混凝土路面施工方案

水泥混凝土路面【1】施工方案

1、施工方法和工艺流程：

水泥混凝土路面施工采用集中拌和、小型摊铺机摊铺、机械振实的施工方法，其主要工艺流程为：施工放样→基层检验→支立模板和安设钢筋→混凝土拌和与运输→摊铺混凝土→振捣→表面修整→接缝施工→养生、拆模→验收检测。

2、施工技术措施：

（1）、作业准备：

A、基层经检查合格后，方可进行混凝土施工。

B、施工前，对劳力进行组合、机具配备、水电技术保障等进行全面检查，并对搅拌机进行带负荷试运转，切实充分做好准备。

C、在技术交底和培训的基础上组织混凝土试铺，使全体操作人员熟悉和掌握混凝土施工操作的全过程，做到规范化、标准化，按技术规程施工。

（2）、材料准备和性能检验：

A、根据施工进度计划，在施工前分批备好所需各种材料，包括水泥、砂、碎石、及必要的外掺剂，采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，标号不低于42.5#，所用的碎石和砂的级配应符合规范要求，所用的水要清洁，PH值不小于4。

B、对已备好的砂、碎石选择代表性样品抽验含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对碎石还应抽检其强度、针片状含量及磨耗等。

C、混合料配合比检验及调整：

①、混凝土施工前，必须检验其设计配合比是否合适，按设计配合比取样试拌，测定其和易性（坍落度），如和易性偏小，

可酌量增加水泥浆或减少砂的用量；如偏大，可酌量减少水泥浆或增加砂的用量。调整配合比后，应重新试验观察，直至符合规范要求为止。

②、按和易性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，保养28天后测定强度，符合要求后方可用于施工。

（3）、混凝土混合料的拌和及运输：

A、工地试验室提供的当日混凝土施工配合比是混凝土混合料施工的配制的依据，未经试验室许可，任何人不得随意更改。

B、每班开机前，应认真检查校正秤量系统，施工中专人经常检查并及时清除料斗上的残料，确保各种材料配合比计量准确无误。拌制混凝土配料时，各种衡器保持准确，对骨料的含水率经常进行检测，雨天施工增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。经常检查计量器具，使之保持良好正常的使用状态。拌制好的混凝土拌和物，应颜色一致，无离析和泌水现象。

C、每班进行第一批混合料拌和时，应增加10～15Kg水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。

D、拌和的顺序为：碎石、水泥、砂，然后边搅拌边加水，混合料未卸净前，不得向搅拌机内填入新料。

E、混凝土混合料中掺用外加剂时，应专人负责，提前按配合比配制溶液，按规定比例加入，使用时必须搅拌均匀。

F、每班结束或停止工作0.5小时以上时，应清除搅拌机的混合料，再加水与石料运转清洗干净，并及时对机器进行全面检查，维修及保养。

G、混合料在运输过程中，要保持路况良好，减少颠簸，若有明显离析现象，则应在摊铺前重新拌匀。混凝土运到浇注地点发

生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，进行第二次搅拌，二次搅拌时，不得任意加水。

H、应合理调配运料车辆，使铺筑、运料、搅拌紧密衔接，做到搅拌站不积料，作业面不等料。

I、运料车进入铺筑地段卸料时，应有专人指挥，不得碰撞模板和成品混凝土板边角。

J、运料车应经常保持完好，防止漏浆、撒料和车轮带泥，车内外粘浆要及时清理并冲洗干净。

（4）、混凝土混合料的摊铺：

A、安设模板：

①、在安设模板前，应对模板规格、平直状况、接头及连接构件等处进行详细检查，合格后方可支立。支模时根据设计图纸放样定出路面中心线和路面边缘线，并检查基层顶面标高和路拱横坡，使之符合规范要求。

②、模板采用钢制的，接头处有牢固的拼装配件，模板高度与混凝土面层板相同，模板两侧用铁钎打入基层固定，模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并与设计高程一致，使之连接紧密、平顺、不得有缝隙、前后错位和高低不平等现象。模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。

③、模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高度差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，符合要求后，则在内侧均匀涂刷一薄层油或脱模剂，以利拆模。

④、模板的允许误差为：

B、混凝土的摊铺：

①、在摊铺混凝土前，应对模板支立、电缆及管道的埋设进行全面检查，应将基层表面上的浮土杂物予以清除，并进行必要的修整。

②、混凝土混合料由运输车辆直接卸入小型摊铺机内，用摊铺机进行摊铺。

③、混凝土混合料摊铺时，应按板厚的7%左右预留沉降量。

④、连续浇筑时，每班结束或因故停工而设置的工作缝，应与混凝土板分缝位置一致。

⑤、后筑混凝土摊铺前，应将先筑块底部漏浆清除干净；若先筑块边缝直线性超出允许误差，则应进行削边处理，切边深度与板厚相等，不得留有台阶。

⑥、混凝土混合料摊铺与振捣应连续进行，因故临时停工时，已摊铺的混合料应抓紧振捣，并加以覆盖，防止水份蒸发。如停工时间较长，对已初凝的混合料必须清除，不得倒入临近仓内，也不得与新搅拌的混合料一起掺用。

⑦、铺筑填仓的最早时间（从两侧先筑块最后完成的时间计算起）应符合下表：

C、混合料的振捣：

①、摊铺好的混凝土混合料，用平板式振捣器和插入式振捣器均匀地振捣，对混合料的振捣，混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。

②、振捣器在每一位置的持续时间，应从混合料停止下沉，不在冒气泡并泛出砂浆为准，振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形、或松动。一般平板振捣器为30～40s，插入时振捣器为20～30s，但不宜过振。

③、平板振捣器的振捣，应逐板逐行按顺序进行，每次位移纵横重叠5～10 Cm，边部要离开模板5～10 Cm。插入时振捣器振捣，宜按梅花状顺序进行，振捣棒应快速插入，缓缓提起，每棒移动距离不大于50 Cm，振捣器不得碰撞模板或扰动基层

④、在振捣过程中，辅以人工找平，掌握好混凝土板面的平整度，应及时检查模板有无松动与下沉现象，若有应及时予以纠正。

D、整平：

①、混凝土混合料振实后，应用条夯振平板面，条夯应缓慢匀速移动，赶出表面气泡，使板面泛浆，如出现高低不平，应及时挖填找平，填补时，应选用小石子较多的混合料，严禁用砂浆找平。

②、经条夯整平后，应用滚筒来提浆整平，使其表面泛浆均匀，并及时复查模板的平面位置及高程。

③、用刮尺（即 1.5米长木模）揉浆刮平，同时挂线检查平整度，发现不合格处需进一步处理。

E、做面压纹：

①、滚筒提浆后，对表面明显凹坑处要及时用钢抹铲毛补浆抹