8D报告-客户反馈电池片线痕脏污等问题
外观不良8D报告
1D：团队分析团队：团队长：总监成员：审核团队：团队长：成员：批准人员：供应商领导：2D：问题描述产品型号：发生时间：检验数：产品类型：PCM 异常类别：外观不良不良数：现象：1、2015年9月9日贵司试产HB366481的来料不良图片，其中脏污不良0.99%，定位孔不良104PCS,异物、压伤不良48PCS,不良率1.98%，2、此板为打样试产板，目前我司仓库已无该板库存，在线有小批量试产板6.5K在钻孔工序，将不良信息反馈给产线，重点管控以上不良3D：原因分析1、脏污产生原因：从不良图片分析，此不良为异物反粘板面造成脏污，查询产线生产工具，产线装板使用吸塑盒部分存在胶状物质，容易返粘板面造成脏污2、孔内毛刺、油墨入孔产生原因：此板为无卤素材料，材料脆性较大，钻孔后孔内位置毛刺无法避免，因毛刺未及时处理，阻焊之后孔内油墨不易显影完全，存在油墨残留现象3、黑油物产生原因：从不良图片分析，此不良为黑油印刷前，清洁不足导致，近期无尘车间改造，造成外来杂物增加，生产过程中清洁不到位容易导致杂物残留4、不良流出原因：此板为试产样品，检查人员检板过程中，为尽量满足多交货，针对部分外观缺陷问题板未做报废，导致不良流程4D：应急措施1、此板为试产板，贵司已无该板库存2、我司仓库已无该板库存3、在线6.5K二次打样板，在钻孔工序，项目组重点跟进以上异常5D：已进行的纠正行动验证：1、针对所有吸塑盘进行检查，有脏污、异物的统一挑出清洁，避免异物反粘板面2、目前产线施工改造已经完成，无尘室车间无尘含量达标，黑油每次印刷前，按要求清洁台面网版，防止杂物残留6D：永久纠正行动：1.钻孔后针对毛刺突出不良，安排刮毛刺处理（要求，孔径必须合格），钻孔后增加除胶渣流程，减少孔壁粗糙度2.入检验标准对员工进行培训；7D：防止问题再发生的措施1.针对所有新项目样品研发阶段必须严格执行合同评审制度，针对特殊工艺或软硬结合产品要求研发部门必须组织工程、生产、工艺、品质共同评估工艺及操作可行性，确定相关检验标准和验证方案并形成有效记录和控制计划来指导一线生产；2.所有新产品转批量之前必须出具样品品质记录、客诉记录及过程重要工艺问题点记录经品质经理和技术总监审核、副总批准后方能正式投料生产；8D：解决问题小组工作的认可。
电芯8D 分 析 报 告(客户投诉)
投诉类型发生时间总批量数提出时间检验数提出人员不良样品完成日期NO.123完成日期：NO.根 本 原 因拆 解 图 片编制：审核：完成日期：1、客户反馈充放电异常电池，经我司分析后，应是客户加工过程中发生外短路造成。
分析如下：①、不良电池检测初始电压内阻显示，电压3.9153V 内阻无示数如图1所示，当检测电池内阻超出量程时，内阻显示无示数，可见该不良电池内阻＞5000m Ω，由此可断定该电池内部已经遭到严重的破坏，无法进行正常充放电，该不良电池直接进行拆解分析；②.拆解电池，由图2可见，卷芯大面隔膜收缩严重，部分位置已可见负极铜箔颜色，极片状况如图3所示，隔膜宽度方向发生整体收缩，临近极片边缘，此类现象与外短路相符合，外短路的电池由于短路电流由极耳引入，流经整个电池，电池整体受热，隔膜整体均匀收缩闭孔，锂离子迁移通道减少，电池内阻增大，测量电压为电池外短路隔膜闭孔时两极的电势差，实际电池由于隔膜闭孔已经无法进行充放电。
