混凝土路面施工方案

混凝土路面施工方案

一、测量放线技术方案

根据本工程的施工测量精度要求，配备具有丰富实践经验的人员和先进的测量仪器。同时为保证施工放样及定位的精度，制定本切实可行的测量方案。按下述方案实施本工程的测量控制。

1、测量工作的要点

1.1、施工测量过程中做到：

熟悉施工图纸，掌握设计意图，严格按照规范规定的程序要求和标准精心施测。施工中发现控制点有位移迹象时，及时进行检测，保证其精度不低于测设时的精度。

1.2、选用高精度仪器，所有测量仪器在使用前按有关规定检验、校正。

1.3、放样前，对已有数据、资料和施工图中的几何尺寸，必须校核，严禁凭口头通知或用未签字的草图放样。

1.4、放样立标确定道路边线，并分别编号、绘制施工测量平面图。在施工期间保护好测量控制点。用砼埋设通视良好、不易破坏的控制点因施工中应随时进行轴线控制，严格按照设计图纸进行放样。

2、测量人员组成

测量放样，是工程施工质量达到预期效果的重要五一节，为此，公司专门设有测量小组，由具有理论与实际施工经验的测量工程师担任组长，并配备多名有实际经验的测量技术人员组成，在整个施工过程中，充分发挥测量工作的先导作用。

3、测量仪器配备

3.1、平面控制网

施工采用经纬仪测量，确定控制点，中线桩和边线桩放好后，要用油漆标上里程桩号。施工前画边线，在曲线地段应保证曲线圆顺。

3.2、高程控制

根据现场实际情况按原有地面标高进行控制，分段定标高控制桩。

3.3、施测安全及仪器管理

3.3.1施测人员在施测中应坚守岗位，雨天或强烈阳光下应打伞。仪器架设好，须有专人看护。

3.3.2仪器使用完毕后需立即入箱上锁，由专人负责保管，存放在通风干燥的室内。

3.3.3测量人员持证上岗，严格遵守仪器测量操作规程作业。

3.3.4使用钢尺测距须使尺带平坦，不能扭转折压，测量后应即卷起。

3.3.5钢尺使用后现成有污垢及时擦净，长期贮存时尺带涂防锈油。

3.4、测量注意事项

3.4.1对业主或监理人提供的基准点首先进行复核校验，发现问题及时以书面形式，控制网点要做醒目樗，并采取保护措施。

3.4.2测量作业完成后方可进行平差计算及内业资料整理，并将成果报监理工程师验收，审批合格后方可作为工程定点放样的依据。

3.4.3测量资料的计算必须由两人用不同的方法计算，其结果一致后方可进行实地放样。

3.4.4所有观测记录簿必须保持完整，不得撕页，记录中间也不得无故留下空页。

3.4.5施工测量成果资料（包括观测记录簿、放样单、放样记载簿），图表（包括地形图、竣工断面图、控制网计算资料）应给、予以统一编号，妥善保管，分类建档。

3.4.6现场作业时，必须遵守有关安全、技术操作规程，注意人身和仪器的安全，禁止冒险作业。

二、拆除工程

2.1、拆除旧路面

采用多锤头技术，多锤头破碎对沥青混凝土路面进行碎石化，具有快速修复、造价低、环保等效果。在进行碎化时先对破碎机的有关参数进行确定。其主要参数是指：

(1）落锤高度的确定；

(2）每锤间距的确定；

(3）行驶速度的确定；

确定的方法，在现场选择有代表性的沥青混凝土路面进行破碎。

对多锤头破碎机施工的质量控制有如下几点要求。

2.1.1碎化要求：要求沥青砼破碎率达到处75％以上：表面层粒径最大尺寸不超过7.5cm(Z型压路机稳定压2遍时），其深度应不少于6cm，施工时采用刨坑检查，游标卡尺量其粒径；如没有Z型压路机，

对表面层粒径大于7.5cm的碎块可采用人工锤、振动夯打碎至7.5cm 以下。

2.1.2破碎顺序及搭接宽度要求：考虑到破碎机的自重，从省油的角度出发，破碎时应从路的高处往低处进行破碎，破碎搭接宽度在15cm以上；

2.1.3用Z型（20一25T）压路碾压破碎面时，一般振动压实控制在2～3遍后用钢轮压路机（3OT）先静压一遍后振动碾压2遍，以免碾压过多导致碎化表面容易出现粉末。

2.1.4局部不平处的处理：一般情况下沥青砼路面碎化后不需要人工或机械平整，因这将破坏沥青砼碎化后的效果，若压实前发现碎化路面凹面超过5cm，应采用3～15cm碎石调平并压实；

