最新数控机床的应用与发展研究

数控机床的应用与发
展研究
数控机床的发展过程与应用研究
[摘要]制造业是衡量一个国家综合实力和现代化水平的一个重要指标。

数控技术是先进制造技术的基础，随着世界制造业的转移，我国正在逐步成为世界加工厂。

本文首先从数控机床的分类、数控机床的编程切入；再细致的介绍数控机床的伺服系统及检测元件；从数控机床的零部件及运动的分析得出诊断的故障；最后，对数控机床的发展趋势以及先进制造技术进行了一些预测和探究。

[关键词] 数控机床；数控编程；数控加工
The development of CNC machine tools and applied research
[Abstract] Manufacturing is an important indicator to measure a country's comprehensive strength and the level of modernization. CNC technology is the foundation of advanced manufacturing technology, with the transfer of world manufacturing, China is gradually becoming the world's factory. this paper start with the classification from CNC machine tools and the CNC machine programming; then detailed descripes the servo system of CNC machine tools and testing devices; from CNC machine tools’s parts and motion analysis to the fault diagnosis; Finally, make some explore and predict for the development of CNC machine tools trends and advanced manufacturing technology.
[Keywords] CNC machine tools; CNC programming; CNC machining
目录
引言 (1)
1数控机床的分类 (2)
1.1按加工工艺方法分类 (2)
1.2按控制运动轨迹分类 (3)
1.3按伺服驱动特点分类 (4)
2数控机床的伺服系统及检测元件 (7)
2.1概述 (7)
2.2数控机床伺服驱动装置 (7)
2.2数控机床检测装置 (11)
3数控加工程序编制 (16)
3.1编程的基本概念 (16)
3.2基本编程指令 (18)
3.3数控车床的程序编制 (23)
3.4数控铣床的程序编制 (25)
4数控机床的故障诊断 (27)
4.1概述 (27)
4.2数控机床机械故障的诊断 (27)
4.3人工智能在故障诊断中的应用 (30)
5数控技术的发展与应用前景 (32)
5.1我国数控机床的现状 (32)
5.2数控机床的发展趋向 (32)
5.3先进制造技术简介 (34)
结束语 (37)
致谢语 (38)
参考文献 (39)
引言
现代数控技术集机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感器检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代制造技术的基础，它的发展和应用开创了制造业的新时代，使得世界制造业的格局发生了巨大变化。

数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率必不可少的物质手段，它的广泛使用给机械制造业生产方式、产业结构、管理方式带来了深刻的变化，它的关联效益和辐射能力更是难以估计；数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础。

作为数控技术的物质载体——数控机床，不仅是体现现代机械加工技术的重要设备，也是衡量一个国家现代化水平的重要标志。

本课题从数控机床的起源、数控机床的发展过程及数控机床的应用，并通过相关的应用实例，以达到透彻地了解数控机床的目的。

通过本课题的研究，可以对数控机床国内外的发展及在工程设计中的实际应用有比较全面的了解，并能正确地选择数控机床和应用，为毕业以后的实际工作打下良好的基础
1 数控机床的分类
数控机床品种规格繁多，对数控机床的分类方法较多，但定义明确，一般有以下几种分类方法。

1.1按加工工艺方法分类
1、普通数控机床
普通数控机床是指加工用途，加工工艺相对单一的数控机床。

按照加工用途可分为数控车床、数控铣床、数控镗床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。

这些数控机床虽然加工工艺方法各异，控制方式也各不相同，但他们与传统的同类机床相比，具有精度一致性好，生产率及自动化程度高的共同特点。

除了数控金属切削数控机床以外，数控技术还大量用于压力机、冲床、弯管机、折弯机、电火花加工机床等。

此外非加工设备中心也是数控技术应用的重要领域，如：数控多坐标测量机，自动绘图机及工业机器人等广泛采用了数控技术。

2、加工中心
普通数控机床一般只能进行单一工艺的加工，如前所述，在普通数控机床增加自动换刀装置（ATC）可以成为加工中心。

加工中心进一步提高了数控机床的自动化程度和生产效率。

以铣、镗、钻加工中心为例，工件通过一次装夹，就可以完成大部分加
工面的铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，因此特别适合法兰，箱体类零件的加工。

