铸造大赛设计说明书---路铝合金框架
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、背景介绍铝铸件是一种常见的金属铸造制品，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。
为了保证铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍铝铸件的作业指导书内容。
二、铝铸件作业指导书内容1. 工艺流程- 铝铸件的工艺流程包括模具设计、熔炼铝合金、铸造、去除铸件毛刺、热处理、机械加工等环节。
每个环节都需要按照相应的规范和标准进行操作。
2. 模具设计- 模具设计是铝铸件生产的重要环节，要根据产品的形状和尺寸设计合适的模具。
模具设计应考虑到产品的收缩率、冷却效果、浇注系统等因素，确保铸件的质量。
3. 熔炼铝合金- 熔炼铝合金是铝铸件生产的关键步骤，应选择合适的铝合金材料，并按照工艺要求进行配料和熔炼操作。
熔炼过程中要控制合金的温度、搅拌时间和气氛，确保合金的成分均匀和纯度。
4. 铸造- 铸造是将熔融的铝合金注入模具中形成铸件的过程。
在铸造过程中，应注意铸件的浇注温度、浇注速度和浇注压力，确保铸件的密实性和表面质量。
5. 去除铸件毛刺- 铸件在铸造过程中会产生一些毛刺，需要进行去除。
去除铸件毛刺的方法包括手工修整、机械研磨、化学腐蚀等，具体方法根据铸件的形状和尺寸选择。
6. 热处理- 铝铸件的热处理是为了提高铝合金的强度和硬度。
常见的热处理方法包括固溶处理、淬火和时效处理等，具体方法根据铝合金的成分和要求选择。
7. 机械加工- 铝铸件在热处理之后需要进行机械加工，以达到产品的精度和表面质量要求。
机械加工包括车削、铣削、钻孔、磨削等，具体方法根据铝铸件的尺寸和形状选择。
8. 质量检验- 铝铸件生产完成后，需要进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等，确保铝铸件的质量符合要求。
9. 包装和出货- 铝铸件生产完成后，需要进行包装和出货。
包装应根据铝铸件的形状和尺寸选择合适的包装材料和方式，确保产品在运输过程中不受损坏。
三、总结铝铸件作业指导书是保证铝铸件质量和生产效率的重要文件。
铝合金铸造模具工艺设计参数手册
铝合金铸造模具工艺设计参数手册本文由全球铝业网 () 编辑，转载请注明出处，十分感谢！铝合金铸造模具 (根据GB/T 15114-1994)的技术要求：1)化学成分合金的化学成分应符合GB/T 15114-1994的规定。
2)力学性能①当采用铸造模具试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15114-1994规定②当采用铸造模具本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，若有特殊要求，可由供需双方商定。
3)铸造模具尺寸①铸造模具的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。
②铸造模具的尺寸公差应按GB/T 6414-1999的规定执行。
有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
③铸造模具有形位公差要求时，可参照表5；其标注方法按GB/T 15114-1994的规定。
④铸造模具的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
4)铸造模具需要机械加工时，其加工余量按GB/T 15114-1994的规定执行。
若有特殊规定和要求时，其加工余量须在图样上注明。
5)表面质量①铸造模具表面粗糙度应符合GB/T 15114-1994的规定。
②铸造模具不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
③铸造模具允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。
④铸造模具的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
⑤若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定，否则图样上应注明或由供需双方商定。
⑥铸造模具需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定。
十字头铸造设计说明书
