焊接弯管节间相贯线及坡口的修正方法
[建筑]钢管焊缝返修方案
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针对焊口不合格的返修方案一、质量缺陷情况供水管网工程施工在直埋钢管施工时，对现场的焊缝质量按照设计文件要求，100%超声波进行检测，在近期的焊缝质量检测中，出现了以下不合格焊缝，1、焊缝A1+81，三次返修不合格，进入第四次返修；2、焊缝：A1+8，两次返修不合格进入第三次返修；3、焊缝：A1+86两次返修不合格，进入第三次返修；4、焊缝：A1+87，两次返修不合格，进入第三次返修。
二、针对焊缝质量的信息反馈在超声波探伤时，探测人员一定和项目部的技术人员和电焊班组长沟通好，近期出现的多次不合格的焊口，由于探测单位对缺陷位置标示不明，施焊人员所返修部位不是缺陷所在，从而多次返修。
而对于出现不合格的焊缝，不管是初次检测，还是第几次返修，返修后的结果首先经过项目部技术人员的外观质量评定后，通知监理部的专业监理工程师验收，进过双方的初步验收后，通知指挥部领导和检测单位到场对评定的焊缝进行检测。
三、缺陷产生原因分析影响焊缝质量的好坏，焊接工艺、焊接材料选用、烘烤，焊接设备，焊工操作技能，施焊环境及操作者责任心都会影响焊接缺陷。
再次是由于近期阴雨天气繁多，空气潮湿，电焊条的药皮受水汽潮湿；现场土质不良，塌方、流泥严重，开挖的工作坑环境不好，等原因影响，致使近期的焊缝质量屡出不合格现象。
因此，技术员应根据探测单位提供的信息缺陷种类、形态及分布等情况和原焊接工艺及施焊记录，有针对性地对缺陷产生原因进行分析，及时制定出合理的返修方案。
若属工艺原因，在返修中应注意适当调整规范参数或工艺措施；若属操作原因，则应在返修中提醒焊工纠正。
对于已在返修处发现的缺陷，若是前次返修时未挖除造成的，在返修工艺中应注意侧重对挖除过程中的指导；若在返修中新产生的，则应侧重指导补焊过程；若属操作不当造成的, 还应视缺陷严重情况决定是否换人返修。
若属于工作环境不好，下雨或工作坑开挖不出来，应该加强沟槽开挖的技术措施改进，阴雨天气不要进行电焊操纵。
焊接变形的控制与矫正
焊接变形的控制与矫正1、改进焊接设计（1）尽量减少焊缝数量在设计焊缝结构时应当避免不要的焊缝，尽量选用型钢、冲压件代替焊接件、以减少肋板数量来减少焊接和矫正变形的工作量。
（2）合理选择焊缝形状及尺寸对于板厚较大份额对接接头应选X型坡口代替V型坡口。
减少熔敷金属总量以减少焊接变形。
在保证有足够能力的条件下，应尽量选用较小的焊缝尺寸。
对于不需要进行强度计算的T形接头，应选用工艺上合理的最小焊脚尺寸。
并且采用断续焊缝比连续焊缝更能减少变形。
当按设计计算确定T形接头角焊缝时，应采用连续焊缝，不应采用与之等强的断续焊缝，并应采用双面连续焊缝代替等强度的单面连续焊缝，以减小焊角尺寸。
对于受力较大的T形或十字接头，在保证相同强度的条件下，应采用开破口的角焊缝，这样比一般角焊缝可大大减少焊缝金属、减少焊缝变形量。
（3）合理设计结构形式及焊缝位置设计结构时应考虑焊接工作量最小以及部件总装时的焊接变形量最小。
对于薄板结构，应选合适的板厚、减少骨架间距及焊角尺寸，以提高结构的稳定性、减少波浪变形。
此外，还应尽量避免设计曲线形结构。
因为采用平面可使固定状态下的焊接装备比较简单，易于控制焊接变形。
由于焊缝的横向收缩通常比纵向收缩显著，因此应尽量将焊缝布置在平行于要求焊接变形量最小的方向。
焊缝的位置应尽量靠近截面中心轴，并且尽量对称于该中心轴，以减少结构的弯曲变形。
2、采取工艺措施（1）反变形焊前将构件装配成具有与焊接变形相反方向的预先反变形。
反变形的大小应以能抵消焊后形成的变形为准。
这种预制的反变形可以是弹性的、塑性的或弹塑性的。
（2）刚性固定将构件加以固定来限制焊接变形，对于刚度小的结构，可以采用胎卡具或临时支承等措施，增加该结构在焊接时的刚度，以减少焊接变形量。
结构的刚度越大，利用刚性固定法控制弯曲变形的效果较差，而对角变形及波浪形较为有效。
这种方法虽然可以减少焊接变形，但同时却又增加了焊接应力。
（3）选用合理的焊接方法及焊接参数选用能量密度较高的焊接方法，可以减少焊接变形。
焊缝修补方式方法
焊缝修补方式方法1、表面缺陷的修补：对于焊缝表面的裂纹、夹渣、气孔、弧坑等缺陷，要求在预热状态下打磨，清除干净后，用半自动焊或手工电弧焊及时补焊，补焊工艺与正式焊接相同。
2、焊缝补焊后应在补焊焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。
