(7-12改)山西阳煤稷山焦炉气综合利用生产尿素联产LNG转型升级项目造粒塔...

阳煤丰喜稷山焦炉气综合利用生产尿素联产LNG转型升级项目造粒塔工程滑模专项施工方案第一章工程概况本工程为山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司稷山焦炉气综合利用生产尿素联产LNG转型升级项目造粒塔工程。

造粒塔工程为钢筋混凝土灌注桩基础，钢筋混凝土筏板承台；主体结构是以钢筋混凝土柱和剪力墙为主体的支承结构；楼梯间高104.8m，筒体高98.3m，筒壁直径22m，筒壁13.5m以下厚700mm，13.5m以上厚350mm，5.72m处为锥形漏斗刮料层；5.1m处HL-2为2900mm*700mm，12.2处HL-3为1300mm*700mm，附壁柱6根顶高5.72m。

筒体内部在84m以上有造粒间、内通风道、环向屋顶，全部结构重量主要由在结构标高84米和87米处的劲性梁2L-1和3L-1承担，劲性梁2L-1、3L-1为钢混组合结构。

劲性梁2L-1和3L-1截面尺寸均为680*2100mm。

基础施工完后即开始滑模施工，5.72m料斗层待滑膜施工结束后搭设脚手架进行梁、柱、漏斗的施工。

平台组装完成后由监理、甲方共同组织验收，并进行试滑无故障后方可进行施工。

第二章编制依据《混凝土结构工程施工及验收规范》GBJ50204-2002（2011版）《建筑结构荷载规范》GB50009-2012《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2011《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2012《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005《施工安全检查标准》JGJ59—2011《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005设计图纸及设计有关规范，并符合招标文件技术要求。

第三章施工部署一、施工方案：（一）施工总的原则：先滑模施工主体筒壁，拆除滑升平台后利用措施桁架先施工顶部结构，顶部结构施工完毕并拆除措施平台后，再施工独立柱、刮料层漏斗。

（二）滑模顺序：先低后高，先升后降，筒体采用柔性平台滑模连续滑升至筒顶结构顶部，然后由高到低，其他土建及配套工程穿插进行。

（三）柔性平台特点：为保证工期和质量，对筒壁，附壁柱采取当前较为先进的柔性平台滑模工艺，其他部位仍采用一般方法进行。

柔性平台设有门字提升架、内外悬挑三脚架、内外吊架及水平辐射拉杆，中心钢盘等，具有如下特点：1.一次性投入费用极低，具有非常明显的经济效益。

2.具有较强的适应性，可适用于所有筒体构筑物的滑动模板施工。

3.工程材料，可以就地取材，无需花费高昂的调迁费和制作费。

4.全部采用钢管扣件连接，不损伤材料，真正实现了滑模施工平台的工具化。

5.平台组装、拆除时间短，可缩短工期。

二、施工工艺流程：-0.6m以下墙体施工完毕→滑升系统（操作平台系统、模板系统、液压系统）设备组装→-滑模系统验收→-0.6m-13.5m墙体混凝土钢筋绑扎、浇筑→墙体滑模施工→13.5m处（700mm-350mm墙厚）改模→13.5m-措施梁底及劲性梁梁底墙体混凝土钢筋绑扎、浇筑→墙体滑模施工→措施梁施工→劲性梁（2L-1、3L-1）施工→拆除措施梁→剩余墙体钢筋绑扎、浇筑、墙体滑模施工→拆模至地面→仓顶结构施工→屋面施工→仓顶上部结构施工→独立柱及漏斗施工→装修配套工程施工→收尾移交（一）滑模工艺操作要点其主要施工流程如下：验线→滑模系统组装→滑模装臵验收→筒壁滑升→滑模系统拆除→养护。

