重点难点-重油催化裂化

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100万吨-年重油催化裂化的初步设计

100万吨/年重油催化裂化的初步设计摘要：本文是100万吨/年重油催化裂化稳定工段的初步设计，稳定工段是生产汽油、液化气的最后工段，汽油和液化气都是生活生产中主要的燃料及能量来源，在工业生产与国民经济中具有极其重要的意义关键词：催化裂化；稳定；初步设计中图分类号：s611 文献标识码：a 文章编号：催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。

原料采用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。

催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。

催化裂化稳定工段实质上是一个在催化裂化流程中从c5及以上的混合烃中分离出c3、c4和汽油的过程。

稳定塔底有再沸器供热，利用液相混合物中各相分挥发度的不同，使挥发组分由液相向气相转移，难挥发组分由气相向液相转移。

实现原料混合物中各组成分离该过程是同时进行传质传热的过程。

将脱乙烷汽油中的c4以下轻组分从塔顶蒸出，得到以c3、c4为主的液化气。

稳定工段是催化裂化的后部过程，却是催化裂化的重要组成部分，稳定段的分离效果将直接影响产品汽油和液化气的出厂质量[1]。

本设计规模为年加工100万吨重油的大型炼油厂稳定工段，占地面积约1000㎡，厂房为l型，分四个车间，吸收车间、解吸及再吸收车间和稳定车间，还有辅助设施，有控制室、配电室及生活区间。

在主要生产车间里有4个精馏塔、2个中间罐。

1.1原料规格100万吨/年重油催化裂化稳定工段的初步设计产品规格见如下表1-1[2]。

表1-1 原料规格1.2产品特点（1）汽油无色至淡黄色的易流动液体。

危险特性:极易燃烧。

其蒸气与空气可形成爆炸性混合物。

遇明火、高热极易燃烧爆炸。

与氧化剂能发生强烈反应。

其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。

（2）液化气危险特性：极易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物。

重油催化裂化装置节能优化措施分析

重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油厂的重要设备之一，主要用于将重质石油馏分进行催化裂化，从而生产出高附加值的轻质石油产品。