3、通过射线检查确定焊缝内部缺陷的位置及性质，用超声波探出其存在的深度，分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
4、返修前应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
5、确定缺陷的位置、深度后，在焊缝上标出，然后用碳弧气刨清除缺陷，气刨前应预热。
气刨应分层潜刨，在刨除缺陷后，继续向深度方向磨削5mm，但气刨深度不得超过板厚的2/3，如气刨深度超过板厚的2/3时仍未发现缺陷，则应补焊后从另一侧气刨，直至刨出缺陷。
6、气刨的长度不得小于50mm，气刨后用磨光机磨去氧化皮及渗碳层，刨槽的两端应打磨成1:4的平缓坡度过渡，并经着色或磁粉检验合格后，方可补焊，补焊采用半自动焊或手工焊，补焊工艺与球罐焊接工艺相同。
7、补焊前均要求预热到150-200℃，焊后进行200～250℃×1.5h的后热消氢处理。
8、返修焊工原则上为原焊缝施焊的焊工，同一部位的返修次数不宜超过2次，超次返修须报公司总工程师批准，并应将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和公司总工程师批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
9、返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置）和施焊者及其钢印等。
焊接变形的矫正方法
焊接变形的矫正方法
焊接变形的矫正方法有以下几种：
1. 机械方法：使用各种夹具、千斤顶、液压装置等机械设备对焊接件进行机械矫正。
这种方法适用于板材、管道等较小尺寸的焊接件。
2. 热处理方法：通过加热焊接件，在达到一定温度时进行矫正。
热处理方法常用的有火焰矫正、电阻矫正、感应矫正等。
这种方法适用于较大尺寸的焊接件，通过热处理可以改变焊接件的尺寸和应力分布，从而实现矫正。
3. 冷却方法：在焊接完成后，通过控制焊接件的冷却速度来改变其尺寸和应力分布。
这种方法适用于较小尺寸的焊接件，通过冷却可以使焊接件产生收缩，从而实现矫正。
4. 修正焊接方法：通过在变形区域补焊，热引起的收缩可以抵消原来的变形。
这种方法适用于焊接件变形较大的情况，通过修正焊接可以使焊接件恢复到设计要求的形状。
需要注意的是，矫正焊接变形时应控制矫正力度和过程，避免引起新的应力和变形。
同时，对于一些要求较高的焊接件，可以在焊前进行设计和模拟分析，以减少变形的发生。
焊缝修补工艺
焊缝缺陷返修工艺工程名称xxxxxxxxxxxxxxxx 编号1001 焊缝缺陷焊缝外观成型不美观返修步骤1、返修前准备焊工在进行焊缝修补前，必须按照公司规定正确佩戴好劳保防护用品，避免在返修规程中产生的气刨飞溅物、烟尘及弧光等对身体的危害。
同时，焊工还必须检验是否存在影响自身健康的安全隐患，同时应将有缺陷的焊缝区及其两侧各30mm范围内的水、油、锈等污物清理干净后，方可进行修补。
2、对焊缝表面缺陷，应先打磨清除，必要时进行补焊。
3、打磨已完成的返修焊缝，形成光滑的焊缝并与邻近的母材平滑过渡。
4、焊缝返修的焊接工艺1）返修采用半自动二氧化碳气体保护焊进行修补。
2）参照原焊件的焊接工艺指导书制定出焊缝返修所用的焊丝型号和焊丝直径、焊接电流、预热温度、后热及层间温度控制、焊接层次和次序、焊后热处理规范、焊接质量检验方法和合格标准等。
3)焊缝返修的焊工一般应有原焊工担任，在特殊情况下，当确认原焊工不能保证返修质量时，也可选用操作技术水平较高且有经验的焊工进行返修。
无损检测/编制审核焊缝缺陷返修工艺工程名称xxxxxxxxxxxxxxxx 编号1002 焊缝缺陷气孔返修步骤1、返修前准备焊工在进行焊缝修补前，必须按照公司规定正确佩戴好劳保防护用品，避免在返修规程中产生的气刨飞溅物、烟尘及弧光等对身体的危害。
同时，焊工还必须检验是否存在影响自身健康的安全隐患，同时应将有缺陷的焊缝区及其两侧各30mm范围内的水、油、锈等污物清理干净后，方可进行修补。
2、用碳弧气刨清除缺陷，应采用砂轮清除渗碳层，修整刨槽，打磨成圆滑过渡。
3、打磨已完成的返修焊缝，形成光滑的焊缝并与邻近的母材平滑过渡。
4、焊缝返修的焊接工艺1）返修采用半自动二氧化碳气体保护焊进行修补。
2）参照原焊件的焊接工艺指导书制定出焊缝返修所用的焊丝型号和焊丝直径、焊接电流、预热温度、后热及层间温度控制、焊接层次和次序、焊后热处理规范、焊接质量检验方法和合格标准等。
焊接工艺的焊接接头的焊接接头质量改进策略