从实际工程使用中，习惯上将适用于钻、铣、镗类的加工中心，直接称为加工中心；将适合于车削类加工的加工中心，称为车削中心；但只带有回转刀架的数控机床，由于加工用途、工艺相对简单单一、换刀装置比较简单，故仍称为数控车床。

加工中心可以有效的避免工件多次安装造成的定位误差，且减少机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产率和加工质量，因此，它是目前数控机床中产量最大、应用最广的数控机床。

特别是近来、国内外开发了集铣、镗、钻、车、磨等加工于一体的数控加工机床，此类加工中心，由于其用途十分广泛，因此被称为“万能加工中心”。

如前所述，在加工中心的基础上，通过增加多工作台（托盘）自动交换装置（APC）以及其他相关装置，组成的加工单元称为柔性加工单元（FMC）。

FMC是柔性制造系统的基础，因此，通常归入柔性制造系统的领域。

1.2按控制运动轨迹分类
1、点位控制数控机床
点位控制数控机床的特点是机床移动部件只能实现由一个位置到另一个位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。

机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。

可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。

这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。

点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。

2、直线控制数控机床
直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。

直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。

直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。

现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。

数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。

3、轮廓控制数控机床
轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。

它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。

常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。

数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。

轮廓控制系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂，在加工过程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。

现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。

因此，除少数专用控制系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。

1.3按伺服驱动的特点分类
1、开环控制数控机床
图1-3-1 开环控制数控机床的系统框图
这类控制的数控机床是其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。

数控系统每发出一个进给指令，经驱动电路功率放大后，驱动步进电机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。

移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。

此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。

开环控制系统的数控机床结构简单，成本较低。

但是，系统对移动部件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。

因此，步进电动机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。

开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床，特别是简易经济型数控机床。

2、闭环控制数控机床
闭环控制数控机床是在机床移动部件上直接安装直线位移检测装置，直接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。

从理论上讲，闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度，也与传动链的误差无关，因此其控制精度高。

图1-3-2所示的为闭
环控制数控机床的系统框图。

图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。

当位移指令值发送到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电动机转动，通过A将速度反馈信号送到速度控制电路，通过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比较，用比较后得到的差值进行位置控制，直至差值为零时为止。

这类控制的数控机床，因把机床工作台纳入了控制环节，故称为闭环控制数控机床。

闭环控制数控机床的定位精度高，但调试和维修都较困难，系统复杂，成本高。

解决以上问题的最佳途径是采用直线电动机作为驱动系统的执行元件。

采用直线电机驱动，可以完全取消系统中将旋转运动变为直线运动的环节，大大简化机械传动系统的结构，实现所谓的“零传动”。

它从根本上消除传动环节对精度、刚度、快速性、稳定性的影响，故可以获得比传统进给驱动系统更高的定位精度、快进速度和加速度。

图1-3-2 闭环控制数控机床的系统框图
3、半闭环控制数控机床
半闭环控制数控机床是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置（如光电编码器等），通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移，然后反馈到数控装置中去，并对误差进行修正。

图1-3-3所示的为半闭环控制数控机床的系统框图。

图中Ａ速度传感器、Ｂ角度传感器。

通过测速元件A和光电编码盘B可间接检测出伺服电动机的转速，从而推算出工作台的实际位移量，将此值与指
令值进行比较，用差值来实现控制。

由于工作台没有包括在控制回路中，因而称为半闭环控制数控机床。

图1-3-3 半闭环控制数控机床的系统框图
半闭环控制数控系统的调试比较方便，并且具有很好的稳定性。

目前大多将角度检测装置和伺服电动机设计成一体，这样，使结构更加紧凑。

4、混合控制数控机床
将以上三类数控机床的特点结合起来，就形成了混合控制数控机床。

混合控制数控机床特别适用于大型或重型数控机床，因为大型或重型数控机床需要较高的进给速度与相当高的精度，其传动链惯量与力矩大，如果只采用全闭环控制，机床传动链和工作台全部置于控制闭环中，闭环调试比较复杂。