由于催化裂化过程能耗大、热损失多，因此节能优化一直是炼油企业关注的重点之一。

本文将结合实际案例，对重油催化裂化装置的节能优化措施进行分析，为相关企业提供参考和借鉴。

一、原有装置能耗分析重油催化裂化装置在生产过程中主要消耗能源包括电力、燃料气和冷却水等。

在进行节能优化措施之前，首先需要对原有装置的能耗进行分析，找出能源消耗的主要部分及其原因。

1.电力消耗重油催化裂化装置对电力的需求主要集中在压缩机、泵站、风机、电加热炉、电动阀门等设备上。

在使用过程中，这些设备的运行效率、负荷调节和电力设备的老化都会影响装置的电力消耗。

2.燃料气消耗重油催化裂化装置对燃料气的需求主要集中在燃气锅炉、加热炉等燃烧设备上。

燃气的燃烧效率、热损失、余热利用等都会影响装置的燃料气消耗。

3.冷却水消耗重油催化裂化装置在生产过程中需要大量的冷却水进行冷却和冷凝，然后再循环利用。

冷却水系统的循环水量、水质管理、热损失等因素都会影响冷却水的消耗量。

二、节能优化措施1.提高设备运行效率加强设备的维护和管理，提高设备的运行效率是节能优化的重要措施。

定期对压缩机、泵站、风机等设备进行清洗、润滑、检修和调试，保持设备的运行状态良好，避免因设备运行不稳导致能源浪费。

2.优化工艺控制优化工艺控制是提高生产效率和降低能源消耗的重要手段。

通过优化控制系统的调整参数、优化生产工艺流程，可以减少设备的启停次数，提高设备稳定性和生产效率，降低能源消耗。

3.余热利用重油催化裂化装置在生产过程中会产生大量的余热，合理利用这些余热是节能的重要途径之一。

可以通过余热锅炉、余热蒸汽发生器等设备将废热转化为可用的热能，用于加热蒸汽、供暖等，从而降低对燃料气的需求。

4.替代能源在可行的条件下，可以考虑替代能源，如采用太阳能、风能等清洁能源替代传统能源，减少对传统能源的需求，降低燃料气的消耗。

催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程,也是

(1)环境空气根据建设项目可能对大气环境造成的影响程度和范围以及项目所在地区的环境敏感程度，确定评价工作等级如下：拟建项目装置产生的主要大气污染物为烟尘、SO2、NOx，根据《环境影响评价技术导则—大气环境》(HJ/T2.2-2008)中的估算模式对项目的大气环境评价工作进行分级。根据项目的工程分析结果，选择 TSP 和 SO2 来确定评价工作等级，计算最大地面浓度占标率 Pi，及第 i 个污染物的地面浓度达标准限值 10%时所对应的最远距离 D10%。根据估算模式的计算结果，Pmax=4.308%＜10%，最大浓度出现的距离（1.9km）
(3)声环境
根据《兰州市饮用水源保护区、大气、噪声功能区划图》，声环境兰新铁路以南为一类区，兰新铁路以北，化工街、生产街、广河路、合水北路、西固东路以南地区及兰州石化分公司东区专用铁路以东，环行东路以西，西固东路以北的三角地带为二类区，其余地区为三类区，主要交通干线两侧为四类区。
1.3.2 环境质量标准
西固路以北的工业区(西起西柳沟，东至水上公园，北至黄河，南至西固路)为大气三类区，其余部分均为二类区。根据《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》(国函(1998)5 号)，兰州市区为 SO2 控制区。
(2)地表水环境
根据《兰州市城市生活饮用水的保护区区划方案》，地表水在一水厂排泥口以上为Ⅱ类水域，以下为Ⅲ类水域。
厂界外声环境功能区类别
昼间夜间Biblioteka 36555
表 1.6-9
施工阶段
土石方打桩结构装修
建筑施工场界噪声限值(GB12523－1990) 单位：dB（A）
主要噪声源
噪声限值
昼间
夜间
推土机、挖掘机、装载机

催化裂化

催化裂化催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化的核心工艺，是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段。

催化裂化原料：重质馏分油(减压馏分油、焦化馏分油)、常压重油、减渣(掺一部分馏分油)、脱沥青油。

产品分布及特点：★气体: 10～20%，气体中主要是C3、C4，烯烃含量很高★汽油: 产率在30～60%之间，ON高，RON可达90左右★柴油: 产率在0～40%，CN较低，需调和或精制★油浆：产率在0～10%★焦炭: 产率在5%～10%，C:H=1:0.3～1催化裂化的工艺特点催化裂化过程是以减压馏分油、焦化柴油和蜡油等重质馏分油或渣油为原料，在常压和450℃~510℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。

催化裂化过程具有以下几个特点：⑴轻质油收率高，可达70%~80%；⑵催化裂化汽油的辛烷值高，马达法辛烷值可达78，汽油的安定性也较好；⑶催化裂化柴油十六烷值较低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值，以满足规格要求；⑷催化裂化气体，C3和C4气体占80%，其中C3丙烯又占70%，C4中各种丁烯可占55%，是优良的石油化工原料和生产高辛烷值组分的原料。

根据所用原料，催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10%~20% ，汽油产率为30%~50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率5%~7%左右。

由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。

我国的公共交通运输事业和发展农业都需要大量柴油，所以催化裂化的发展都在大量生产汽油的同时，能提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。

在同一条件下，剂油比大，表明原料油能与更多的催化剂接触。

㈡影响催化裂化反应深度的主要因素影响催化裂化反应转化率的主要因素有：原料性质、反应温度、反应压力、反应时间。

1、原料油的性质原料油性质主要是其化学组成。

重点难点-重油催化裂化

催化装置重点、难点两器重点、难点1.再生器为整体热处理，危险性高施工难度大，热处理方法为燃油法，主要控制燃烧的稳定性及燃烧温度。

2.反应器为局部热处理热处理方法为电加热法。

热处理过程中要控制好升温及降温的速度，并要有详细的记录。

3.提升管龟甲网材质为0Cr18Ni9焊接难度大，焊接后不能有松动、漏焊等缺陷，衬里施工要求严格，施工难度大，施工时要控制好压实，外观不能有裂纹等缺陷。

4.两器几何尺寸大，焊接预热难度大、吊装难度大组焊焊缝多，焊接任务量大，环形挡板、人字挡板衬里施工难度大，安装时要求压实，衬里的安装不能有贯通缝及裂纹，安装精度高。