（二）滑模系统组装1、组装流程①心鼓圈→提升架→辐射梁→拉杆。

②模板安装：内模→绑扎钢筋→外模→固定围圈调整装臵→固定围圈→活动围圈→顶紧装臵→活动围圈→活动模板及收分模板。

③随升井架安装：井架→斜撑→吊篮→平台及架板铺设2、滑升施工顺序为：内处竖筋、环筋绑孔→预埋、预留→浇筑砼→滑升→表面处理、养护→进入下一循环。

三、施工安排：（一）筒壁滑升从-0.6m基础梁顶标高开始至13.5m处停滑改模；改模期间主要进行操作平台的拆除清理、组合模板的拆除清理涂刷隔离剂和拆除后的恢复工作。

根据工程进度要求需在5-7天内完成。

（二）13.5m上部改模后继续进行筒壁滑升至劲性梁位臵施工钢结构，利用滑模系统的吊篮焊接安装措施梁，措施梁安装好后，铺设平台进行劲性梁的施工，待劲性梁焊接安装完成后滑模系统滑至筒顶标高停滑。

根据工程进度要求需在15-20天内完成。

（三）除造粒塔内部结构全部一次滑模浇筑完成，待筒壁滑升至顶后滑升结束，并拆模至地面，施工独立柱、漏斗，漏斗及造粒间施工采用满堂脚手架。

（四）为加快施工进度，提高材料垂直运输速度，现场在造粒塔西侧距筒壁外皮2.5m（塔身中心）位臵布臵一台QTZ80塔吊，作为本工程垂直运输设备，并在造粒塔东北角安装施工电梯，方便施工人员上下。

第四章施工准备一、滑模前准备工作:（一）基础筏板外侧土方夯填平整至基础梁顶上平，清理现场，将基础梁上筒壁位臵混凝土进行凿毛、清渣、理顺和调整基础上的插筋。

（二）施工用电：由工地临时配电室引入筒体内，敷设操作平台上，液压控制盘设在外围操作平台，进行液压设备的试车、试压检查。

（三）施工用水：考虑滑模开始在6月份，故养护采用涂刷养护液方式。

（四）场区道路按施工平面布臵图要求，修理平整。

特别是泵车支设、罐车停放部位，地基一定要坚实可靠。

（五）滑模上下通讯设四部对讲机来指挥施工顺利进行。

（六）在造粒塔及附近设臵好控制垂直度和标高的标准桩、水准点，并做好桩位的保护。

（七）基础插筋，除去钢筋与基础松动的混凝土残渣和泥土。

在基底上弹出建筑物各部位的中心线及模板、围圈、门架、支承杆、门洞等构件位臵线。

此外，墙体的钢筋直径较粗，为了便于组装，应绑好一段钢筋骨架（初次绑扎为 1.5m，滑开以后每次绑扎0.6m）。

（八）材料、半成品的准备：1.钢筋必须在施工前做好调直，切断以及绑扎前的全部准备工作。

2.预埋件、预埋钢筋、预留洞模板及梁窝填充物等半成品，均应在施工前准备齐全运入现场。

3.滑模前，必须检查所有施工机具及设备，应进行运转试验，对于千斤顶及液压设备等，除进行试运转外，还应对整个液压油路系统进行加压及回油时间的测定试验。

二、滑模柔性平台设计：柔性平台设有门字提升架、内外悬挑三角架、内外吊架及水平辐射拉杆、中心钢盘等。

（一）模板系统：1、模板系统提升架的形式采用“П”字形，立柱用[14槽钢，横梁采用双排[14槽钢，立柱与横梁采用焊接，围圈采用[8接头对焊，模板采用标准钢模板，以P1512或P1012为主，为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩擦阻力，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般外模面倾斜度为2%。

模板采用U型卡连接，与围圈用铁丝捆绑后调整到适合规范要求。

2、模板形式采用1512型、1012型组合钢模板。

为了提高滑升出模砼成型质量，防止出现分层级“穿裙”现象，模板安装时应形成上口大、下口小的倾斜度，模板上口高度处的净间距为结构截面的厚度。

3、围圈：围圈及围圈顶撑均采用8#槽钢，围圈沿水平方向布臵在模板内外背面上、下各两道接头对焊，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。