编制：审核：4、明确和核实根本原因 (Discipline 4.Define and Verify Root Causes)不良电池退给我司检测分析客服部2、问题描述 (Discipline 2. Problem Description)客服部确认：品质部确认：3、即日纠正措施 (Discipline 3. Immediate Containment Actions)暂时补救的纠正措施负责部门客户反馈现场有1PCS电池电压低充放电异常技术部PMC部/生产部物料部/产品批次1PCS2020.1.51、小组成员 (Discipline 1.Team Members)品质部客服部发生地点2020.1.3产品型号*****电芯有限公司************* INDUSTRY CO.,LTD8D 分 析 报 告（客户投诉）20200305-01主题关于低压事宜文件投诉■ 电话投诉□图1图2图3客诉编号：表单编号：QR0889 保存期限：三年。
8d报告完整版范文
以下是一份8D报告的范文，供您参考：8D报告：解决产品缺陷问题一、问题描述近期，我们发现产品存在缺陷，具体表现为产品表面不平整，有凹凸现象。
此问题影响了产品的外观和客户的使用体验。
二、成立团队为了解决这个问题，我们成立了一个由生产、质量、技术等部门人员组成的8D团队。
三、明确问题我们进一步对问题进行了确认和澄清，发现缺陷主要表现为以下几种情况：1. 产品表面局部区域不平整，呈现凹凸现象；2. 产品表面的色泽不一致，存在色差；3. 产品尺寸不符合要求，偏差超出标准范围。
四、制定临时对策为了尽快控制问题，我们采取了以下临时措施：1. 对生产线进行全面检查，找出可能存在问题的环节；2. 对生产设备进行调试和修复，确保设备运行正常；3. 对产品进行抽样检验，对不合格品进行返工或报废处理。
五、定义和验证根本原因经过分析，我们确定了导致产品缺陷的根本原因为：1. 生产设备老化，精度下降；2. 原材料质量不达标；3. 生产工艺参数设置不合理。
六、制定并验证永久对策针对以上根本原因，我们制定了以下永久措施：1. 对老化设备进行更换或升级，提高设备精度；2. 对原材料供应商进行重新评估和选择，确保原材料质量符合要求；3. 对生产工艺参数进行优化调整，制定合理的工艺方案。
七、实施永久对策我们按照制定的永久措施进行了实施：1. 对设备进行了升级和调试，确保设备性能稳定；2. 对原材料进行了质量检查和控制，加强了供应商的管理；3. 对生产工艺进行了优化和调整，加强了生产过程的监控和管理。
八、防止再发生和总结反馈为了防止类似问题的再次发生，我们采取了以下措施：1. 加强了生产设备和工艺的管理和维护，定期进行检查和校准；2. 加强了员工培训和意识教育，提高员工的质量意识和操作技能；3. 建立了有效的反馈机制，对生产过程中出现的问题及时发现和解决。
质量问题8D报告
8 D报告
编号No.
信息来源:
电子有限公司
2.问题描述
1。8D小组成员
贵司供货的7/0。16T PT8压导体在使用中出现：
1、有3轴连续断线，2轴排线松动，不能使用，造成产品损耗。
2、现场发现，有1轴色泽明亮，4轴颜色较暗.
组长
品质绞线
3。临时对策
负责人
完成日期
2012—10-24
7、品保增加对排线松的检测,发现松线的及时填写不合格处理单，查找原因，杜绝松线的再发生。
6。永久纠正措施实施效果验证
负责人
完成日期
2012—10-25
品质部、生产部主管进行监督，对上述所描述的进行更换实现，并且验证做好记录.
7。预防措施
负责人
完成日期
2012—10—25
1.车间主管在班前会上强调，并在制成中监督巡查,发现问题及时纠正。2.品保部对品质质量及生产辅助进行监督检测并做好记录。3.将本次投诉张贴到生产现场给员工予以培训,存档保存，避免同类问题发生。
3、色差:①由于多头母线生产时退火液太脏导致线材清洗不净，②退火系统未清理干净，导致线材脏污，发暗.
5。永久纠正对策
负责人
完成日期
2012—10—25
1、对工艺文件张力重新定义，对设备进行检查,确保收线张力的稳定性
2、加强操作员的操作监督，班长巡回检查各项工艺指标的执行情况,确保产品制程在有效的管控下进行.