“永冠杯”第二届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：B件-十字头自编代码：ABSDJZ01 方案编号:目录摘要.......................................................................... 1..一、零件特点及工艺分析 ....................................................... 2.1.1零件整体分析............................................................2.1.2零件结构分析............................................................2.1.3技术要求.................................................................2.二、生产方式及条件 (3)2.1造型制芯方法选择........................................................3.2.2造型制芯设备.............................................................3.2.3型芯砂配方...............................................................3.2.4混砂工艺................................................................. 4.三、确定铸造工艺方案 (4)浇注位置和分型面的选择..................................................... 4.四、工艺参数选择 ............................................................ 5..4.1铸件尺寸公差............................................................5.4.2起模斜度................................................................ .6..4.3最小铸出孑L .................................................................................................. 6.4.4机械加工余量............................................................. 6.4.5收缩率.................................................................. 6..4.6分型负数................................................................. 6.五、砂芯设计 ................................................................. 6..5.1 1#和2#砂芯 ........................................................... 7.5.2 3#和4#砂芯 ........................................................... 8.5.3 5#和6#砂芯 ........................................................... 9.5.4下芯顺序................................................................ .9..5.5砂芯通气方式............................................................ 1.0六、浇注系统的设计计算 ...................................................... 1.06.1选择浇注系统设计类别 (10)6.2确定内浇道的位置、数量 (10)6.3确定直浇道的位置和高度................................................. 1.1 6.4计算浇注时间并核算金属液上升速度 (12)6.5计算阻流截面积A阻 (12)6.6确定浇口比并计算各组元截面积 (13)6.7浇口杯选择............................................................. 1.4七、冒口的设计计算 (15)7.1确定铸件关键模数Ms (15)7.2计算补缩液量........................................................... 1.6 7.3冒口颈的计算........................................................... 1.77.4核算工艺出品率..................................... 错误！未定义书签。
《铸造工艺》课程设计说明书