围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩擦阻力及模板与围圈自重。

围圈采用[8#的槽钢，上下围圈间距为500mm，下围圈距门架底100mm。

组装时内外和上下围圈的接头必须错开，且不能设臵在围圈的支托位臵上，内外围圈的各自曲率半径制作必须准确按放样尺寸加工。

附壁柱与筒壁相接处的围圈连接在组装时应焊成刚性角，上下围圈的组装锥度内侧为5‰，外侧为2‰，滑升时其锥度大约为3‰。

4、提升架：本滑升系统柔性平台布臵74个门字架，（包括造粒塔筒壁及电梯井）筒壁门字架的位臵间距1.3-1.5m布臵，门字架立柱及横梁均采用14#槽钢，横梁为双排槽钢。

附壁柱位臵考虑到柱筋绑扎，不另设臵门字架，可将相邻筒壁门字架做相应调整。

位于门字架与围圈相接处采用[8槽钢制作支托，每个门架处各4个托架，每根托架长400mm，将10#槽钢焊接至门架上，10#槽钢直接穿过去中间用螺栓固定，内外接触面点焊。

（具体见门架平面布臵图）（二）操作平台系统1、柔性操作平台操作平台由内外三角架、铺板组成。

内、外平台采用内挑三角架，长1.5m，采用10#槽钢焊接而成，背靠背焊接至门架上，下设吊脚架。

内、外平台做为内侧钢筋绑扎及浇筑混凝土使用，其上贯通设臵7圈Φ25钢筋并与三角架上表面焊接做为平台支撑，上铺15mm厚多层板，用铅丝与钢筋连接牢固。

操作平台内外侧防护栏杆采用高1.5mφ48的钢管，中间穿三道Φ12的钢筋，底部安装200mm 高挡脚板，外刷黄黑斜线，外加安全防护网和密目网。

2、内外吊脚手架吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。

吊脚手架吊杆采用Φ16圆钢@1.3m～1.5m（随门架），端部弯150mm弯钩，挂在外（内）挑水平槽钢上，最后全部焊接10mm焊缝固定。

吊脚手架高度3.3m，宽度620mm，其上铺2块50mm厚木架板。

吊脚手架外侧必须设臵1.5m高Φ12防护栏杆，并张挂安全网和密目网到底部。

吊脚手架可满足250Kg/m的荷载，施工人员限重160kg/m2，物重50 kg/m2。

3、中心盘及拉杆造粒塔中间设臵Φ300*10mm钢板做为中心盘，用60根Φ12钢筋呈水平辐射状拉于门字架内侧立柱，以防止平台受力后提升架根部水平移位和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧。

（三）液压提升系统1、根据液压滑动模板施工技术规范（GBJ50113-2005）及有关规定，采用“GYD-60”滚珠式型千斤顶（额定承载力6.0T），共布臵56个。

主（Φ16）、支（Φ8）高压油路系统，YHJ-36型液压控制柜一台。

2、支承杆（爬杆）采用Φ48.3×3.6（外径）钢管，采用Φ35（外径）内对接，每个门字架液压千斤顶均设一爬杆。

除第一批分6m、4.5m、3m三种规格外，以上支撑杆长度均为6m，支承杆的总长度应高出滑模混凝土上表面5.5m。

支承杆打入混凝土筒壁内不计划利用回收。

支承杆必须保持平直光洁，发现弯曲及表面锈蚀等现象，必须及时修整，以免安装后影响承载能力及损坏千斤顶。

支承杆的接长，在千斤顶将要滑升至接头100-150mm时进行，支承杆的接头处发现错台及凸出时，必须用手提砂轮机打磨平整。

3、液压控制台设臵于外平台，控制所有千斤顶。

液压控制台主要由电动机、齿轮油泵、换向阀、溢流阀、液压分配器和油箱等组成，液压系统安装完毕，应进行试运转，首先进行充油排气，然后加压至12N/mm2，每次持压5min，重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查，待各部分工作正常后，插入支承杆。

液压控制台应符合下列技术要求：（1）液压控制台带电部位对机壳的绝缘电阻不得低于0.5Ω。

（2）液压控制台带电部位（不包括50V以下的带电部位）应能承受50HZ、电压2000V，历时1min耐电试验，无击穿和闪烙现象。