8。预防措施效果检查
负责人
完成日期
2012-10—25
对生产制程和成品线进行严格检查,对新员工的培训学习状况进行考核记录结果，及时有效的预防类似不良发生。
起草人：
审批:
日期: 2012-10—25
回复客户8D报告
其它 由于实施此“8D报告”较费时费力等复杂性，按行规特设定以上条件，望能谅解一二。
4.如果表中的所有措施经过审核后判定为以上结果时，要求相关填表人继续进行改进。
责任单位/部门
执行流程
实施说明
客户
使用单位
表示：进料检验、生产过程、最终销售客户
客户对口部门
投诉
质量、交期、服务、其它
市场部代理
客服处理
确认时间、地点、数量、程度、临时处理结果
市场部代理
书面报告内部
按8D报告的第“1D”要求填写相关内容
3D）应急改善措施(确认制程中, 仓库及在途品的数量和质量状况，并对已存在的问题进行临时应急处理)
完成日期
责任人
4D）问题分析(确认问题的根本原因，要求有客观的实验数据；定位准确--机理清楚--问题复现)
完成日期
责任人
5D）改善与预防措施(纠正预防措施要有效而且能长期地避免问题再次发生)
完成日期
责任人
6D）纠正措施的验证(改善前后不良率/不良率趋势监控，要求有验证的数据或记录；措施有效)
完成日期
责任人
7D）标准化(是否要把措施纳入到相关标准中)
完成日期
责任人
8D）问题处理结果确认 过程清楚 责任明确 未结案 措施落实 处理严肃 结案 完善规章
确认日期
确认人
注意： 1.措施施行的负责人必须包括在团队成员中。 2.如果原因分析报告内容多，可使用附表。 3.表中内容要做到条理清楚和针对性，禁止使用加强教育、加强管理等等无实际性改善措施的语句
宝捷时计电子(深圳)有限公司
回复客诉8D报告
1D问题描述（准确地描述问题的现象、地点、时间、涉及数量、发生的条件、以及严重程度） 产品名称 产品型号 总数量 不良数 不良率 临时处理方式 客户投诉日期 姓名 希望回复日期 职位 联系方式 完成情况跟进人 角色 2D组建团队(解决问题所需的公司内部及外部人员) 问题描述 不良品图片
品质改善8d报告范文客户投诉了那个8D报告写
品质改善8d报告范文客户投诉了那个8D报告写当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。
针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。
经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8D方法很快就在工业界中广泛流传,例如PAQ己把8D作为解决问题的标准程序。
以下就针对8D的每一步骤作一说明:8D的前置步骤: 当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若 ___还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题 ___找问题 ___时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?C※※?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
8d报告完整版范文
8d报告完整版范文8D 报告完整版范文在工作的海洋里，大家都知道解决问题就像打怪升级，得有一套厉害的秘籍。
今天，我就来给您唠唠这解决问题的“超级秘籍”——8D 报告。
咱先说说这 8D 报告到底是啥。
简单来讲，8D 报告就是一个超级详细、超级有条理的问题解决攻略。
它就像是一个问题的“克星”，不管问题多复杂、多难缠，只要按照 8D 报告的步骤来，都能被收拾得服服帖帖。
有一次啊，我们公司就碰到了一个让人头疼的大麻烦。
我们生产的一批产品，客户反映说质量有问题，好多都不符合要求。
这可把我们急坏了，老板一声令下，马上启动 8D 报告来解决这个问题。
第一步是“成立小组”。
这可不是随便拉几个人凑数，得找那些对问题有了解、有经验，还能出谋划策的高手。
我们把生产线上的老师傅、质量检测的专家、技术部门的大牛都拉了进来，组成了一个“问题解决特工队”。
第二步是“问题描述”。
这可得说得清清楚楚，明明白白。
不能含糊其辞，要不然后面的步骤都得跑偏。
我们详细记录了客户反馈的问题，包括问题产品的批次、数量、具体的质量缺陷表现等等。
比如说，有些产品的尺寸偏差超过了允许范围，有的表面有明显的划痕，还有的功能测试不通过。