5.两器衬里整体烘炉难度要求高，施工难度大。

6.内部旋风分离系统的安装精度要求严格，又为现场吊装施工，所以安装精度控制难度大，要时刻保证旋风分离系统的安装精度。

7.两器几何尺寸过大，要求分段吊装，对对口错边量控制难度大。

8.高空焊接时，由于现场风沙较大，对焊接影响亦较大，要控制高空焊接作业的焊接质量。

9.安装标高高，安全作业难度大。

C-201分馏塔的重点难点1.分馏塔材质为复合板，焊接要求高，施工难度大，在施工作业中严格控制焊条的使用情况。

2.安装标高高8000mm，整体高度高53050mm 吊装难度大。

分段吊装时，对口错边量控制难度大。

3.由于为分段吊装，塔体垂直度及其他安装精度控制难度大。

4.由于受限空间作业，不方便施工，所以塔内件安装精度控制难度大。

D-202/203燃料油缓冲罐/回炼油中间罐1.共计15带板，4个封头。

由于整体过高，高空分段吊装时对口错边量控制难度大。

安装尺寸控制难度大。

受现场风沙影响，焊接质量的控制难度大，要做好现场的防风措施。

D-101~103冷、热、废催化剂罐1.均为8带板，2个封头。

组焊焊缝多，焊接量大，热处理难度大。

由于为分段吊装，高空组对，受现场风沙影响，焊接质量的控制难度大，要做好现场的防风措施。

D-301气压机出口油气分离器1.材质为复合板，施焊难度大，整体规格大，组焊焊缝多，焊接量大，热处理难度大。

浅析重油催化裂化装置结焦原因及防止对策

ＳｎＡｄｔｎｌ，ｏｅｓｋｆｏｉｇｉｈｂｔｎｉＲＣＵ，ａｅｏａｈｈａｅｉｊｃｄａｔｅｔｆＯｏ．ｄｉｏａｙｆｒｈａｅｏｋｎｎｉｉｏｎＦＣｗｔｒｎｐｔａｃｎｂｎｅｔｔｈｏｏｉｌｔｃｉｒｅｐ
．
由于原料的重质化、劣质化趋势加剧。催化裂化反应和分馏系统容易结焦．油涨价和各种减利因素增加的情况在原下，实现装置安全平稳的长周期运行，以减少检修费用、可增加开工天数、少不必要的开支。减使企业达到增加经济效益的目的。因此，抑制或减少设备和管线的结焦已成为重油催化裂化十分迫切的技术要求。
ＸＩｉｎ，［ＥＨｎｇＬＡＮＧＸｉｏｈａａ－ｕ
（ＮＯｕｚｏｅｎｒｒｊｃＨｕｚｏ５８，ｈｎ）ＣＯＣＨｉｕＲｆｅｙＰｏｔｉｕ０４Ｃｉａｈｉｅ，ｈ１６
ＡｂｔａｔａｔｏｅａｉｎＲＦＣｎｅｃｒｅｐｎｉｇｃｕｅｗｅｅｉｔｄｃｄｏｏｎｅｍｅｓｒｓｓｒｃ：ＰｒｃｋｄｅｓｌｉＣＵａｄｔｏｒｓｏｄｎａｓｒｎｒｕｅ．Ｓｍｅｃｕｔｒａｕｅｓｙｈｏｗｅｅｐｉｔｄｏｔｔｉｈｂｔｏｉｇａｄｉｃｎｂｆｃｉｅｔｌａｐｔｅｓｕｒｙｔｍｅｏｅｓａｔｗｒｉｇａｄｒｏｎｅｕｏｎｉｉｃｋｎ，ｎｔａｅｅｆｔｏｃｅｎｕｌｒｙｓｓｅｂｆｒｔｒｏｋｎ，ｎｅｖｈ
温而脱落，在进入提升管后，在管壁形成焦核引发结焦。１沉降器和旋风分离器系统．２沉降器作为催化裂化过程中催化剂循环的重要装置，其平稳运行的主要障碍之一就是结焦问题。沉降器旋风分离器入口以上至拱形的广大空间是油气流动的盲区，油气在此

石油化工重油催化裂化工艺技术

石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工重油催化裂化工艺技术是一种将重油转化为轻质油和化学品的过程。

该过程主要利用催化剂的作用，在高温高压条件下，使重油的大分子裂解成小分子，同时发生异构化、芳构化和氢转移等反应，以获得更多的轻质油和化学品。

催化剂的选择：催化剂是该技术的核心，其选择对产品的质量和产量有着至关重要的影响。

目前，常用的催化剂包括酸性催化剂、金属催化剂和金属氧化物催化剂等。

工艺条件的控制：工艺条件包括反应温度、压力、空速等，这些因素对产品的质量和产量都有着极大的影响。

因此，精确控制这些工艺条件是重油催化裂化工艺技术成功应用的关键。

产品的质量和性能：重油催化裂化工艺技术生产的产品具有高辛烷值、低硫含量等特点，被广泛应用于汽油、柴油、航空煤油等领域。

在应用方面，石油化工重油催化裂化工艺技术适用于不同类型重油，如减压渣油、催化裂化残渣油、脱沥青油等。

对于不同工业应用，可根据实际需求选择合适的工艺技术。

例如，对于生产高质量汽油和柴油的需求，可以选择更为精细的催化剂和严格的工艺条件；对于生产高附加值化学品的需求，则可以通过调整工艺流程和催化剂类型来增加化学品产量。