焊接工艺的焊接接头的焊接接头质量改进策略焊接接头在焊接工艺中扮演着重要的角色，其质量对于焊接结构的稳定性和使用寿命起着决定性的作用。
然而，由于焊接接头的特殊性质，其质量往往难以保证，因此需要采取一系列的改进策略来提高焊接接头的质量。
本文将从工艺控制、焊接材料和质量检测三个方面探讨焊接接头质量改进的策略。
一、工艺控制在焊接工艺中，合理的工艺控制是确保焊接接头质量的基础。
以下是几种常用的焊接接头工艺控制策略：1. 清洁度控制：在进行焊接前，必须确保焊缝和焊接材料的表面清洁，以防止杂质和氧化物的存在。
这可以通过使用适当的溶剂清洗和焊前预热来实现。
2. 电流和电压控制：电流和电压是焊接接头质量的关键参数。
通过合理调整电流和电压可以控制焊接过程中的热量分布和熔池形成，从而改善焊接接头的质量。
3. 焊接速度控制：焊接速度也是影响焊接接头质量的重要因素之一。
合理的焊接速度可以保证焊接接头的均匀性和稳定性。
二、焊接材料焊接接头的质量不仅与焊接工艺有关，还与所使用的焊接材料有关。
以下是几种常用的焊接材料改进策略：1. 选择适当的焊接材料：在选择焊接材料时，需要考虑焊接接头所处的工作环境和要求。
选择具有良好焊接性能和强度的焊接材料，可以显著提高焊接接头的质量。
2. 优化焊接材料配方：对于特殊焊接接头，可以通过调整焊接材料的配方来改进焊接接头的质量。
例如，通过添加合适的合金元素来增强焊接接头的强度和耐腐蚀性能。
三、质量检测质量检测是提高焊接接头质量的重要手段。
以下是几种常用的质量检测策略：1. 视觉检测：通过目视观察焊接接头的形态和表面质量，可以初步判断焊接接头的质量，以便及时发现并纠正问题。
2. 放射性检测：利用射线或γ射线对焊接接头进行检测，可以发现隐蔽缺陷和杂质，确保焊接接头的质量。
3. 强度测试：通过拉伸、冲击等力学性能测试，可以评估焊接接头的强度和韧性，以判断其质量是否符合要求。
综上所述，要提高焊接接头的质量，需要在工艺控制、焊接材料和质量检测等方面采取一系列的改进策略。
焊接残余变形的矫正及残余应力的消除
焊接残余变形的矫正及残余应力的消除1.焊接残余变形的矫正方法（1）机械矫正法机械矫正法是利用机械力的作用来矫正变形。
图3—136 所示为工字梁焊后的机械矫正。
低碳钢结构可在焊后直接应用此法矫正。
对于一般合金结构钢的焊接结构，焊后先行消除应力处理，才能进行机械矫正。
否则，不仅矫正困难，而且容易产生断裂。
薄板波浪变形的机械矫正应锤打焊缝区的拉应力段。
因为拉伸应力区的金属经过锤打被延伸了，即产生了塑性变形，从而减小了对薄板边缘的压缩压力，矫正了波浪变形。
在锤打时，必须垫上平锤，以免出现明显的锤痕。
（2）火焰矫正法火焰矫正法是用氧—乙炔火焰或其他气体火焰（一般采用中性焰），以不均匀加热方式引起结构的某部位变形，来矫正原有的残余变形。
具体方法是∶将变形构件的局部（变形处伸长的部分）加热到600~800℃，此时钢板呈褐红色（适宜低碳钢），然后让其自然冷却或强制冷却，使之冷却后产生收缩变形，从而抵消原有的变形。
火焰加热的方式有以下3种∶1）点状加热矫正图3—137 所示为点状加热矫正钢板和钢管的实例。
图3—137a 所示为钢板（厚度在8 mm 以下）波浪变形的点状加热矫正，其加热点直径d一般不小于15 mm。
点间距离L随变形量的大小而变，残余变形越大，/越小，一般在50～100 mm 范围内变动。
为提高矫正速度和避免冷却后在加热处出现小泡突起，往往在加热完1个点后，立即用木锤敲打加热点及其周围，然后浇水冷却。
图3—137b 所示为钢管弯曲的点状加热矫正。
加热温度为800℃，加热速度要快，加热一点后迅速移到另一点加热。
采用同样方法加热并自然冷却1~2次，即能校直。
2）线状加热矫正火焰沿着直线方向移动同时在宽度方向上进行横向摆动，形成带状加热，称为线状加热。
图3—138 所示为线状加热的几种形式。
在线状加热矫正时，加热线的横向收缩大于纵向收缩，加热线的宽度越大，横向收缩也越大。
所以，在线状加热矫正时要尽可能发挥加热线横向收缩的作用。
管道焊口返修施工方案
XXXX工程焊口返修施工方案编制：审核：批准：XXXX公司目录1 适用范围 (3)2 编制依据 (3)3 工程概况 (3)4 焊缝返修施工操作要点 (3)4.1 焊缝返修施工条件 (3)5 施工程序方法 (4)5.1 焊材外观检查 (4)5.2 焊材存储 (4)5.3 焊材使用 (4)5.4 焊缝返修方法 (5)6 焊缝返修质量控制内容 (5)7 焊接HSE控制内容 (5)1适用范围本方案仅适用于XXXXXX管道工程焊接返修作业。
包括焊工资质、焊材管理、返修检验、焊缝返修方法采用焊条电弧焊。