第三步是“临时措施”。
这就像是给伤口先贴上一个创可贴，防止情况进一步恶化。
我们赶紧对库存的产品进行了重新检测，把有问题的挑出来，先保证不再发给客户。
同时，跟客户沟通，说明我们正在积极解决问题，让他们放心。
第四步是“原因分析”。
这可是关键的一步，得像侦探破案一样，找出问题的根源。
我们从人、机、料、法、环各个方面进行了深入的分析。
发现原来是新员工操作不熟练，导致加工参数设置错误；还有一台设备的模具磨损严重，没有及时更换；另外，原材料的质量也有点不稳定。
第五步是“长期措施”。
找到了原因，就得对症下药，制定出能彻底解决问题的办法。
我们对新员工进行了全面的培训，考核合格后才能上岗；建立了设备维护保养制度，定期检查和更换模具；加强了对原材料供应商的管理，提高了原材料的检验标准。
质量管理8D改进的详尽报告
案例：以下通过一件发生在我们身边的平 常小事，来说明8D报告（纠正/预防措施） 的写法。
事由：2010-09-18接收到日本电产投诉8
月30日进货检验的590000130C产品 出现毛刺不良，同时外包装箱破损。
24小时内的快速反应
必须要在24小时内对《8D改善对策报 告》中的1、2、3条进行回复。 同时要求横向展开，对于在途品、再 库品、制程品及类似产品横向展开。明确 批号、数量。
写8D报告的基本原则
8D方法步骤
a）2D问题描述阶段 必须说明所有客户反馈失效的相关信息，失效描述(外观不良，电性能 不良…)，退回样品信息（品名，型号，数量，批号），失效发生的信 息（受入检查，整机测试，老化试验，0km，市场…)和具体的失效分 析结果。通过找到失效的真正问题点也是非常关键的，这个对今后的 数据分析和原因分析有很大的帮助。
b）3D遏制行动阶段 3D通常可以包含以下内容，实施有效的遏制行动来停止问题延续，防 止类似不良的产品继续产生并发给客户，可以通过额外/加严的控制 (e.g. 100% 全检)，将异常信息传达给相关人员，提升其意识和注意， 对现有的库存和在线产品进行验证，是否有同样的问题，确认受影响 批的生产记录（过程监控的数据（抽样试验的数据，检验数据，测试 数据），合格率数据，过程中不良分类（是否和投诉有关联），前后 批次（通常需要3-5批）的合格率数据，不良分类，设备维修记录（异 常批没有维修记录，需确认之前一次和之后一次），品种更换记录等） －－这些记录的整理非常关键，通过挖掘数据，可能会找到问题的规 律。3D中还有一个重要的步骤就是“初始的风险评估”，评估是否需 要召回或隔离，以此避免避免更多的可能存在失效产品被使用。
a）使用简单，正确的语言 简单，但是能够清晰的说明问题 b）符合逻辑性 一步一步的相互印证，没有前后矛盾的说法，也不要从8D里延伸出新的 问题出来。 c）目标读者 外行——在某个项目上没有接受过培训的，人员。 说白了就是让白痴也能看明白。 d）多一些“花花草草”的东西 多放一些图片，比如各种对策实施的证据，过程记录的证据，在线产品 验证的证据。 多采用一些工具，比如鱼骨图，排列图，FTA e）兼顾顾客的要求和公司的利益 了解顾客的心理，在一定程度上去迎合客户的需求，要给客户看出我们 很重视这个8D，并且花了很大的精力和财力才采取各项措施。对公司 明显做不到的改善措施/方法，就没有必要列出，但也可以利用客户来 推动内部的持续改善。
JACK连接器8D报告(脏污)
版次：B/1异 常 通 知 单□内部检查、审核 ■QC □其它□环境检查、审核 □预防措施 NO.I130413-1■急件 □一般件 □厂内 ■厂外（供方）问题发生部门提出部门品保提出时间2020年4月13日1异 常 说 明4/12进贵司TP6143 160g 开关6000PCS ，经敝司生产线生产2000PCS 时全检测发现有以下不良：1.开关不导通1PCS （经拆解，底座内附有脏物，见不良图片）；2.接触电阻偏大6PCS 。
烦请贵司分析上述不良原因，提出有效改善措施，以确保后续交货品质，并回复，谢谢！审核： 提出者：2 原因分析成员负责人 完成 日期2020．04．133 不良紧急遏制计划不良波及范围(1).库存现货正常; (2).目前产线装配及电镀相关环节已要求宣导；(3).已要求客户提供不良品验证分析。
` 2020．04．134 根本原因分析1． 客户提供不良品（包括接触不良和不导通和电阻过大，（按接触阻抗不大于30m Ώ）通过我司电桥及拆解检查异常品，发现有少量脏物，脏物浮动引起接触不良。
2． 脏物经分析为银片覆盖膜及电镀残留物。