虽然石油化工重油催化裂化工艺技术在提高石油利用率、生产高质量石油化工产品方面具有重要作用，但也面临着一些挑战。

催化剂的活性、选择性和稳定性是该技术的关键，而目前催化剂的研究与开发尚存在诸多困难。

重油催化裂化过程中产生的固体废物和废气等对环境造成了严重影响，亟需解决。

由于重油资源的有限性，需要进一步探索和研发更为高效、环保的石油化工技术，以适应未来可持续发展的需要。

石油化工重油催化裂化工艺技术在石油化工产业中具有重要地位。

随着经济的发展和科技的进步，该技术将不断完善和优化，提高石油利用率和生产效率，同时注重环保和可持续发展。

未来，需要加强催化剂的研发与优化，减少环境污染，提高技术的绿色性和可持续性。

应积极探索新的石油化工技术，以应对全球能源危机和环境问题的挑战。

重质油催化裂化工艺

重质油催化裂化工艺
一、催化裂解工艺（DCC-Ⅰ、DCC-Ⅱ、DCC-III）
【Deep Catalytic Cracking】：重质油为原料，固体酸择型分子筛催化剂，缓和条件下进行裂化反应。

二、多产液化气和高辛烷值汽油催化转化工艺技术（MGG、ARGG 和MIP）
【Maximum Gas＆Gasoline】：重质油为原料，RMG催化剂和工艺条件，大量生产液化气，特别是C3和C4烯烃和高辛烷值汽油。

【Atmospheric Residuum Maximum Gas＆Gasoline】：常压重油多产液化气及汽油。

三、多产异构烯烃（MIO）催化裂化新技术
【Maximum Iso-Olefin】：重质馏分油和减压渣油，RFC专用催化剂，多产异构烯烃（异丁烯和异戊烯）和高辛烷值汽油。

四、重油制取乙烯和丙烯的催化热裂解工艺（CPP）
五、多产液化气和柴油（MGD）催化裂化技术
六、催化裂化吸附转化加工焦化蜡油（DNCC）工艺技术
七、大庆全减压渣油VRFCC催化裂化工艺技术
八、洛阳工程公司开发的降烯烃多产液化气和丙烯的FDFCC-I、FDFCC-II、FDFCC-III技术。

重油催化裂化工艺应注意什么

重油催化裂化工艺应注意什么？1.工艺简述催化裂化是重质油轻质化的重要加工过程。

以馏分油为原料有流化床和提升管（包括同轴）催化裂化。

以常压重油或掺入减压渣油为原料有两段再生的重油催化裂化。

简要工艺过程是以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料经预热到300℃左右，与回炼油一起进入沉降器下部提升管，再与再生器来的730℃的再生催化剂接触在反应温度480～500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化和氢转移等反应。

反应物经旋风分离器分离出催化剂后进入分馏塔。

分馏出的柴油产品直接装置；富气和粗汽油再分别进入吸收稳定系统和脱硫系统，进一步分离出干气、液化气和稳定汽油产品。

反应后的催化剂经再生循环使用。

烟气经三级旋风分离回收催化剂，然后，驱动烟机做功和进入废热锅炉生产蒸汽后排入大气。

2.危险部位2.1反应、再生系统反应器是油料与高温催化剂进行接触反应的设备，再生器是压缩风与催化剂混合流化烧焦的设备，两器之间有再生斜管和待生斜管连通。

如果两器的压差和料位控制不好，将出现催化剂倒流，流化介质互串而导致设备损坏或爆炸事故。

反应沉降器提升管是原料与730℃的高温催化剂进行接触反应的场所，其衬里容易被冲刷脱落，造成内壁腐蚀烧红或穿孔，严重时导致火灾爆炸事故。

2.2分馏系统温度高达360℃，含有催化剂粉沫的重油在高速流动下，容易冲蚀管线设备，造成烫伤或火灾事故。

分馏塔底液面超高至油气线入口时，就会造成反应器憋压，若处理不当，会导致催化剂倒流的恶性事故。

当分馏塔顶油气分离器液面超高，会造成富气带液，损坏气压机。

2.3吸收稳定系统该系统压力高达1.45MPa统中的瓦斯、液态烃、汽油等腐蚀设备容易引起泄漏，造成中毒和火灾爆炸事故。

2.4四机组四机组指（气轮机—蒸汽轮机—主风机—电动/发电机），是装置能量综合利用的重要设备，如果其中某一部分发生故障，会使机组停运，甚至停工。

2.5废热锅炉及外取热器包这是产生3.5MPa中压蒸汽的场所，液面失灵、汽包于锅，会发生设备损坏或爆炸事故。

催化裂化工艺介绍

1.0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，500℃左右、1× 105～3× 105Pa 在下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。