2编制依据1.1《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；1.2《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；1.3《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2014；1.4《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工》SY4208-2008；1.5《承压设备用焊接工艺评定》NB/T47104-2011；1.6《金虹航油管道工程III标段焊接工艺规程》；1.7设计图纸3工程概况XXXX。
4焊缝返修施工操作要点焊缝返修施工条件焊工必须持有效期内的国家技术监督部门颁发的、具有相应项目的焊接资格许可证和工程上岗证。
焊工在进入施工现场前必须取得资格许可证及施工上岗证，方可进行焊缝返修工作。
焊缝返修应选择有经验的焊工进行操作。
焊缝返修人员熟悉掌握本工程焊接返修工艺，严格按照返修作业指导书执行。
焊工应熟悉气电焊有关理论知识，拥有丰富的焊接实践经验。
焊机性能必须稳定，功率参数应能满足返修条件，焊接地线用卡具夹持在焊缝上，以避免产生电弧划伤钢管表面，施焊时严禁擦伤管材。
焊缝返修前，应核对返修通知单与现场焊缝编号，返修作业应按照焊接作业指导书执行。
焊接方法见焊接作业指导书。
用电动磨光机对缺陷进行彻底清除，并打磨出便于焊接的坡口形状，并把坡口两侧各25mm处的油污、浮锈等清除干净。
焊缝表面缺陷反修方案
焊缝表面缺陷反修方案一、缺陷反修方案1、焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。
2、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应经行返修，返修应符合下列规定：1）返修前应由施工企业编写返修方案。
2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。
缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。
3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂缝是否彻底清除。
4）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm，应采用分段退焊法。
5）返修部位应连续焊成。
如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。
再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。
6）焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊接或进行焊后消氢处理。
7）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。
8）对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可方可执行。
9）返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
3、碳弧气刨应符合下列规定：1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。
2）如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2~3mm;发生“粘渣”时可用砂轮打磨。
Q420、Q460及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可经行焊接。
二、应注意的质量的问题1、尺寸超出允许偏差：对焊缝长度、厚度不足，中心线偏移、弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
管道焊口错边允许偏差
管道焊口错边允许偏差管道焊接是制造工业中常见的焊接方法之一。
在管道焊接中，确保焊口的正确对齐是关键的步骤之一。
然而，在实际操作中，焊口的错边现象时常会出现。
本文将探讨管道焊口错边的允许偏差。
管道焊口错边是指焊缝的两端不完全对齐，导致焊接时产生错位。
在管道焊接施工中，焊接过程中松紧不一致、角度环境限制等因素都可能会导致焊口错边。