2020．04．185 长 期 对 策 1．产线终检针对此款产品电性测试每1PCS 做三次以上开关动作。
2．我司要求对电镀厂规范清洗工序和残液处理。
3．产线抽查再上线装配作业，同时做好保洁工作。
4．QA 针对上述不良项目加严检验。
` 2020．04．186 对策有效性验证1． 已通知电镀厂做好相应工作并规范清洗相关工序，下一次生产验证。
7 再现性预防1．电镀厂规范清洗工序和残液处理；2．产线抽查再上线装配作业，同时做好保洁工作。
2020．04．188 批准： 审核： 报告人：以上2～8项由问题发生单位填写,急件24小时内回复。
■实际完成日期及验证验证者：附有脏物。
8D改善报告模板
编号XG170324-1
第二部分：8D报告
图一：5倍显微镜下观察未使用过的芯粒样品图二：5倍显微镜下观察客户扩张过的芯粒样品
图三：10倍显微镜下观察未使用过的芯粒样品图四：10倍显微镜下观察客户扩张过的芯粒样品
图五：10倍显微镜下观察未使用过的芯粒样品图六：10倍显微镜下观察客户扩张过的芯粒样品
1，使用AL刻蚀液，对固晶到PCB上的样品进行刻蚀，刻蚀后的表面状况如图所示：
图七：10倍显微镜下观察刻蚀后的芯粒
图八：20倍显微镜下观察刻蚀后的芯粒
2，对刻蚀后的产品进行打线测试，仍然无法焊线。
3，产品剖析前，图片显示有不明半透明有色物质附着在铝电极上，由于每颗芯粒上都有，而且形状及形状方向较为一致，初步怀疑残留物质为没有去干净的光阻。
通过对样品的铝刻蚀液刻蚀，铝电极表面呈现出了明显的流线型凹凸形状。
根据凹陷程度不同，可判断出铝电极的腐蚀程度不同，因此也印证了光阻去除不干净的怀疑。
3，检查生产过程中的抽样测试图像，如图所示
表面没有明显的污染物，与其他正常铝电极表面性状吻合。
4，就以上情形得出如下结论：客户提出客诉的产品焊线不粘的原因是铝电极上的光阻没有去除干净，导致焊线不良。
由于产线生产过程中抽查比例较低，没有将不良产
尊敬的客户，您好！针对此次分析结果，如贵司存在异议，建议您收到报告后联系我司客服工程师或销售经理，我司将竭诚为您服务。
如收到分析报告之后7日内无异议，我司将默认贵司对分析结果无异议并做结案处理。
完美8D改善报告(有内容)
Plug 预压入 温度处理 出货
Base 预压入 清洗
终压 尺寸检查
清洗 外观检查
责任人： XXXX
尺寸检查 OQC 检查
完成日期：XXXXXXXX
2、重新备料，特别是陶瓷套筒，尽快重新申购长度符合要求的陶瓷套筒。 责任人： XXXX 完成日期：XXXXXXXX 3、修改压配夹具。主要修改方案为：将承受压力部位的原材料改为硬质合金，增加其抗变形的能力。 责任人： XXXX 完成日期：XXXXXXXX 4、重新设计测量系统。以客户方的测量系统为蓝本，重新选择量具与检验工装，尽量保持与客户方一致。 责任人： XXXX 完成日期：XXXXXXXX
WUO/F85-06
A
XXXXXXXl Devices Co.,Ltd
XXXXXXXX 设备有限责任公司
全长全长制程能力不足（CPK=0.89）； 对本批次的产品的全长测量数据，进行制程能力分析，CPK=0.89（其中 CPU= 4.20，CPL= 0.89）。 原因分析： 从测量数据可以明显看出，本批次产品的全长大都偏下限（在 6.17～6.20 之间；标准要求：6.22±0.05）， 分析后认为导致该尺寸偏离的主要原因为：1、压配时，未将该尺寸列为优先管控对象，主要通过陶瓷套筒 全长，套筒与金属件(BASE)的配合长来保证该尺寸；2、该批次采用的是 CSL 的陶瓷套筒，该套筒的尺寸也 偏下限（要求套筒中心值为 6.12，实际产品大都在 6.08 左右）
孔深制程能力不足（CPK=0.57） 对本批次的产品的全长测量数据，进行制程能力分析，CPK=0.57（其中 CPU= 0.57，CPL= 0.72），客户 方测量时有个别尺寸超出标准要求。该尺寸我们生产时列为为重点管控对象，终压时以该尺寸为第一优先管 控对象定长度进行压配，而后进行 100%检验，合格后方可出货。 原因分析： 对于我方全检合格，而在客户方有个别尺寸超差的现象，分析后认为是我方的测量方式与客户方存在差异 导致。（我方测量方式为将零件竖直放置于平台上，使用千分表测量高度；客户方的方式是：在千分表上制 作一个专用的测量夹具，横向放置于夹具与千分尺量爪之间测量长度。） 对于制程能力不足，分析认为是工装夹具的保证能力不足导致。该款产品的压配夹具使用的原材料是 SUS304 不锈钢制作，在长时间的压配受力过程中发生变形，导致尺寸出现波动。