目录1绪言················································2铸造工艺设计···············2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺2. 4砂芯设计2. 5浇注系统设计·············3铸造的工艺装备设计······3. 1模样设计·······3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语·······参考文献1绪言我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。
铸造课程设计说明书
南昌航空大学——2008届专业课程设计课程名称：ZY6A型砂型发动机叶片专业名称：材料成型及控制工程学生姓名：张楠班级学号：08011101指导老师：万红目录一. 零件的技术要求及材质、结构、特征分析１、零件的技术要求 (4)２、零件材质分析 (4)３、零件结构、特征分析 (4)二. 铸件结构的工艺性分析１、铸件壁厚 (4)２、壁的连接 (4)三. 铸造工艺方案的设计１、铸造工艺方法的选择 (5)２、浇注位置及分型面的选择.................................... .5 ３、机械加工初基准的选择. (5)４、工艺参数的选择 (6)四. 浇注系统及冒口的设计和计算１、铸件的质量计算 (6)２、浇注系统的设计 (6)３、冒口的设计与计算 (7)五. 工艺装备的设计１、砂箱的选用 (7)2、造型机的选用 (7)六. 工艺流程简图 (8)七.设计心得 (9)八.参考资料 (10)设计内容设计步骤、公式及计算备注一、零件的技术要求及材质、结构、特征分析零件名称：铝支座１、零件的技术要求1>铸造圆角为R5.2>铸件尺寸公差按HB6103-86 CT10.3>矩形线框内为X光检验部位.4>100%进行荧光检查.按零件图２、零件的材质分析 ZAlSi12（ZL102）,为铝硅系列二元合金。
铸造性能好，但在铸件的断面厚大处容易产生集中缩孔，吸气倾向也较大；耐蚀性高，能耐湿气、海水、浓硝酸等腐蚀；不能经热处理强化，力学性能不高，但随铸件壁厚增加，强度降低的程度小；焊接性能良好，但可切削性差，耐热性不高。
ZAlSi12（ZL102）铸造铝合金化学成份：铝 Al：余量硅 Si：10.0?13.0铜 Cu：≤0.30（杂质）镁 Mg：≤0.10（杂质）锌 Zn：≤0.1（杂质）锰 Mn：≤0.5（杂质）钛 Ti：≤0.20（杂质）铁（砂型铸造）：0.000?0.700选用ZL102３、零件结构、特征分析此零件壁厚比较均匀，表面精度要求不高。
铝的一体化压铸-概述说明以及解释
铝的一体化压铸-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铝的一体化压铸是指在铝合金压铸过程中，通过整合传统压铸技术和先进的成型工艺，将多个零部件合并成一个整体铸件的制造方法。
在这一过程中，通过合理设计模具和模型，以及精密控制铸造参数，可以实现复杂结构的铝合金零部件一次成型的目标。
一体化压铸技术能够有效提高零部件的生产效率，降低生产成本。
相比传统的分体压铸工艺，一体化压铸可以减少零件的组装工序，减少材料浪费，提高零件的整体强度和耐磨性。
通过本文的探讨，我们将深入了解铝的一体化压铸技术的概念、优势和应用，探讨其在工业领域的重要性，并展望其未来的发展前景。
1.2 文章结构文章结构部分应该包括对整篇文章的框架和内容安排进行概述和说明。
在本文中，可以描述各个章节的主题和重点内容，以及它们之间的逻辑关系和联系。
同时，也可以简要介绍一下每个章节所涉及的内容和研究方法，以引导读者对整篇文章的整体结构有一个清晰的理解。
具体来说，对于本文《铝的一体化压铸》，文章结构部分可以包括以下内容：- 第一部分为引言部分，介绍文章的背景和研究动机，概述铝的一体化压铸的基本概念和重要性。
- 第二部分是正文部分，包括铝的一体化压铸概述、一体化压铸的优势和一体化压铸在工业中的应用三个小节，分别深入探讨铝的一体化压铸的相关内容。
- 最后一部分是结论部分，总结整篇文章的主要观点和结论，展望一体化压铸的发展前景，并得出结论。
通过对文章结构的介绍，读者可以更好地理解本文的内容框架和逻辑关系，有助于提高文章阅读的效果和理解深度。
1.3 目的本文的主要目的是探讨铝的一体化压铸技术在工业应用中的重要性和优势。
通过对一体化压铸的概述、优势和应用进行深入分析，希望能够揭示这项技术在提高生产效率、节约能源和资源、改善产品质量等方面的作用和意义。
同时，通过展望一体化压铸的发展前景，探讨其在未来工业领域中的潜在发展空间和市场需求，为相关领域的技术研究和应用提供参考和借鉴。
支架铸造课程设计说明书