一个准确的焊缝对齐是确保焊接密封性和强度的重要因素，所以焊口错边的允许偏差需要在一定范围内进行控制。
根据相关的标准和规范，管道焊口错边允许偏差的范围受制于管道的直径和壁厚。
通常情况下，焊缝错边偏差应小于管道壁厚的10%。
例如，如果管道的壁厚为10mm，那么焊缝的错边偏差应小于1mm。
这是因为焊缝错边偏差过大会导致焊接接头在使用过程中出现泄漏或失效的风险。
在实际操作中，对于管道焊口错边的控制可以通过以下几种方式来实现：1. 在焊接前，对管道进行合适的对齐和校准。
通过使用对位工具和定位夹具，将管道两端的焊口正确对齐，确保焊接过程中不会发生明显的错位。
2. 在焊接过程中，及时采取必要的修正措施。
如果发现焊口错位较大，可以通过适当加热、借助力学工具等方法进行修正，以确保焊缝能够正确对齐。
3. 管道焊接人员应具备专业的技能和经验。
他们需要熟悉焊接过程中的各种异常情况，并且能够及时采取有效的措施进行修正。
只有经过专业培训和实践的焊接人员才能够确保焊缝的正确对齐。
需要注意的是，管道焊口错边允许偏差的范围并非可以随意超过。
即使在允许偏差范围内，焊接过程中的错位也会对焊缝的强度和密封性产生一定的影响。
因此，在设计和施工阶段，需要充分考虑焊口错边的控制，并尽量减少焊接过程中出现的错位现象。
总结起来，管道焊口错边允许偏差是为了控制和修正焊缝错位而设立的一定范围。
在管道焊接中，正确对齐焊口是确保焊缝质量和性能的重要步骤。
通过合适的对齐工具、修正措施以及熟练的焊接人员，可以有效控制焊口错边，确保焊接接头的质量和可靠性，从而提高管道的使用寿命和安全性。
工艺管道焊接焊缝返修方案
工艺管道焊接焊缝返修方案
E01管道焊缝补修方案
编制人：
审核人：
批准人：
2011年11月12日
一、概况
本方案针对管线24＂GAN060-01（ALU）-EXH主管上支管连接处开孔较大的问题编制。
二、施工措施
坡口间隙较大的部分采用两次补焊的方法进行修复。
补焊过程中，主管内壁垫不锈钢衬板。
补焊完毕后将不锈钢衬板取掉。
第一次补焊完毕，等管道彻底冷却后再进行第二次补焊。
补焊要采取小电流、多焊道的焊接工艺，各轴向坡口间隙均匀且满足要求后，停止补焊，补焊处着色检查合格后进行正式焊接。
正式焊接完毕，且焊缝着色检查合格后，加补强圈，补强圈规格尺寸由ALHZ确定。
修复的全过程要对焊接质量及管道清洁度进行全程监控。
三、施工质量及安全保证措施
见冷箱内管道焊接、安装方案。
钢管混凝土拱桥钢管相贯线焊接工艺改进施工工法(2)
钢管混凝土拱桥钢管相贯线焊接工艺改进施工工法钢管混凝土拱桥钢管相贯线焊接工艺改进施工工法一、前言钢管混凝土拱桥作为一种重要的桥梁结构形式，具有承载能力强、施工便捷、耐久性好等优点，被广泛应用于各种交通工程中。
钢管相贯线焊接工艺是钢管混凝土拱桥施工中关键的一环，对于保证结构安全和施工质量至关重要。
本文将介绍“钢管混凝土拱桥钢管相贯线焊接工艺改进施工工法”，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点该工法采用钢管相贯线焊接工艺，通过焊接将钢管连接成一定角度的曲线，形成拱桥结构。
与传统的拱桥施工相比，该工法具有施工周期短、工艺简便、质量可控等特点。
同时，钢管相贯线焊接工艺改进施工工法还能够提高结构的整体刚度和承载力，增强结构的抗震性能。
三、适应范围该工法适用于单孔钢管混凝土拱桥施工，适用于各种桥梁跨径、荷载条件和地质情况。
同时，该工法还能够适应不同的桥梁形式和功能要求，如公路、铁路、城市轨道交通等。
四、工艺原理钢管相贯线焊接工艺改进施工工法通过对施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施进行具体的分析和解释，使读者了解该工法的理论依据和实际应用。
在施工中，采用先焊接后拼装的工艺原理，通过精确计算和分析，使得焊接的钢管能够精确地得到拱形曲线，保证拱桥的结构稳定和施工质量。
同时，在焊接工艺中，采用自动化焊接设备和完善的焊接程序，确保焊接质量的稳定性和一致性。
五、施工工艺该工法的施工工艺包括以下几个阶段：1.确定焊接曲线的参数和位置；2. 准备钢管材料和进行钢管的预处理，包括清洗、除锈等工作；3. 进行相贯线的焊接工艺，包括焊缝准备、焊接参数的确定和焊接过程的控制；4. 进行拱桥的拼装和杆件的安装；5. 进行焊缝的检测和质量评估。
六、劳动组织在施工过程中，需要合理安排和组织施工人员的工作，包括焊接工和拼装工等。
同时，需要设立专门的质量控制和安全管理部门，确保施工过程的质量和安全。
焊接变形调修注意要点分析