8D报告-客户反馈电池片线痕脏污等问题
D5 纠正措施:
1、每天上班前对槽盖进行擦拭，经常检查； 2、吸片时将斑点片挑出，过清洗返工； 3、出现卡点油污时，石英舟停用清洗； 4、停用无法清洗干净的石英舟； 5、彻底解决烧结炉漏油状况；
调查人/日期： 预计完成日期：
责任人：
D6 纠正措施执行验证
验证完成日期：
验证人：果认可:
核准:
＊＊＊＊＊本文件属于浚鑫科技股份有限公司内部文件，非经公司准许不得翻印＊＊＊＊＊
后对电池片加抽检验发现我公司电池片时除色差线痕不良外还有明显脏污现象随机抽取5包抽检总数500片电池片检验不良率达428其中缺角不良占3线痕不良占118脏污不良占242
产品质量问题分析（8D报告） 项目名称:关于电池片线痕、脏污等问题 D1 跨功能小组 姓名 部门/职务 职责
版本：D/0 页码:
技术一部
制造管理部
质量部
设备管理部
D2 问题来源: ■ 市场反馈 □ 过程检验 □ 体系审核 □ 其他改善 现象描述（请详细填写，可附报告） 客户昱辉反馈：发现我公司电池片有色差、背面线痕（触摸有明显手感）不良，共检验600片其中不良20 片，不良率为3.33%；后对电池片加抽检验发现我公司电池片时除色差、线痕不良外还有明显脏污现象，随 机抽取5包（抽检总数500片）电池片检验，不良率达42.8%，其中缺角不良占3%、线痕不良占11.8%、脏污 不良占24.2%； 请技术一部、制造管理部针对以上问题组织整改。 要求完成日期： 2013 年 06 月 28 日 D3 暂时处理办法
1、对于出现外观问题的电池片现场检验时严格按照作业标准执行；
确认/日期： D4 问题原因:
1、背腐槽盖残留水渍较多，滴下后造成片内斑点，返工需从清洗开始； 2、石英舟发黄严重，部分石英舟难以清洗干净； 3、正常使用后清洗石英舟时，未能清洗完全； 4、烧结炉漏油导致； 5、合散、返工未严格按照作业标准执行；
8d报告的范文
8d报告的范文说起 8D 报告，这可真是个让人又爱又恨的东西。
前段时间，我们公司就因为一个产品质量问题，整了一份 8D 报告，那过程，真是够折腾人的。
事情是这样的，我们公司生产的一批产品，在交付给客户之后，客户反馈说出现了严重的质量问题。
这可把我们老板急坏了，立马召集了各个部门的负责人开会，决定启动 8D 报告来解决这个问题。
第一步，就是成立一个解决问题的小组。
这小组里有生产部门的老王，质量部门的小李，技术部门的老张，还有我这个负责协调的小刘。
大家一开始都有点懵，不知道从哪儿下手。
然后就开始第二步，描述问题。
我们详细地了解了客户反馈的问题，发现是产品的某个零部件在使用过程中频繁出现故障。
这个零部件是我们公司自己生产的，生产过程中好像有几道工序没把控好。
接着第三步，临时措施。
为了不让问题进一步扩大，我们决定先暂停这批产品的生产，对已经交付给客户的产品进行召回。
这可真是个大工程，光是联系客户、安排运输就费了好大的劲。
有的客户还不太乐意，觉得我们耽误了他们的事儿，我们是好说歹说，赔礼道歉，才把这事儿给搞定。
第四步是原因分析。
我们小组的几个人天天泡在车间里，对生产流程进行一步步的排查。
发现是其中一台生产设备出了故障，导致生产出来的零部件尺寸有偏差。
而且负责这道工序的工人小张那天刚好有点不舒服，精神不太集中，也没发现这个问题。
找到原因之后，就是第五步，长期措施了。
我们先把那台故障的设备给修好了，还安排了定期的维护保养。
然后对工人小张进行了培训，让他以后遇到类似的情况要及时报告。
第六步，预防措施。
为了避免以后再出现这样的问题，我们制定了一套严格的质量检测标准，每个环节都要进行抽检，确保产品质量没问题。
第七步，效果验证。
经过一段时间的观察，新生产出来的产品再也没有出现类似的问题，客户那边也反馈说很满意，我们这才松了一口气。
最后一步，就是小组祝贺了。
虽然过程很辛苦，但是问题解决了，大家还是很开心的。
老板还专门请我们小组的人吃了一顿大餐，算是犒劳我们。
客诉8D分析改善报告
D7: PREVENT RECURRENCE (系统预防对策)
后续生产时全部使用新款低支架LED灯珠，将库存旧款高支架LED灯珠全部封存，退 还供应商。
D8: CONGRATULATE (结案)
Champion (指导员) : Team Leader (负责人) : Members (小组成员) :
对寄回样品进行测试分析发现导致灯闪及灯不亮状况如下：