南昌航空大学铸造工艺专业课程设计题目：支架铸造工艺设计院系：航空制造工程学院专业：材料成型及控制工程学号： 09033104姓名：石婷指导老师：戴斌煜日期： 2012年11月30日目录1设计任务的分析 (1)铸件的结构特点 (1)铸件的材料及性能 (1)2铸造工艺方案的确定 (1)铸件在金属型中的位置 (1)铸件的凝固顺序 (2)浇注位置与分型面的选择 (2)2.3.1浇注位置的选择 (2)2.3.2分型面的选择 (2)铸造工艺参数的确定 (3)浇注系统类型的形式 (3)熔化与浇注 (5)3浇注系统的计算 (6)浇注时间的确定 (6)浇注系统截面积计算 (6)冒口设计计算 (7)4金属型的设计 (7)金属型设计 (7)4.1.1 金属型类型 (7)4.1.2主要结构形式 (7)4.1.3金属型壁厚 (7)4.1.4型腔尺寸计算 (8)4.1.5刚度强度 (8)4.1.6耐用性 (8)4.1.7 标准 (9)4.1.8其他尺寸要求 (9)4.1.10型腔的排气 (9)锁紧机构 (9)金属模材质选择 (9)5.铸造工艺 (10)金属型的准备 (10)5.1.1金属型的清理 (10)5.1.2金属型的涂料 (10)5.1.3金属型的预热 (10)浇注温度和速度 (10)参考文献 (11)设计总结 (13)1设计任务的分析铸件的结构特点铸件为支架，最大尺寸280mm，属小型铸件，支架基本壁厚为5mm，最大壁厚为18mm，有三个直径为11mm的孔，可采用机加工方法得到，不铸出。
有四个内凹空腔。
铸件的材料及性能材料为ZL201-T4，铸造铝铜合金，属Al-Mn-Cu-Ti合金，抗拉强度295MPa,硬度HB70，密度2.78g/cm³,熔化温度548-650℃。
（GB/T1173-1995）铸件的技术要求机加工余量：铸件最大尺寸为280mm，所以铸件机加工等级为D-F，D-1.3mm，E-1.4mm （GB/T 6414-1999）工艺余量：铸件支架壁厚5mm，设置冒口及高于铸件的浇口，作为充填铸型所必需的重力和补缩之用，作为工艺余量。
压铸模具设计毕业设计说明书
目录第一章压铸合金与压铸件的设计 (3)1.1 压铸合金 (3)1.1.1 工件的材料性能 (3)1.1.2工件注意事项 (3)1.2 压铸件的设计 (4)1.2.1 铸孔的设计 (4)1.2.2 脱模斜度的设计 (5)1.2.3 齿轮的设计 (5)第二章压铸机的选用与压铸工艺 (6)2.1 压铸机的分类和特点 (6)2.1.1 压铸机的分类 (6)2.1.2 压铸机的特点 (6)2.2 压铸机的型号及主要参数 (6)2.3 压铸机的选用 (7)2.3.1 压铸机的基本参数选择 (7)2.3.2 计算压铸机的锁模力 (7)2.3.3 压室容量的校核 (9)2.4 压铸工艺 (10)2.4.1 压射压力的选择 (10)2.4.2 充填速度的选择 (11)2.4.3 压铸时间的选择 (11)第三章分型面、浇注系统和排溢系统设计 (13)3.1 压铸模的结构组成 (13)3.2 分型面的设计 (14)3.2.1 分型面的类型 (14)3.2.2 分型面的选择原则 (14)3.2.3 浇注系统设计 (15)3.2.4 溢流与排气系统的设计 (16)第四章成型零件与模架设计 (18)4.1成型零件的结构设计 (18)4.2 成型零件的成型尺寸的计算 (18)4.3 模架的设计 (20)4.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略） (20)第五章抽芯结构设计 (21)参考文献 (22)附录（翻译） (23)摘要随着我国与国际接轨脚步的不断加快，市场竞争的日益加剧，，人们开始越来越认识到产品食量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。
压力铸造简称金属压铸。
它是通过将熔融的液态金属注入压铸机的压室，运用压射冲头的运动，是液态金属在高压力的作用的，高速通过模具的浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成铸件的一种高效率的少、无切削金属的成型工艺。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
“永冠杯”第四届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：外框架目录摘要 (1)1零件结构特点、技术要求与分析 (1)1.1 零件结构分析 (1)1.2 零件生产分析 (2)2零件的铸造工艺性分析 (3)2.1 零件的最小壁厚 (3)2.2 零件的临界壁厚 (4)2.3 零件壁的过渡与连接 (4)3 浇铸位置与分型面 (5)3.1 浇铸位置的确定 (5)3.2 分型面的确定 (7)4 机械加工余量 (10)5 砂芯的设计 (13)5.1 砂芯的形状 (13)5.2 芯头的结构尺寸..………………………………………….……...………...…..1 95.3 芯骨的设置 (21)6 各工艺参数设置 (21)6.1 起模斜度 (21)6.2 铸造收缩率 (22)6.3 分型负数 (22)7 浇铸系统设计 (23)7.1 浇铸系统类型 (25)7.2 浇铸系统结构 (26)7.3 浇铸系统各组元尺寸 (27)7.3.1 平均静压头 (27)7.3.2 各浇道横截面尺寸 (28)7.3.3 浇口杯尺寸 (28)8补缩系统设计 (28)9 合箱图及铸造工艺卡 (26)10 铸造工艺优化 (32)10.1 原始工艺方案中铸件的充型和凝固分析 (34)10.2铸件的优化方案 (36)11砂箱 (37)11.1 砂箱的结构尺寸 (38)11.2 砂箱的定位 (39)参考文献 (40)附图 (41)摘要：铸造是通过熔炼金属，制造铸型，并将熔炼金属液浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。