混合控制系统又分为两种形式：（1）开环补偿型。

图1-3-4为开环补偿型控制方式。

它的基本控制选用步进电动机的开环伺服机构，另外附加一个校正电路。

用装在工作台的直线位移测量元件的反馈信号校正机械系统的误差。

图1-3-4开环补偿型控制方式
图1-3-5半闭环补偿型控制方式
（2）半闭环补偿型。

图1-3-5为半闭环补偿型控制方式。

它是用半闭环控制方式取得高精度控制，再用装在工作台上的直线位移测量元件实现全闭环修正，以获得高速度与高精度的统一。

其中Ａ是速度测量元件（如测速发电机），B是角度测量元件，C是直线位移测量元件。

2数控机床的伺服系统及检测元件
2.1概述
伺服驱动系统是指用位置和速度作为控制对象的自动控制系统，又称拖动系统或者进给系统。

它由伺服驱动电路、伺服驱动装置、（电机）、位置检测装置、机械传动机构及执行部件等组成。

它的作用是：接受数控系统发出的进给位移和速度指令信号，由伺服驱动电路作一定的转换和放大后，经伺服驱动装置（步进电机、交流或直
流伺服电机）和机械传动机构、驱动机床的工作台、主轴头架等执行部件进行工作进给和快速进给。