将客户寄回产品进行点亮测试时产品无法点亮，取下透镜再次点亮测试时可以点亮：
开关处于“开”状态
取下透镜后产品可以点亮
2：将产品取下透镜后点亮30分钟，未出现死灯、闪灯状况，将透镜盖上后点亮，再次出现 闪灯及灯不亮现象；将灯珠单独取下对其进行模拟挤压测试发现灯珠在不受外力时良好，当 外力大于30N时灯珠不亮。如图：
灯珠在不受外力时可以点亮
灯珠在受外力过大时时无法点亮
综上所述：导致灯闪及灯不亮是由于LED受到外力挤压所致。
D3: CONTAINMENT ACTIONS (紧急 对策)
1：立即安排OQC对库存产品进行全检；（无库存）
2：立即相关安排人员对产品进行分析。
3：立即组织生产、工程、品质相关人员进行开会，并落实解决方案。
D1: ESTABLISH TEAMS (组成小组)
Champion (指导员): Team Leader (负责人): Members (小组成员)：
D2: PROBLEM DESCRIPTION (问题叙述与 分析)
一、不良问题叙述：
接销售反馈：终端客户在使用产品时，出现闪灯及灯不亮现象。
二、原因分析：
开关处于开状态将客户寄回产品进行点亮测试时产品无法点亮取下透镜再次点亮测试时可以点亮
外观不良8D报告
1D：团队分析团队：团队长：总监成员：审核团队：团队长：成员：批准人员：供应商领导：2D：问题描述产品型号：发生时间：检验数：产品类型：PCM 异常类别：外观不良不良数：现象：1、2015年9月9日贵司试产HB366481的来料不良图片，其中脏污不良0.99%，定位孔不良104PCS,异物、压伤不良48PCS,不良率1.98%，2、此板为打样试产板，目前我司仓库已无该板库存，在线有小批量试产板6.5K在钻孔工序，将不良信息反馈给产线，重点管控以上不良3D：原因分析1、脏污产生原因：从不良图片分析，此不良为异物反粘板面造成脏污，查询产线生产工具，产线装板使用吸塑盒部分存在胶状物质，容易返粘板面造成脏污2、孔内毛刺、油墨入孔产生原因：此板为无卤素材料，材料脆性较大，钻孔后孔内位置毛刺无法避免，因毛刺未及时处理，阻焊之后孔内油墨不易显影完全，存在油墨残留现象3、黑油物产生原因：从不良图片分析，此不良为黑油印刷前，清洁不足导致，近期无尘车间改造，造成外来杂物增加，生产过程中清洁不到位容易导致杂物残留4、不良流出原因：此板为试产样品，检查人员检板过程中，为尽量满足多交货，针对部分外观缺陷问题板未做报废，导致不良流程4D：应急措施1、此板为试产板，贵司已无该板库存2、我司仓库已无该板库存3、在线6.5K二次打样板，在钻孔工序，项目组重点跟进以上异常5D：已进行的纠正行动验证：1、针对所有吸塑盘进行检查，有脏污、异物的统一挑出清洁，避免异物反粘板面2、目前产线施工改造已经完成，无尘室车间无尘含量达标，黑油每次印刷前，按要求清洁台面网版，防止杂物残留6D：永久纠正行动：1.钻孔后针对毛刺突出不良，安排刮毛刺处理（要求，孔径必须合格），钻孔后增加除胶渣流程，减少孔壁粗糙度2.入检验标准对员工进行培训；7D：防止问题再发生的措施1.针对所有新项目样品研发阶段必须严格执行合同评审制度，针对特殊工艺或软硬结合产品要求研发部门必须组织工程、生产、工艺、品质共同评估工艺及操作可行性，确定相关检验标准和验证方案并形成有效记录和控制计划来指导一线生产；2.所有新产品转批量之前必须出具样品品质记录、客诉记录及过程重要工艺问题点记录经品质经理和技术总监审核、副总批准后方能正式投料生产；8D：解决问题小组工作的认可如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！。
客户抱怨不良分析8D报告
Problem Analysis Problem Analysis (Logic to conclude the root cause) 问题分析问题分析 1月25日，XXX 从客户端取回高温与高温高湿测试NG2pcs 样品，我们对其进行如下分析：1. 对其2片产品进行外观检查，确认无不良。