催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。

催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；2）增加品种，提高产品质量。

催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。

1.1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段：固定床、移动床、流化床和提升管。

见下图：流化床在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大多数。

移动床提升管（并列式）1.2催化裂化的原料和产品1.2.1原料催化裂化的原料围广泛，可分为馏分油和渣油两大类。

馏分油主要是直馏减压馏分油（VGO），馏程350-500℃，也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。

渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。

渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值。

对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。

当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。

以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。

1.2.2产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。

1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10%-20%，其中含干气和液化气。

2、液体产物1）汽油，汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。

2）柴油，柴油产率约为0-40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。

3）重柴油（回炼油），可以返回到反应器，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置，也可作为商品燃料油的调和组分。

4）油浆，油浆产率约为5%-10%，从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。

重油催化裂化装置结焦原因分析及抑制措施

重油催化裂化装置结焦原因分析及抑制措施摘要：随着重油催化裂化装置的不断改造，结焦问题已经成为制约该装置长周期、安全、稳定运行的重要因素之一。

对于重油催化裂化装置结焦问题的研究，为提高该装置的工艺水平、保证装置长周期运行具有重要的意义。

本文在介绍我国重油催化裂化装置结焦情况及对其原因分析基础上，对结焦抑制技术进行了阐述，并结合实际情况提出了一些建议。

希望能够在今后重油催化裂化装置结焦抑制工作中有所帮助。

关键词：重油催化裂化；沉降器；雾化蒸汽；结焦；原因引言某企业制造的一种新型的重油催化裂化设备，是近年来投入应用的一种新型的设备，其设备的结构采用了同轴向的布局，整个设备的整体高约57 m，并采用了器内再生烧焦的形式。

由于旋风分离机的出风口没有横向隔断，所以沉淀机的上方通常都设置了防焦气。

该管道的总长度约为44米，并配有适当数量的喷头。

现实中在装置正常生产的时候，所产生的焦量一般是近10%的给料量。

在一定的条件下，由于各种因素的影响，可能会产生凝块，对设备造成极大危害。

一、我国重油催化裂化装置结焦情况我国重油催化裂化装置大多是在70年代开始设计，经过多年的生产运行，目前已有很多重油催化裂化装置采用了重叠式两段再生、蒸汽吹扫和回炼油抽提等工艺技术，但操作中不可避免的会出现结焦问题，结焦严重时可导致催化剂活性降低、装置停工、产品收率降低、产品质量下降、甚至产生恶性事故等，因此也成为影响催化裂化装置长周期运行的一个重要因素。

结焦对催化裂化装置的危害主要有以下几方面：一是再生操作中大量焦炭燃烧引起再生器温度超高从而使催化剂床层温度升高；二是使催化剂床层温度分布不均；三是容易造成碳堆积，若烧炭量小于积碳量，再生剂含碳量过高进入反应器后，反应原料不能充分反应从而使油气附着在催化剂表面造成恶性循环引发恶性事故；四是引起催化剂再生器结垢和堵塞；五是引起催化剂床层密度降低、减压塔压力升高，当减压塔压力升高到一定程度时，会导致减压塔顶出现积蜡现象，从而降低减压塔顶循环液中的回流比。

催化裂化工艺介绍

催化裂化工艺介绍催化裂化是原油二次加工中最重要的加工过程，是液化石油气、汽油、煤油和柴油的主要生产手段，在炼油厂中占有举足轻重的地位。

催化裂化一般以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油的日趋变重的增长趋势和市场对轻质油品的大量需求，部分炼厂开始掺炼减压渣油，甚至直接以常压渣油作为裂化原料。

下面将从七个方面对催化裂化展开介绍。

(1) 催化裂化的一般特点①轻质油（包括汽油、煤油和柴油）收率高，可达70～80wt%，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40wt%。

②催化裂化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上，汽油的安定性也较好。

③催化裂化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油调合使用，或者加氢精制提高十六烷值。

④催化裂化气体产品约占10～20wt%，其中90%是液化石油气，并且含有大量的C3、C4烯烃，是优良的石油化工和生产高辛烷值汽油组分的原料。

(2) 重油催化裂化的特点①焦炭产率高。

重油催化裂化的焦炭产率高达8～12wt%，而馏分油催化裂化的焦炭产率通常为5～6wt%。

②重金属污染催化剂。

与馏分油相比，重油含有较多的重金属，在催化裂化过程中这些重金属会沉积在催化剂表面，导致催化剂受污染或中毒。

③硫、氮杂质的影响。

重油中的硫、氮等杂原子的含量相对较高，导致裂化后的轻质油品中的硫、氮含量较高，影响产品的质量；另一方面，也会导致焦炭中的硫、氮含量较高，在催化剂烧焦过程中会产生较多的硫、氮氧化物，腐蚀设备，污染环境。