在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。
而铸造工艺（造型、制芯、浇注、落砂、清理及其后处理等）是铸造生产的核心，是能否生产优质铸件的关键。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
采用树脂砂造型造芯能获得高精度表面光洁的铸件，铸型不用烘干、强度高而且溃散性好，易于实现机械化生产。
由于树脂砂铸造的多种优点，作者对“C件—外框架”采用树脂砂型铸造，用CATIA V5创建模型，通过对铸件结构、形状和尺寸的详细分析，设计了铸造生产时的“浇注位置”、“分型面”，设计了砂芯的形状和数量等铸造工艺方案内容以及铸造生产时涉及到的“加工余量”、“拔模斜度”、“铸造收缩率”等工艺参数，采用了大孔流出的方法设计了浇注系统的类型、内浇口的开设位置以及浇注系统各组元的截面形状和尺寸。
应用Hypermesh软件剖分网格，采用ProCAST软件对铸件进行充型及凝固过程的数值模拟，优化工艺，减少或消除铸造缺陷，缩短新产品的试制周期，降低成本，提高生产效率。
关键词：铸造，工艺设计，铝合金铸件，呋喃树脂自硬砂，数值模拟1、零件结构特点、技术要求与分析1.1 零件结构分析1、零件名称：外框架2、材质：ZL114A3、零件用途：支撑,传动扭矩4、零件特点：件的轮廓尺寸为1466mm×870mm×619mm，结构左右对称，壁厚均匀，最厚大部位30mm，最小壁厚15mm，最大孔径Φ210mm，最小孔径Φ5mm。
5、零件的形状：如图1.1所示三维实体。
图1.1 零件结构三维实体图铸件材料为ZL114A，钢套材料为45号钢，铸件重量为253.98千克，内部结构较复杂，属于中大型铸件，适合单间小批量生产。
圆柱上下表面和框架顶端为工作表面；圆盘上表面有4个ф125mm的铸造孔，下表面有一个Φ210mm的铸造孔，钢套上有10个ф35mm的铸造孔，圆柱空腔里有10个ф60mm的铸造孔，其它孔过小不宜铸出，均为加工孔。
技术要求：1、铸件不得有气孔、沙眼、缩松等缺陷，且须经时效处理。
2、未注倒角1×45°，未注倒圆R1~3。
3、内径ф275钢套应与框架铸造牢固，保障传递10000Nm较大扭矩。
4、加工时保证尺寸439及619一致。
1.2铸件生产分析零件“C—外框架”净重达到253.986kg，零件尺寸为1466mm×870mm×619mm，属于大型铝合金铸件。
中大型零件的铸造生产不易采用机械化流水线生产，而应该采用手工造型生产方式。
砂型包括湿型、干型、表干型和树脂砂型等。
采用粘土砂造型方法，无论是普通湿型造型还是表面干型或者是干型造型，由于粘土的粘结性能比较低，铸型的强度受到影响，生产中大型铸件时容易造成铸件夹砂、多肉、气孔、缩孔、铸件尺寸和铸件重量偏差大等铸造缺陷，难以获得内部质量和外部质量优良的铸件，所以很少采用。
对于中大型铸气体硬件，可以采用树脂自硬砂型，水玻璃砂型以及黏土干砂型。
采用水玻璃粘结剂CO2化方法制作铸型，由于水玻璃砂出砂性差，增加了铸件的清理工作；黏土干砂型需要烘干，增加了人力和成本；而树脂砂造型造芯能获得高精度、表面光洁的铸件，铸型不用烘干、强度高且溃散性好。
目前，多数铸造企业为了提高铸件的尺寸精度、重量精度以及铸件的内部质量和表面质量，并且为改善铸造车间的生产环境，对于单件小批量生产的中大型铸件一般都采用树脂自硬砂造型、树脂砂制芯方式生产铸件。
采用树脂粘结剂作为型砂和芯砂的粘结剂能够获得高强度的砂型和砂芯，对于保证铸件的质量是有保证的。
本次设计采用呋喃树脂自硬砂作为型砂和芯砂，另外，由于采用单件小批量生产，设计使用芯盒手工造芯。
图1.2 砂型铸造流程图2、零件的铸造工艺性分析零件的工艺性分析包括考察零件的合理壁厚和铸孔尺寸，铸件壁的连接和过渡，肋的设计，铸件的结构斜度等内容。
合理的金属零件铸造结构可以消除许多铸造缺陷。
该零件的结构及主要尺寸如图2.1所示。
零件轮廓尺寸为1466mm×870mm×，619mm，整体结构对称，内部结构较为复杂，壁厚均匀，最大壁厚30mm，最小壁厚15mm，最大孔径为Φ210mm，最小孔为M5螺纹孔。
图2.1 零件整体结构及尺寸2.1 铸件的合理壁厚从保证金属液充型能力看，在设计铸件壁厚时，要考虑金属液的流动性和铸件的轮廓尺寸。
在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度称为该铸造合金的最小壁厚。
为了避免铸件产生浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。
如果铸件的壁厚小于其最小壁厚的限制，则容易使铸件形成“浇不足”、“冷隔”等缺陷。