2. 对其2片产品进行功能测试，发现一片产品功能OK，一片产品功能NG. （1）1片OK 品测试数据图形（测试数据）（2）1片功能NG 品测试数据图形线性端点阻抗序号 线性X 线性Y 端点阻抗X 端点阻抗Y 标准≤1.5 ≤1.5100-1000 100-10001#0.731.09403244线性端点阻抗序号 线性X 线性Y 端点阻抗X 端点阻抗Y 标准≤1.5 ≤1.5100-1000 100-10002#9.021.344162513. 对制程工艺进行异常排查确认，发现此产品在做样品贴合工站，人员作业手法的不当及贴合用滚轮清洁不干净综上所述,我们分析认为造成客户端样品试验不良原因如下：1. 产品在玻璃与菲林人工贴合过程中，人员作业手法不2. 此处膜受损折伤造成此片产品不良，产品在做可靠性试验时异常现象加重导由上层菲林ITO 层受损造成此片产品功能NG.5D) Permanent Corrective Actions.5D) Permanent Corrective Actions.长期对策长期对策长期对策 directed to eliminate the root cause into an actions taken into a provisionally manner.提出长期有效的对策Action *Action *对策对策对策 1.厂内培训及加强宣导人员作业手法，产品贴合后产线需进行外观自检。
巡检时重点检查贴合站产品贴合后外观，且PQC 对现场人员作业手法重点稽核。
使用前需检查确认是否干净。
供应商管理中质量问题反馈8D报告格式
如何确认？
*水箱
5最终分析
*其它
真正的制造原因
人，机，料，法
考虑
何人，何处，何时，何原因，如何做
请附上相关数据，如：尺寸测量结果，过程能力，特性数据等
工艺设置，返工，维护
3供应商内部流出原因的初步分析
原因
责任人
Hale Waihona Puke 部门8跟踪措施不合格零件应当在何处被发现？
是
否
该重大问题的结果是否按以下项目进行追踪？
*在制造工序中
考虑:
是
时间进度
*在制造后（如最终检验）
工序作业/检查指导书
*出货前
过程流程图
没有被发现的原因：
质量保证标准
F.M.E.A.
工程图纸
量具
其他（供应商质量问题台帐）
备注：须附能证明的有关数据和资料。
受影响数量：
已采取什么措施防止不合格品流出？
已采取什么措施防止以后生产不合格品？
考虑
措施
数量
数量
考虑
*防错，试验，过程控制
合格
不合格
措施
负责人
部门
完成时间
*毛坯件
*半成品
*仓库存品
2向类似零件的展开
该问题在其他零件上发生过吗?
首批出货合格零件贴什么标签?绿色或红色不干胶？
考虑
是
否
对策已经确认是有效的吗？
提出单位
xxxxxxxx有限公司
传真
责任单位
传真
接收单位
发出时间
xxxx年xx月xx日
电话
要求反馈时间
电话
接收时间
防止再发生对策报告书（8D报告）
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版本：D/0 页码:
技术一部
制造管理部
质量部
设备管理部
D2 问题来源: ■ 市场反馈 □ 过程检验 □ 体系审核 □ 其他改善 现象描述（请详细填写，可附报告） 客户昱辉反馈：发现我公司电池片有色差、背面线痕（触摸有明显手感）不良，共检验600片其中不良20 片，不良率为3.33%；后对电池片加抽检验发现我公司电池片时除色差、线痕不良外还有明显脏污现象，随 机抽取5包（抽检总数500片）电池片检验，不良率达42.8%，其中缺角不良占3%、线痕不良占11.8%、脏污 不良占24.2%； 请技术一部、制造管理部针对以上问题组织整改。 要求完成日期： 2013 年 06 月 28 日 D3 暂时处理办法
确认人：
属于浚鑫科技股份有限公司内部文件，非经公司准许不得翻印＊＊＊＊＊
1、对于出现外观问题的电池片现场检验时严格按照作业标准执行；
确认/日期： D4 问题原因:
1、背腐槽盖残留水渍较多，滴下后造成片内斑点，返工需从清洗开始； 2、石英舟发黄严重，部分石英舟难以清洗干净； 3、正常使用后清洗石英舟时，未能清洗完全； 4、烧结炉漏油导致； 5、合散、返工未严格按照作业标准执行；
1、清洗石英舟后由技术员确认是否清洗干净后才能继续使用； 2、需合散的电池片由外观检验员进行合散、严格区分各外观等级
确认人：
＊＊＊＊＊本文件属于浚鑫科技股份有限公司内部文件，非经公司准许不得翻印＊＊＊＊＊
1、清洗石英舟后由技术员确认是否清洗干净后才能继续使用； 2、需合散的电池片由外观检验员进行合散、严格区分各外观等级
D5 纠正措施:
1、每天上班前对槽盖进行擦拭，经常检查； 2、吸片时将斑点片挑出，过清洗返工； 3、出现卡点油污时，石英舟停用清洗； 4、停用无法清洗干净的石英舟； 5、彻底解决烧结炉漏油状况；
调查人/日期： 预计完成日期：
责任人：
D6 纠正措施执行验证
验证完成日期：
验证人： D7 预防措施 实施完成日期：