数控机床的数控伺服驱动系统作为一种实现切削刀具与工件间运动的进给驱动和执行机构，是数控机床的一个重要的部分，在很大程度上决定了数控机床的性能。

数控机床的最高转动速度、跟踪精度、定位精度等一系列重要指标主要取决于伺服驱动系统性能的优劣，在很大程度上决定了数控机床的加工精度、加工表面质量和生产效率。

因此，研究和开发高性能的伺服系统，一直是现代数控机床的关键技术之一。

2.2、数控机床伺服驱动装置
1、步进电动机伺服系统
步进电机是一种将电脉冲信号转换成机械角位移的电磁式机械装置。

对步进电动机施加一个脉冲信号时，它将旋转一个固定的角度，通常把它称为一步，每一步所转过的角度叫做步进角。

以下面一台三相反应式步进电动机（图2-1-1）为例说明步进电动机的工作原理。

图2-1-1 三相反应式步进电动机工作原理
它的定子上有6个级，每个级上都装有控制绕组，每两个相对的级组成一相。

转子是四个均匀分布的齿，上面设有绕组。

A绕组通电时，使转子齿1、3和定子A、A’
对齐，如图2-2-1a所示，A相断电，B相绕组通电时，转子将在空间转动30°，使转子2、4和定子B、B’对齐。

如图2-2-1b所示。

如果再使B相断电，C相绕组通电时，转子又将在空间转动30°角，使转子1、3和定子C、C’对齐。

如图2-2-1b所示。

如此循环往复并按A-B-C-A的顺序循环通电，电动机便按照一定的方向转动。

电动机的转速直接取决于绕组与电源接通或断开的变化频率。

若按照A-C-B-A的顺序通电，则电动机反向转动。

电动机绕组与电源的接通断开，通常由电子逻辑电路来控制。

电动机定子绕组每改变一次通电方式称为一拍。

此时电动机转子转过的空间角度称为步距角α,上述工作方式称为三相单三拍。

“单”是指每次通电时，只有一相绕组通电；“三拍”是指经过三次切换绕组的通电状态完成一个循环，第四拍通电时就重复第一拍通电的情况。

显然，在这种工作方式下，三相步进电机的步距角为30°。

三相步进电机除了单三拍工作方式，还经常工作在三相六拍工作方式,如图2-2-2。

2-2-2 三相六拍工作原理
此时，通电顺序为：B—BC—C—CA—A—AB—B。

在这种工作方式下，定子三相绕组需经过六次切换才完成一个循环，故称为“六拍”，而且在通电时，有时是单个绕组接
通，有时是两个绕组同时接通，因此称为“三相六拍”。

此时，步进电机从B 相绕组单独通电到C 相绕组单独通电，中间还要经过B 、C 两相同时通电状态，也就是说要经过两拍，转子才能转过30°。

所以三相六拍的工作方式的步进角为15°。

上述这种简单结构的反应式步进电动机的步进角交大，如在数控机床上应用就会影响加工工件的精度。

实际上采用的是小步距角的步进电动机如下图2-2-3
图2-2-3 小步距角的三相反应式步进电动机
步进电机的步距角由下式决定：c
z r m 360︒=α 式中，c ——状态系数，当采用单三拍时c=1;采用三相六拍工作方式时，c=2。

步进电动机是一种用电脉冲信号进行控制，并将脉冲信号转换成相应的角位移的执行器。

其角位移与脉冲数成正比，转速与脉冲频率成正比，通过改变脉冲数量可控制位移量，通过改变脉冲频率可调节电动机的转速。

如果停机后某些绕组仍保持通电状态，则系统还具有自锁能力。

步进伺服结构简单，符合系统数字化发展需要，但精度差、能耗高、速度低，且其功率越大移动速度越低。

特别是步进伺服易于失步，使其主要用于速度与精度要求不高的经济型数控机床及旧设备改造。

但近年发展起来的恒斩波驱动、P 、W 、M 驱动、微步驱动、超微步驱动和混合伺服技术，使得步进电动
机的高、低频特性得到了很大的提高，特别是随着智能超微步驱动技术的发展，将把步进伺服的性能提高到一个新的水平。

2、伺服电动机
（1）直流伺服电动机
直流伺服的工作原理是建立在电磁力学基础上。

电磁转矩是通过互相独立的两个变量主磁通与电枢电流相互作用产生的，它们分别控制励磁电流与电枢电流，可方便地进行转矩与转速控制。

从控制角度看，直流伺服的控制是一个单输入单输出的单变量控制系统，经典控制理论完全适用于这种系统，因此，直流伺服系统控制简单，调速性能优异，在数控机床的进给驱动中曾占据着主导地位。

然而，直流伺服电动机在结构上存在机械整流子，造价高，故障多，维护困难，寿命短，经常因碳刷产生的火花而影响生产，并对其他设备产生电磁干
扰。

电动机的电枢在转子上，使得电动机效率低，散热差。

为了改善换向能力，减小电枢的漏感，转子变得短粗，影响了系统的动态性能。

（2）交流伺服系统
考虑直流电动机的缺陷，把电驱绕组装于定子，转子为永磁部分，由转子轴上的编码器测出磁极位置，就构成了永磁无刷电动机，同时随着变频及矢量控制方法的实用化，使交流伺服系统具有良好的伺
服特性。

其宽调速范围、高稳速精度、快速动态响应及四象限运行等良好的技术性能，使其动、静态特性已超越直流伺服系统。

同时可实现弱磁高速控制，拓宽了系统的调速范围，适应了高性能伺服驱动的要求。

目前，在机床进给伺服中采用的主要是永磁同步交流伺服系统，有三种类型：模拟形式、数字形式和软件形式。

模拟伺服用途单一，只接收模拟信号，位置控制通常
由上位机实现。

数字伺服可实现一机多用，如做速度、力矩、位置控制。

可接收模拟指令和脉冲指令，各种参数均以数字方式设定，稳定性好。

具有较丰富的自诊断、报警功能。

软件伺服是基于微处理器的全数字伺服系统。

其将各种控制方式和不同规格、功率的伺服电机的监控程序以软件实现。

软件伺服在使用时，可由用户设定电机代码和相关数据后，即自动进入工作状态。

系统配有通讯接口，当改变机床工作方式、更换电动机规格时，只需重设代码即可，故称万能伺服。

交流伺服已占据了机床进给伺服的主导地位，并随着新技术的发展而不断完善，具体体现在三个方面。

①系统功率驱动装置中的电力电子器件不断向高频化方向发展，智能化功率模块得到普及与应用；②基于微处理器嵌入式平台技术的成熟，将促进先进控制算法的应用；③网络化制造模式的推广及现场总线技术的成熟，将使基于网络的伺服控制成为可能。