④催化裂化条件下，重油不能完全气化。

重油在催化裂化条件下只能部分气化，未气化的小液滴会附着在催化剂表面上，此时的传质阻力不能忽略，反应过程是一个复杂的气－液－固三相催化反应过程。

(3) 单体烃的催化裂化反应①烷烃主要发生分解反应，生成较小分子的烷烃和烯烃。

②烯烃除发生分解反应外，还发生异构化、氢转移和芳构化等反应。

③环烷烃可以发生开环反应生成链状烯烃，也可以发生氢转移反应生成芳香烃。

④芳香烃不发生开环反应，只发生断侧链反应，且断裂的位置主要发生在侧链同芳香环连接的键上。

重油催化裂化工艺

重油催化裂化工艺
重油催化裂化是一种通过催化剂作用使重油分子产生断裂反应的工艺。

该工艺可以将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产品，如汽油、柴油和液化石油气等。

重油催化裂化的工艺流程包括以下几个步骤：
1. 原料预处理：将入料重油进行加热和脱盐处理，以去除其中的杂质和水分。

2. 催化剂预处理：将催化剂进行再生和活化处理，以保持其活性和稳定性。

3. 催化裂化反应：将预处理后的重油与催化剂在高温高压下进行接触反应。

催化剂通过吸附和解吸附作用，使重油分子发生断裂，并生成轻质烃类化合物。

4. 轻质产品分离：通过分馏、冷凝和干燥等操作将反应产物中的轻质产品（如汽油、柴油和液化石油气）与重质产物（如焦油、渣油）进行分离。

5. 催化剂再生：经过一定时间的使用后，催化剂会失活，需要进行再生处理。

再生过程包括热氧化和脱焦等步骤，以恢复催化剂的活性。

重油催化裂化工艺具有高转化率、高选择性和低能耗的特点，
可以有效地利用重油资源，提高石油产品的附加值。

这一工艺在石油炼制行业中得到广泛应用。

重油催化裂化结焦原因及改进措施

重油催化裂化结焦原因及改进措施重油催化裂化结焦，也被称为下游结焦，是指重油在催化裂化过程中的一种现象，它的出现会给裂化过程带来很多不便，使裂化效果受到一定的影响，因此重油催化裂化结焦的定量与质量是催化裂化产品质量的关键因素。

结焦的主要原因是催化剂不均匀的分布。

当反应催化剂在重油催化裂化剂中的分布不均匀时，部分反应区域的催化剂不足，从而导致反应产物积累，进而形成结焦物。

此外，反应条件不合理也是造成结焦的重要原因，包括反应温度过高或者反应温度不稳定，反应压力过高、反应压力不稳定，反应液体的层数、反应时间过长等等。

另外，重油催化裂化结焦还可能是由于原料重油中夹带的杂质或者水分、油类离子过高等原因造成的。

在重油中，各种杂质如烃、氧化物、含碳水等不易被催化裂化，如果温度和压力条件不合适，就可能形成结焦物。

另外，当重油中含碳水离子过高时，它们会结合形成结焦物，也会对裂化过程造成影响。

二、改进措施（1）优化催化剂的使用。

要想有效的解决重油催化裂化结焦的问题，首先要保证催化剂的分布均匀，可以采用多种方法，如加入悬浮剂等，以改善催化剂的可利用性，使催化剂均匀地分布在反应液中，从而提高反应效率。

（2）优化反应条件。

反应条件的优化是降低结焦率的重要措施。

反应温度和反应压力不能过高，应当根据重油类型和反应条件来选择合适的反应温度和反应压力，保证反应稳定。

另外，反应时间也不能过长，否则反应产物容易积累，形成结焦物。

（3）改善原料重油质量。

原料重油中存在的杂质和水分都会影响重油催化裂化的效果，要想获得较好的催化裂化效果，首先应该提高原料重油的质量，如选择质量较好的原料重油，做好原料重油的净化和精制等，以提高催化裂化效果。

三、结论重油催化裂化结焦是指重油在催化裂化过程中出现的现象，它的出现会给裂化过程带来一定的影响，常见的原因有：催化剂分布不均匀、反应条件不合理、原料重油中夹带的杂质或者水分、油类离子过高等。