焊接变形调修注意要点分析摘要：焊接作业过程必然会存在焊接变形，这也是焊接的一项难题。
焊接变形对焊接结构后期组装等各个环节均产生不好的影响，为了避免就需要进行焊接调修，本文主要研讨了焊接调休主要方法及需要注意的要点，以供参考。
关键词：焊接变形；调休；注意要点引言在制作钢结构时，特别是制作一些梁、钢柱和H型钢的时候，经常会遇到钢结构焊后发生焊接变形的现象，焊接变形不仅会影响钢结构的强度、刚度、尺寸、加工精度和受压时的稳定性，还会降低结构的承载能力，使钢结构达不到设计和使用要求。
不仅影响了结构的整体安装，同时还会降低工程的安全可靠性。
因此，对于焊后结构产生超过技术要求的变形应进行矫正，使其达到设计和使用要求。
目前，生产中用于变形矫正的方法有机械矫正法和火焰矫正法，两者矫正的实质都是设法制造新的变形去抵消已发生的变形1 机械矫正法机械矫正法是利用外力使构件产生与焊接变形方向相反的塑性变形，是冷作矫正金属变形的一种方法。
它是使发生相反方向变形的两者相互抵消，达到矫正变形的目的。
机械矫正法分为手工矫正法和机械设备矫正法。
1）手工矫正。
对于尺寸较小的局部变形一般采用手工矫正。
手工矫正的主要设备有大锤小锤和平台。
在实际工作中经常会进行板件旁弯变形矫正、凹凸变形矫正、角变形矫正、扭曲变形矫正等。
但手工矫正易出现锤疤和冷作硬化，使材料变脆，容易产生裂纹。
另外，工人劳动强度大，生产效率也很低，因此，仅适用于刚度较小，工作量不大的零部件。
2）机械设备矫正。
机械设备矫正是焊接结构普遍使用的一种矫正方法，其生产效率高，矫正表面质量好。
机械矫正通常使用的设备有卷板机、油压顶弯机等。
另外，还会用压力机或千斤顶等设备来矫正焊后产生的弯曲变形；焊后变形主要是焊缝及其附近区域收缩引起的，若沿焊缝区锻打或碾压，使该区得到塑性延伸，就能补偿焊接时产生的塑性变形，达到消除变形的目的。
对于具有规则焊缝的薄板结构，可使用碾压设备对焊缝及其附近碾压，延展焊缝及其周围压缩变形区域的金属，因为使用碾压设备消除变形具有生产效率高，外观质量好，不会产生锤疤，有很大的优越性，能收到很好的技术和经济效果。
目前焊接中常见的几种错误操作方法及纠正方法
目前焊接中常见的几种错误操作方法
及纠正方法
1．焊丝干伸长过长
①大部分工位的干伸长都严重超过规范达到40以上。
②直接造成根部溶合不良，探伤不合格；飞溅大。
③正确的干伸长应为焊丝直径的8-12倍，目前可以按
Φ1.2焊丝10-20 Φ1.6焊丝20-30掌握
2．夹角和焊丝指向不对
①造成焊角高度不够、宽度过长切卷边咬边。
② 8mm以下等边焊缝应保证45°且焊丝指向根部正中。
3．两条焊缝交接处处理不当
①在侧板焊接及铲斗总焊工位表现尤为集中。
②影响焊缝的外观质量。
③正确的焊接方法是外接处过度好，内接处用加大的圆形焊点
将两条焊缝连接在一起。
4．焊枪沿焊接方向前后摆动
①这是一种极端错误的焊接方法，必须立即纠正，这不是在焊
接而是将铁水倒入焊缝中，根本谈不上根部溶合。
②正确的焊接方法是采用多道焊分层焊接
5．前倾角没有掌握好
①大部分工位均存在。
②直接造成铁水超过熔池，根部溶合不良，探伤不合格。
③正确的操作方法是要保证有5°左右的前倾角（0-15°）。
④如果要增加角高可放慢焊接速度同时减小前倾角；如果要减
小角高可加大前倾角同时提高焊接速度。
6．收弧弧坑未填满
①造成弧坑热裂纹，影响产品外观质量。
②正确的焊接方法是采用收弧电流填满或向回焊接。
③每道焊缝收弧后不要马上抬起焊枪，要等熔池稍微冷却后才
关闭保护气体。
④弧坑的凹度≤0。
5。
焊接缺陷修复及控制
焊接缺陷修复及控制摘要：焊接缺陷伴随着焊接过程的产生几乎是不可避免的，出现的缺陷均影响产品的制造质量或者商品化程度，需要予以修复。
本文通过探讨，提出了相应缺陷的修复措施以及后期控制措施.解决生产过程中的一些难题，焊缝质量达到相应标准及规范要求，保证工程质量。
关键词：焊接缺陷；修复；控制引言在焊接部件制造完成后，一般都有检验工序，在检验过程中，发现出现较多的表面缺陷，也有部分无损检测发现的焊缝内部缺陷，对主要缺陷表现形势如何修复进行简述。
1 外部缺陷（1）焊缝成型差现象：焊缝波纹粗劣,焊缝不均匀、不整齐,焊缝与母材不圆滑过渡,焊接接头差,焊缝⾼低不平。
原因分析：焊件坡⾼⾼度不当或装配间隙不均匀;焊⾼清理不⾼净;焊接电流过⾼或过⾼;焊接中运条(枪)速度过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度过⾼或过⾼;焊条(枪)施焊⾼度选择不当等。