对于砂型铸造铝合金铸件，参照资料（1）铸造手册表3-3列表格如下表2.1：表2.1 砂型铸造铝合金铸件的最小壁厚（mm）合金种类当铸件最大轮廓尺寸为下列值时<100 100~200 200~400 400~800 800~1250铝合金 3 4~5 5~6 6~8 8~12由表中数据可推出，铸件最大轮廓为1250~1800mm时，铝合金最小壁厚为12~16mm，对于零件“C—外框架”，铸件最大轮廓尺寸为1466mm，最小壁厚为15mm，接近铝合金铸件的容许的最小壁厚，浇注时应该特别注意，防止产生“冷隔”和“浇不足”的缺陷。
2.2 铸肋的合理分析布置肋的时候，要尽量分散与减少热节点，肋的布置尽量避免十字交叉。
但是考虑到该零件的设计要求，如图2.2所示的交叉肋，只能设计成十字交叉型铸出。
图2.2 零件十字交叉肋位置2.3铸件壁的过渡和连接交叉肋交叉肋一般情况下，铸件壁的断面尺寸不可能完全相同，同时，铸件有类型各异的连接。
任何零件都是由不同尺寸的“壁”相互连接构成，通常构成零件的各“壁”其“壁厚”应该接近一致，不能差别过大，否则其铸造工艺也属于不合理。
同时，铸件各个壁的连接和过渡应该满足铸造工艺性要求，即铸件“壁”的连接、过渡应该是平缓的。
分析该零件的连接过渡，均运用合理的圆角过渡，过渡平缓，因此零件满足铸造工艺性要求。
3、铸造工艺方案设计3.1 浇注位置的确定浇注位置是指浇注金属液时铸件在铸型中所处的位置，浇注位置是根据铸件的结构特点、尺寸、重量、技术要求、铸造合金特性、铸造方法和铸造生产车间的条件决定。
正确的浇注位置应该能保证获得健全的铸件，并使造型、制芯和清理方便。
要依据浇注位置的确定原则选取合理的浇注位置，本铸件不能满足所有的原则，但是在解决主要矛盾的同时兼顾其他次要矛盾。
本铸件共有4种浇注位置，分析如下：A BC D图3.1 浇注位置如图3.1所示，A位置铸件的加工面放在侧面，防止加工面产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷，缺点是需使用悬臂砂芯；B位置与A位置优缺点相似，但B位置难以取出模样,同时，竖放使得砂箱的高度大大增加，给铸造生产带来更大的困难；C位置下芯相对简单，但是加工面被放置在上表面，容易产生铸造缺陷；D位置除了有C的缺点外，需大量使用吊芯，使得砂芯安放困难。
综合考虑以上4种浇注位置，A和C各有优缺点，设计小组人员考虑应把铸件的质量放在第一位，尽量不让加工面产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷，所以选择A浇注位置。
3.2 分型面的确定铸造分型面是指铸型组元间的结合面。
合理的选择分型面，对于简化铸造工艺、提高生产率、降低成本、提高铸件质量等都有直接关系。
分型面的选择应尽量与浇注位置一致，尽量使两者协调起来，是铸造工艺简便，并易于保证铸件质量。
对于铸件“C件—外框架”，综合以上原则，位置分型面放在最大截面方起模，如下图：图3.2. 分型面分型面选在铸件的最大截面处，保证从铸型中取出模样，不损坏铸型，铸件上下对称分布，避免上沙箱过大。
4 铸造工艺参数的设计4.1铸件尺寸公差铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许极限尺寸之差。
在两个允许极限尺寸之内，铸件可以满足加工、装配和使用要求。
根据资料（1）《铸造手册》GB/T6414—1999《铸件尺寸公差和机械加工余量》的规定，铸件尺寸公差等级分为16级，表示为CT1～CT16。
铸件“C-外框架”需满足CT12级要求，具体公差数值见下表4.1：表4.1 单件小批量生产铸件的尺寸公差等级方法造型材料公差等级CT铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金轻金属合金镍基合金钴基合金砂型铸造手工造型粘土砂13~15 13~15 13~15 13~15 13~15 11~13 13~15 13~15化学粘结剂砂12~14 11~13 11~13 11~13 10~12 10~12 12~14 12~14铸件“C-外框架”材料为ZL114A，属于轻金属合金，采用呋喃树脂砂手工造型，根据表4.1数据，选用尺寸公差等级为CT11。
根据公差等级，根据表4.2选用合理的公差数值：表4..2铸件尺寸公差数值（摘自GB/T6414—1999）单位：mm毛坯铸件基本尺寸铸件尺寸公差等级CT1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13>400~630 ——————0.64 0.9 1.2 1.8 2.6 3.6 5 7 10 14 >630~1000 ——————0.72 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 6 8 11 16 >1000~1600 ——————0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.6 7 9 13 18 铸件毛坯最大长度为1466mm，公差等级为CT11，所以采用的尺寸公差数值为9mm。