（3）直线电动机
直线伺服系统采用的是一种直接驱动方式(Di—feet Drive)，与传统的旋转传动方式相比，最大特点是取消了电动机到工作台间的一切机械中间传动环节，即把机床进给传动链的长度缩短为零。

这种“零传动”方式，带来了旋转驱动方式无法达到的性能指标，如加速度可达3g以上，为传统驱动装置的1O～20倍，进给速度是传统的4～ 5倍从电动机的212作原理来讲，直线电动机有直流、交流、步进、永磁、电磁、同步和异步等多种方式；而从结构来讲，又有动圈式、动铁式、平板型和圆筒型等形式。

目前应用到数控机床上的主要有高精度高频响小行程直线电动机与大推力长行程高精度直线电动机两类。

直线伺服是高速高精数控机床的理想驱动模式，受到生产企业的重视，技术发展迅速。

2001年德国DM G公司与日本MAZAK 公司研制的直线电动机驱动的高速机床，快移速度达100～120m／rain，加速度1．5～2g。

MAZAK 公司正在推
出基于直线伺服系统的超音速加工中心，切削速度8马赫，主轴最高转速80000 r／min，快移速度500rrdmin，加速度6g。

以上优秀的技术性能，标志着以直线电动机驱动为代表的第二代高速机床，将取代以高速滚珠丝杠驱动为代表的第一代高速机床，并逐步在使用中占据主导地位。

2.3 数控机床的检测装置
检测元件是闭环、半闭环伺服系统的重要组成部分。

对位置检测装置的要求：（1）工作可靠，抗干扰性强；（2）能满足精度和速度的要求；（3）使用维护方便，适应机床的工作环境；（4）成本低。

根据测量信号的形式分：数字式和模拟式。

根据测量装置的安装位置和机床运动部件的耦合方式分：直接测量和间接测量。

根据读数方法分：绝对测量与增量测量。

常用的数控检测装置有：
1、旋转变压器。

旋转变压器在结构上保证定子和转子之间空气隙内磁通分布符合正弦规律，因此当励磁电压加到定子绕组上时，通过电磁耦合，转子绕组产生感应电动势，如图2-3-1所示。

其输出电压的大小取决于转子的角度位置，即随着转子偏转的角度呈正弦变化。

当转子绕组的磁轴与定子绕组的磁轴位置转动角度为θ时，绕组中产生的感应电动势应为
图2-3-1 旋转变压器的工作原理 a)线圈位置图
图2-3-1 旋转变压器的工作原理 b)线圈位置图
设定子励磁电压为: U1=Umsinωt
则转子通过电磁耦合，产生感应电压U2。

式中 Um 为定子最大瞬时电压；k －旋转变压器电压比；U1－定子的励磁电压；θ－两绕组的轴线夹角。

因此，旋转变压器转子绕组输出电压的幅值是严格地按转子偏转角θ的余弦规律变化的，由此可知，只要测量出旋转变压器转子绕组输出电压的幅值，就能测量出转子偏转角θ。

若转子安装在机床丝杠上，定子安装在机床底座上，则角代表的是丝杠转过的角度，它间接反映了机床工作台的位移。

2、感应同步器。

感应同步器是利用电磁感应原理制成的位移测量装置。

按结构和用途可分为直线感应同步器和圆盘旋转式感应同步器两类，直线感应同步器用于测量直线位移，圆盘旋转式感应同步器用于测量角位移，两者的工作原理基本相同。

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kU kU U m ωθθsin cos sin 12==。