改善重油催化裂化结焦的措施有：优化催化剂的使用、优化反应条件、改善原料重油质量等。

石油化工重油催化裂化工艺技术_0

石油化工重油催化裂化工艺技术随着社会的飞速发展，我国的石油工业的发展也有了很大的提高。

石油化工催化裂化工艺是重油的轻质化和改质的重要手段，加强对催化裂化工艺的优化设计，提高石油催化裂化的效率。

催化裂化反应的特点是顺序反应，得到各种合格的产品后，最终剩余的是焦炭，将其在再生器中烧掉，减少对环境造成的污染，因此，石油化工催化裂化工艺具有非常好的环保特性。

标签：石油化工；重油催化裂化；工艺技术通过催化裂化工艺技术的应用，提高原油的加工深度，得到合格的轻质油品，满足石油炼制生产工艺的技术要求。

增加石油炼制生产的产品的品种，不断提高产品的质量，为石油化工企业创造最佳的经济效益。

因此，有必要对石油化工催化裂化生产工艺技术进行优化，应用最先进的生产技术，获得更高的产品收率。

1 重油催化裂化工艺概述重油催化裂化生产过程中，采用分子筛催化剂，应用流化床反应器等设备，通过合理控制催化裂化的生产运行参数，得到合格的汽油馏分和轻质的柴油馏分，为化工生产创造了最佳的经济效益。

重油原料中含有一定量的渣油，价格相对便宜，因此，合理组织催化裂化生产，能够为石油化工生产带来巨大的经济效益。

我国的石油炼制工艺，以重油催化裂化工艺为主，应用该项技术措施，生产出更多的清洁能源，满足环保的技术要求，成为新时期的油品生产工艺。

因此，优化设计重油催化裂化生产工艺技术，加强对渣油的处理，以最少的投入，获得最佳的经济效益，才是石油化工生产的目标。

2 石油化工催化裂化工艺技术优化2.1 催化裂化工艺流程的优化石油化工催化裂化工艺基本由五大部分组成，反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、产品的脱硫精制系统和烟气能量回收系统。

将几大系统结合起来，更好地完成催化裂化的效果。

节约催化剂的用量，加快对焦炭的燃烧速度，通过再生系统的作用，及时恢复催化剂的活性，使其达到最佳的催化裂化的状态，得到更多的汽油、柴油以及液化气产品，满足石油化工催化裂化的产品质量标准，为石油炼制创造可观的利润。

重油催化裂化焦炭成因浅析

重油催化裂化焦炭成因浅析邱冬梅,王前前,李　芳,秦　霞(呼和浩特石化公司自控中心) 摘　要　重油催化裂化是炼油厂重要的二次加工装置,是原油深度加工的重要手段之一。

如何降低焦炭生成,提高轻油收率,一直是学界和炼油工作者的关注重点。

关键词　焦炭;成因;浅析1　前言呼和浩特石化分公司目前是一座燃料型炼油厂,原油一次加工能力150万吨年,主要加工二连、长庆原油。

主要产品是汽油、柴油、液化气、重油、聚丙烯。

96年以来,呼石化(前身呼和浩特炼油厂)一直向内蒙古化肥厂提供20万吨年重油。

随着化肥厂油改天然气项目的实施,我公司将停供渣油。

为解决渣油出路,改善产品结构,提高经济效益,计划进行重油深加工改造,采用短流程、多产气方案,停开减压,常渣直接进入催化装置。

原料较改造前有所变重,会有更多焦炭生成。

分析焦炭生成原因,有利于改善操作条件,提高收率。

2　焦炭生成因素浅析焦炭生成是多种因素作用的结果。

主要与原料油性质、催化剂活性、雾化效果、反应条件有关。

换言之,原料性质和生产工艺过程决定焦炭的生成。

2.1　原料油性质重油深加工改造后,催化裂化以常压渣油为原料,初馏点>350℃,其中>500℃的馏分,胶质、沥青质、重金属含量较高。

原料残炭含量6.0%左右。

胶质、沥青质是残炭的前身,在催化裂化过程中,大部分转化为焦炭。

原油中的重金属含量,与原油产地、原油性质有关。

催化裂化原料中的重金属,如Fe、N i、V、Ca、N a,主要来自原油和原料油加工过程的污染。

这些金属积累在催化剂表面上,使催化剂活性降低,选择性降低,从而使焦炭产率增加,轻油收率、液化气产率下降,干气、氢气产率明显升高,甚至使催化剂永久失活。

N i、V对催化剂选择性影响最大。

V极易沉积在催化剂表面,再生时转移到分子筛位置,与分子筛反应,生成熔点632℃的低共熔点化合物,破坏催化剂基体而使其永久失活;N i沉积在催化剂上并转移到分子筛位置,虽不破坏分子筛,仅部分中和催化剂酸性中心,但由于N i本身就是一种脱氢催化剂,在催化反应的温度、压力条件下即可进行脱氢反应,增加焦炭产率。

