方向擦划工作表面，这种区域通常是油膜最薄处。

4.2.1.3磨粒磨损损坏现象：工作表面主要承载区呈现大面积沿旋转方向的细微擦痕，轴承间隙加大，损伤区有时呈现亮的抛光面。

4.2.1.44侵蚀磨损损坏现象：在油孔、油槽边缘呈现冲刷状磨痕；损伤机理：高速流动的润滑油中含有磨粒，冲蚀合金表面致伤；产生原因是润滑油滤清质量不佳，流道设计不合理，致使润滑流速太高。

4.2.1.5混合摩擦磨损损坏现象：工作表面局部区域呈现比较光滑的磨痕，轴承间隙加大；损伤机理：该区域油膜薄，长期处;
于混和摩擦状态，引起该部位产生熔着性的磨损；产生原因：①油膜承载力不够，膜厚太薄；②柴油机长时间过载；③柴油机经常启动，停车。

4.2.2.1偏磨损坏现象：轴瓦两侧边缘呈现磨损痕迹；损伤机理：局部区域间隙变小，负荷集中，产生局部的混合摩擦或磨粒磨损；产生原因：①轴颈圆柱度不合要求，母线中凹，负荷集中在轴瓦边缘区域；②轴瓦孔母线中凹，多数发生在叉形连杆厚壁轴瓦中。

4.2.2.2偏磨损坏现象：轴瓦一侧边缘呈现磨痕；产生原因：①轴颈母线呈鼓形突出；②轴承座孔边缘钢性不足，负荷主要由轴瓦中部承受。

4.2.2.3偏磨损坏现象：轴瓦一侧边缘呈现磨痕；产生原因：①轴颈、轴承座产生倾斜变形或有加工误差；②轴颈带有锥度。

4.2.2.4偏磨损坏现象：轴瓦呈对角线磨损；产生原因是轴颈相对轴承孔倾斜。

4.2.2.5偏磨损坏现象：上下瓦对口平面附近各呈现一块对应的磨损区；产生原因是轴承盖装配后有横向错位。

4.2.2.6偏磨轴瓦对口平面附近呈现磨痕；产生原因：①自由开口弹张量不够或消失；②瓦口削薄量不够或过盈量过大；③轴承座孔钢性不足；载荷作用下变形，瓦口处内缩。

4.2.2.7偏磨损坏现象：在轴承座孔表面存在沟槽或孔洞的部位，轴瓦工作表面呈现磨痕，损伤区与上述沟槽、孔洞有明显的重合；损伤机理：钢背在油膜压力作用下由于背部失去支撑而变形，凹陷区的边缘反向凸起，引起局部磨损；产生原因是钢背过薄。

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4.2.3.1咬粘合金层熔化，工作表面呈现大面积沿圆周方向被拖动的沟痕，油孔、油槽以及轴瓦边缘有合金熔化铺开的残迹，轴颈表面亦粘焊着轴承合金；损伤机理：轴承局部温度过高，严重发热，合金软化，甚至熔化，被轴颈在高压下拖动，发生黏附和材料迁移；产生原因：①轴承过载；②断油；③剧烈的磨料磨损及发热；④间隙过小，轴承发热卡死；⑤润滑油粘度太低；⑥瓦背贴合不好，热量不能及时散出；⑦是其他损伤的最后结果。

4.2.3.2龟裂损坏现象：合金层表面出现网状裂纹；损伤机理：在脉动性的油膜压力作用下，合金层发生疲劳破裂；产生原因：
①轴承过载；②轴承合金疲劳强度太低；③合金层太厚或合金层厚度不均匀；④轴承工作温度太高，合金层力学强度降低；⑤由于变形或其他原因，轴承工作表面载荷分布不均匀产生局部峰值压力；⑥合金材料具有组织缺陷；⑦轴承负荷或油膜压力图中有过大的峰值压力。

4.2.3.3剥落损坏现象：合金层呈片状剥落，剥落区底面呈粹粒状；损伤机理：龟裂的疲劳裂纹向合金层深度发展至结合面附近沿横向延伸，彼此交接，导致合金层片状剥落；产生原因与龟裂产生原因相同。

4.2.3.4气蚀损坏现象：轴瓦表面呈现点状、斑状剥落痕迹，边沿清晰；损伤机理：机油中含有气泡，它可能由外界混入，也可能由本身析出，在轴颈的挤压作用小或脉动性的油压作用下气泡爆破，释放出高压冲击合金层表面，引起剥落现象；产生原因：①轴颈具有激烈的向心运动区域，润滑油不能及时补充增大的润滑间隙，引起瞬时低压，润滑油混入气泡或内部气体析出形成气泡；②油道设计不合理，润滑油流通过程有过大的压力波动或回油流动产生瞬时低压形成液泡，这样产生的气蚀又称为波动性气蚀。

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4.2.3.5流动气蚀损坏现象：在轴瓦的油槽、油孔边缘呈现竹叶状剥痕，边沿清晰；产生原因：机油流经油槽、油孔时，由于流道截面的突变产生瞬时低压形成气泡。

这样产生的气蚀又称流动性气蚀。

4.2.3.6脱壳剥落损坏现象：合金层呈片状剥落，剥落区底部露出钢背的清晰的结合面；损伤机理：合金层与钢背结合不好，在负荷作用下产生疲劳剥落，整片合金层与钢背脱离；产生原因是合金层复合质量不佳。

4.2.3.7腐蚀损坏现象：工作表面呈现大面积麻点，瓦面发黑，严重者大块剥落；损伤机理：润滑油变质，其中腐蚀性成分与合金中游离铅作用，使铅腐蚀，构成孔隙；产生原因：机油长期工作后变质。

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