2.1.5交通管制要求：破碎后的路面实行交通管制，按照规范要求摆放施工标志牌，不得开放交通，以防止车辆行驶推挤破坏碎化效果；

2.1.6选择有利的季节施工。避免在雨季进行破碎沥青混凝土面层，以免雨水浸入原基层造成破坏。并在雨季以前完成封油，这样可以提高施工质量，保证施工进度，达到最佳的效果

2.2、砼地面拆除

2.2.1施工准备

(1)开工前至少7天内，应对施工范围断面进行实测，将实测结果报监理工程师审核。

(2) 进行全面复测，测量结果报请监理工程师批准，及时编制实

施性施工组织设计报监理工程师审批和测量放样工作。

(3)制定详细的路基填筑环保措施。

(4) 完善合同段总体施工进度计划和施工工艺、施工方案，报监理工程师审批。

2.2.2施工工艺

施工准备→施工放样→机械设备就位→凿除→装运废渣→原地面处理。

2.3、施工方法

原有路面凿除采用人工配合机械进行作业，大面积作业时，采用挖掘机、推土机、装载机等机械配合，小面积的采用空压机带动风镐，电钻的设备进行凿除，在凿除破损路面时，应该注意以下几点：

2.3.1在凿除前必须经过测量放样，避免盲目的施工，而造成成本增加；

2.3.2在凿除时，尽量避免损坏旁边未损坏的原有路面；

2.3.3凿除的深度必须符合设计要求；

2.3.4在施工过程中，必须做好保通措施，避免影响车辆的行驶；

2.3.5做到工地排水畅通，指定专人负责挖沟、疏导排水等工作。

2.3.6在低洼地段和工程不良地质路基段尽量避开雨季施工。

2.3.7雨季施工时，必须作好气象资料的收集与整理。

2.3.8协调安排施工计划，合理调整雨季施工任务量

三、混凝土路面施工方案

1、施工放样

1.1、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。

1.2、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

1.3、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。

2、路面基层处理

2.1、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。

2.2、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。

2.3 、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。

2.4、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。

3、安装模板

3.1、模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。

3.2、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应

紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。

3.3、平曲线路段采用短模板。

3.4、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。

3.5、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。合格后才能浇筑砼。

4、混凝土的拌和和运输

4.1、拌和

4.1.1混凝土拌和采用搅拌站集中拌和，搅拌站采用2台强制式搅拌机拌和。

4.1.2对砂、石子、水泥的用量经准确调试后方可拌和，在拌和的过程中，要随时抽检。

4.1.3严格控制含水量。每班开工前，实测砂、石子的含水量，并根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。

4.1.4每一盘拌和物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆拌和，拌后排弃，然后再按照规定的配合比进行拌和。

4.1.5搅拌机装料顺序:宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后，边搅拌边加水。

4.1.6搅拌时间视工作性能而定，最低时间为90s。

4.1.7水泥砼拌和物应严格控制坍落度。拌和坍落度为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。

4.2、运输

4.2.1运输采用自卸汽车，运送砼的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。

4.2.2装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。

4.2.3混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。

4.2.4大风、雨雪低温天气较远距离运输时，自卸车要用防雨布遮盖，并增加保温措施。

4.2.5运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。

5、混凝土浇筑

5.1、模板的要求和安装

模板的高度应与混凝土板厚度一致。

5.1.1立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

5.1.2混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。

5.1.3拆模：在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。

5.2、混凝土拌合物的摊铺

5.2.1摊铺厚度要考虑预留高度。拌合物的松铺系数控制在

K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。

5.2.2采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。

5.3、振捣

5.3.1对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。

5.3.2振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。

5.3.3振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

5.3.4整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。

5.4、振动梁振实

5.4.1每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证(4±1)mm表面砂浆厚度。

5.4.2振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。

5.5、整平饰面

5.5.1每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。

5.5.2托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。

5.5.3在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

5.5.4抗滑构造施工待混凝土抗压强度达到的40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。纹理应与横缝方向一致，纹理宽3mm，深4mm，间距为15~25mm，随机排列。

5.6、接缝施工

5.6.1纵缝

纵缝采用平缝加拉杆型

平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。

5.6.2横缝缩缝

混凝土结硬后，应适时切缝。当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。

5.6.3胀缝设置普通混凝土路面每400米设置胀缝一道，胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝缝宽20mm，传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜，端部应戴长10cm活动套筒并留

3cm空隙填塑料泡沫。胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。