治理措施：加强焊后⾼检与专检,发现问题及时处理;对于焊缝成型差得焊缝,进⾼打磨、补焊;达不到验收标准要求,成型太差得焊缝实⾼割⾼或换件重焊;加强焊接验收标准得学习,严格按照标准施⾼。
（2）焊缝余⾼不合格现象：对接焊缝余⾼⾼于 3 ㎜;局部出现负余⾼;余⾼差过⾼;⾼焊缝⾼度不够或焊⾼尺⾼过⾼,余⾼差过⾼。
原因分析：焊接电流选择不当;运条(枪)速度不均匀,过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度不均匀;焊条(枪)施焊⾼度选择不当等。
治理措施：加强焊⾼操作技能培训,提⾼焊缝盖⾼⾼平;对焊缝进⾼必要得打磨与补焊;加强焊后检查,发现问题及时处理;技术员得交底中,对焊⾼⾼度要求做详细说明。
（3）焊缝宽窄差不合格现象：焊缝边缘不匀直,焊缝宽窄差⾼于 3 ㎜。
原因分析：焊条(枪)摆动幅度不⾼致,部分地⾼幅度过⾼,部分地⾼摆动过⾼;焊条(枪)⾼度不合适;焊接位置困难,妨碍焊接⾼员视线。
治理措施：加强练习,提⾼焊⾼得操作技术⾼平,提⾼克服困难位置焊接得能⾼;提⾼焊⾼质量意识,重视焊缝外观质量;焊缝盖⾼完毕,及时进⾼检查,对不合格得焊缝进⾼修磨,必要时进⾼补焊。
焊接钢构件时经常遇到的变形现象和控制矫正方法
焊接钢构件时经常遇到的变形现象和控制矫正方法钢结构连接普遍采用焊接，且对于一些重要焊缝一般都采用全熔透焊接。
金属焊接时在局部加热、熔化过程中，加热区的金属与周边的母材温度相差很大，产生焊接过程中的瞬时应力。
冷却至原始温度后，整个接头区焊缝及近缝区的拉应力区与母材在压应力区数值达到平衡，这就产生了结构本身的焊接残余应力。
此时，在焊接应力的作用下焊接件结构发生多种形式的变形。
残余应力的存在与变形的产生是相互转化的，认清变形规律，就不难从中找到防止减少和纠正变形的方法。
焊接变形的形式与原因钢结构焊接后发生的变形大致可分为两种情况：即整体结构的变形和结构局部的变形。
整体结构的变形包括结构的纵向和横向缩短和弯曲（即翘曲）。
局部变形表现为凸弯、波浪形、角变形等多种。
1.1变形常见基本形式常见焊接变形基本形式有如下几种：板材坡口对焊后产生的长度缩短（纵向收缩）和宽度变窄（横向收缩）的变形；板材坡口对接焊接后产生的角变形；焊后构件的角变形沿构件纵轴方向数值不同及构件翼缘与腹板的纵向收缩不一致形成的扭曲变形；薄板焊接后母材受压应力区由于失稳而使板面产生翘曲形成的波浪变形；由于焊缝的纵向和横向收缩相对于构件的中和轴不对称引起构件的整体弯曲，此种变形为弯曲变形。
这些变形都是基本的变形形式，各种复杂的结构变形都是这些基本变形的发展、转化和综合。
1.2焊接变形的原因在焊接过程中对焊件进行了局部的、不均匀的加热是产生焊接应力及变形的原因。
焊接时焊缝和焊缝附近受热区的金属发生膨胀，由于四周较冷的金属阻止这种膨胀，在焊接区域内就发生压缩应力和塑性收缩变形，产生了不同程度的横向和纵向收缩。
由于这两个方向的收缩，造成了焊接结构的各种变形。
影响焊接结构变形的因素影响焊接变形量的因素较多，有时同一因素对纵向变形、横向变形及角变形会有相反的影响。
全面分析各因素对各种变形的影响，掌握其影响规律是采取合理措施控制变形的基础。
否则难以达到预期的效果。
金属焊接变形控制措施与焊后变形校正方法
金属焊接变形控制措施与焊后变形校正方法金属焊接时在局部加热、融化过程中，加热区的金属与周边母材的温差很大，产生焊接过程中的瞬时应力，冷却至原始温度后，整个接头区焊缝及热影响区的拉应力与母材的压应力数值达到平衡，这就产生了结构本身的焊接残余应力，此时在焊接应力的作用下，焊接件结构发生多种形式的变形。
一、变形的常见形式大致分为两种情况：即整体结构的变形和结构局部的变形。
1、整体架构变形表现为结构的纵向和横向的缩短和翘曲，局部变形表现为凸弯变形、薄板波浪形、角变形。
纵向收缩时，对接形变0.15~0.3mm/m，角接形变0.2~0.4mm/m，间断角焊缝0~0.1mm/m，横向收缩会随钢板厚度增加而增加。
2、变形原因：焊接过程中，对焊件进行了局部、不均匀加热，产生了焊接应力，受热区域膨胀，四周较冷区域阻止膨胀，产生了应力及塑性变形。
3、变形规律1）焊缝截面积（熔合线范围内的金属面积）越大，冷却时收缩引起的塑性变形越大。
2）焊接热输入越大，高温区范围越大，冷却速度慢，接头塑性变形区越大。
纵向、横向或角变形都会增大。
3）工件的预热、层间温度越高，收缩变形越大。
4）焊接方法不同导致热输入不同。
5）焊缝位置在结构中不对称会引起变形。
6）结构的刚性，刚性小的结构变形大。
7）整体装配完再进行焊接，变形一般小于一边装配一边焊接。