重油催化裂化

重油催化裂化（residue fluid catalytIC cracking，即RFCC）工艺的产品是市场极需的高辛烷值汽油馏分，轻柴油馏分和石油化学工业需要的气体原料。

由于该工艺采用了分子筛催化剂、提升管反应器和钝化剂等，使产品分布接近一般流化催化裂化工艺。

但是重油原料中一般有30%～50%的廉价减压渣油，因此，重油流化催化裂化工艺的经济性明显优于一般流化催化工艺，是近年来得到迅速发展的重油加工技术。

㈠重油催化裂化的原料所谓重油是指常压渣油、减压渣油的脱沥青油以及减压渣油、加氢脱金属或脱硫渣油所组成的混合油。

典型的重油是馏程大于350℃的常压渣油或加氢脱硫常压渣油。

与减压馏分相比，重油催化裂化原料油存在如下特点：①粘度大，沸点高；②多环芳香性物质含量高；③重金属含量高；④含硫、氮化合物较多。

因此，用重油为原料进行催化裂化时会出现焦炭产率高，催化剂重金属污染严重以及产物硫、氮含量较高等问题。

㈡重油催化裂化的操作条件为了尽量降低焦炭产率，重油催化裂化在操作条件上采取如下措施：1、改善原料油的雾化和汽化由于渣油在催化裂化过程中呈气液相混合状态，当液相渣油与热催化剂接触时，被催化剂吸附并进入颗粒内部的微孔，进而裂化成焦炭，会使生焦量上升，催化活性下降。

因此可见，为了减少催化剂上的生焦量，必须尽可能地减少液相部分的比例，所以要强化催化裂化前期过程中的雾化和蒸发过程，提高气化率，减少液固反应。

2、采用较高的反应温度和较短的反应时间当反应温度提高时，原料的裂化反应加快较多，而生焦反应则加快较少。

与此同时，当温度提高时，会促使热裂化反应的加剧，从而使重油催化裂化气体中C1、C2增加，C3、C4 减少。

所以宜采用较高反应温度和较短的反应时间。

㈢重油催化裂化催化剂重油催化裂化要求其催化剂具有较高的热稳定性和水热稳定性，并且有较强的抗重金属污染的能力。

所以，目前主要采用Y型沸石分子筛和超稳Y型沸石分子筛催化剂。

㈣重油催化裂化工艺1、重油催化裂化工艺与一般催化裂化工艺的异同点两工艺既有相同的部分，亦有不同之处，完全是由于原料不同造成的。

重油催化裂化基础知识

重油催化裂化基础知识广州石化总厂炼油厂重油催化裂化车间编一九八八年十二月第一章概述第一节催化裂化在炼油工业生产中的作用催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。

它不仅能将廉价的重质原料变成高价、优质、市场需要的产品，而且现代化的催化裂化装置具有结构简单，原料广泛（从瓦斯油到常压重油），运转周期长、操作灵活（可按多产汽油、多产柴油，多产气体等多种生产方法操作），催化剂多种多样，（可按原料性质和产品需要选择合适的催化剂），操作简便和操作费用低等优点，因此，它在炼油工业中得到广泛的应用。

第二节催化裂化生产发展概况早在1936年美国纽约美孚真空油公司（SoCony vacu um co）正式建立了工业规模的固定床催化裂化装置。

由于所产汽油的产率及辛烷值均比热裂化高得多，因而一开始就受到人们的重视，并促进了汽车工业发展。

如图所示，片状催化剂放在反应器内不动，反应和再生过程交替地在同一设备中进行、属于间歇式操作，为了使整个装置能连续生产，就需要用几个反应器轮流地进行反应和再生，而且再生时放出大量热量还要有复杂的取热设施。

由于固定床催化裂化的设备结构复杂，钢材用量多、生产连续性差、产品收率及性质不稳定，后为移动床和流化床催化裂化所代替。

第一套移动床催化裂化装置和第一套流化床催化裂化（简称FCC 装置都是1942年在美国投产的固定床反应器移动床催化裂化的优点是使反应连续化。

它们的反应和再生过程分别在不同的两个设备中进行，催化裂化在反应器和再生器之间循环流动，实现了生产连续化。

它使用直径约为3毫米的小球型催化剂。

起初是用机械提升的方法在两器间运送催化剂，后来改为空气提升，生产能力较固定床大为提高、产品质量也得到了改善。

由于催化剂在反应器和再生器内靠重力向下移动、速度很缓慢，所以对设备磨损很小，但移动床的设备仍较复杂，耗钢量仍较大，特别是处理量在80 万吨/年以上的大型装置、移动床远不如流化床优越。