二、防止和减小结构变形的措施1、减小焊缝截面积。
符合要求或者标准的前提下，尽量采用较小的坡口尺寸，角度和间隙。
2、屈服强度小的钢板，采用小的热输入焊接方法如CO2气体保护焊，不预热。
3、厚板焊接采用多层焊代替单层焊。
4、双面坡口对称焊接顺序，以求减小角变形。
5、焊前进行反变形控制，减小焊后的角变形。
6、刚性固定：把刚性较小的构件进行固定，如夹具固定、点固焊、压紧固定等。
7、锤击焊缝：主要用于薄板焊接波浪边形的矫正。
当焊缝和热影响区还未冷却时，立即对该区域进行锤击。
不能锤击凸起，要锤击凸起四周金属。
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焊接弯管节间相贯线及坡口的修正方法
作者：吕鑫齐跃
来源：《科技创新与应用》2014年第01期
摘要：焊接弯管由多个斜口管节组成，其组装精度及焊接质量主要取决于节间相贯线的放样精度和节间坡口尺寸精度。
各管节如按钢管中径展开放样，受钢板厚度影响，会造成很大尺寸偏差。
文章以DN1500弯管为例，分析尺寸偏差原因，并提出弯管节间相贯线及坡口的修正方法。
关键词：焊接弯管；相贯线；坡口；修正
前言
弯管广泛应用于水利、石油、化工等领域，制作方法常用热煨、冷弯和焊接。
焊接弯管通常由多节组成。
小直径焊接弯管各节接口可以直接用数控切割机加工。
大直径弯管各节仍需先将板材在切割机上加工出相贯线、坡口，再进行卷制、焊接。
弯管上下节间相贯线按钢管中径展开，受钢板厚度影响，会出现偏差。
为了保证弯管的组装精度及焊接质量，需要严格控制弯管节间相贯线及坡口尺寸偏差。
1 偏差分析
现以DN1500弯管为例，分析弯管节间相贯线及坡口尺寸出现偏差的原因（如图1）。
图1 理论中径图样
参数：弯管中径1500mm，钢管壁厚20mm，V形内坡口50°。
各节弯管如以钢板中径展开下料、卷制后，将出现图2左图存在的问题：a点钢管外径重叠，b点钢管外径有间隙。
如将第Ⅱ节钢管按接口尺寸放置在第Ⅰ节钢管上，即出现图2右图现象：弯管中心线出现位移，偏离理论设计位置。
图2
2 节间相贯线修正
现提出如下修正办法：见图3
（1）画出弯管中心线。
（2）以弯管中心线为基准，画出钢板厚度（开坡口）的轮廓线。
（3）延长弯管中心线相交钢管外径于a点、b点。
（4）将弯管第Ⅰ节、第Ⅱ节沿a- b直线分
开。
（5）将弯管第Ⅰ节、第Ⅱ节以钢管外径为基准把坡口补全。
（6）延长弯管第Ⅰ节、第Ⅱ节中线相交钢管轮廓线于点c、c1，d、d1。
（7）连接点c、c1、c2、c3，d、d1、d2、d3。
（8）以新图形为基准对钢管进行展开下料。
即可得到弯管实际相贯线。
图3
弯管各节间环缝的焊接，需要做焊接工艺评定，以保证焊接质量。
焊缝坡口的角度是焊接工艺的一项重要参数。
弯管节间V形内坡口角度为50°，即钢管单边坡口25°。
若在钢板下料时利用数控切割机的旋转割炬以25°角度加工坡口，待卷制成钢管后，即会出现图4出现的问题：a点角度变大，b点角度变小。
图4
计算a点角度变大，b点角度变小的具体数值。
如图5，在 O1点、O2点钢板坡口角度为25°，在a点钢板坡口角度为β，在b点钢板坡口角度为α。
角度α、β可在图上直接量出。
图5
圆弧O1-a-O2上任一点m所对应的开料坡口角度γ计算：
m点在水平中性轴上的对应点为m（x）
圆弧O1-b-O2上任一点n所对应的开料坡口角度γ计算：
n点在水平中性轴上的对应点为n（x）
3坡口修正
钢板坡口加工修正：如图（6）所示
（1）将弯管第一节沿修正后的尺寸以进行展开。
（2）用以上坡口角度计算办法对各点进行计算。
（3）钢板下料时，先按展开线切割钢板，不同时加工坡口。
（4）在开好料的钢板上人工标记坡口角度，为降低工作量，以区段坡口角度与理论计算坡口角度误差在1°以内为宜。
（5）按标记坡口角度对钢板进行坡口加工。
（6）将加工好坡口的钢板进行卷制，即可得到坡口均匀，位置精确的弯管相贯线接口。
图6
4 结束语
在大直径焊接弯管制作工程中，通过以上修正办法，可以得到精确可靠的位置尺寸和坡口尺寸，有助于保证制造质量。
本文所提出的弯管节间相贯线及坡口修正方法，是作者工作中的经验，希望能对从事弯管制造、安装、检验的技术工作者提供参考。
参考文献
[1]成大先.机械设计手册，第1卷.-5版.化学工业出版社，2007.11.
[2]焊接手册，第一卷.中国机械工程学会焊接学会编.机械工业出版社，2008.1.
作者简介：吕鑫（1980-），男，汉族，辽宁丹东人，工程师，主要从事水工金属结构制作安装工作。
齐跃（1982-），男，汉族，辽宁丹东人，工程师，主要从事起重机设计工作。