重油催化裂化装置安全基本常识

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重油催化裂化

重油催化裂化（residue fluid catalytIC cracking，即RFCC）工艺的产品是市场极需的高辛烷值汽油馏分，轻柴油馏分和石油化学工业需要的气体原料。

由于该工艺采用了分子筛催化剂、提升管反应器和钝化剂等，使产品分布接近一般流化催化裂化工艺。

但是重油原料中一般有30%～50%的廉价减压渣油，因此，重油流化催化裂化工艺的经济性明显优于一般流化催化工艺，是近年来得到迅速发展的重油加工技术。

㈠重油催化裂化的原料所谓重油是指常压渣油、减压渣油的脱沥青油以及减压渣油、加氢脱金属或脱硫渣油所组成的混合油。

典型的重油是馏程大于350℃的常压渣油或加氢脱硫常压渣油。

与减压馏分相比，重油催化裂化原料油存在如下特点：①粘度大，沸点高；②多环芳香性物质含量高；③重金属含量高；④含硫、氮化合物较多。

因此，用重油为原料进行催化裂化时会出现焦炭产率高，催化剂重金属污染严重以及产物硫、氮含量较高等问题。

㈡重油催化裂化的操作条件为了尽量降低焦炭产率，重油催化裂化在操作条件上采取如下措施：1、改善原料油的雾化和汽化由于渣油在催化裂化过程中呈气液相混合状态，当液相渣油与热催化剂接触时，被催化剂吸附并进入颗粒内部的微孔，进而裂化成焦炭，会使生焦量上升，催化活性下降。

因此可见，为了减少催化剂上的生焦量，必须尽可能地减少液相部分的比例，所以要强化催化裂化前期过程中的雾化和蒸发过程，提高气化率，减少液固反应。

2、采用较高的反应温度和较短的反应时间当反应温度提高时，原料的裂化反应加快较多，而生焦反应则加快较少。

与此同时，当温度提高时，会促使热裂化反应的加剧，从而使重油催化裂化气体中C1、C2增加，C3、C4 减少。

所以宜采用较高反应温度和较短的反应时间。

㈢重油催化裂化催化剂重油催化裂化要求其催化剂具有较高的热稳定性和水热稳定性，并且有较强的抗重金属污染的能力。

所以，目前主要采用Y型沸石分子筛和超稳Y型沸石分子筛催化剂。

㈣重油催化裂化工艺1、重油催化裂化工艺与一般催化裂化工艺的异同点两工艺既有相同的部分，亦有不同之处，完全是由于原料不同造成的。

重点难点-重油催化裂化

催化装置重点、难点
两器重点、难点
1. 再生器为整体热处理，危险性高施工难度大，热处理方法为燃油法，主要控制燃烧的稳定性及燃烧温度。

2. 反应器为局部热处理热处理方法为电加热法。

热处理过程中要控制好升温及降温的速度，并要有详细的记录。

3. 提升管龟甲网材质为0Cr18Ni9焊接难度大，焊接后不能有松动、漏焊等缺陷，衬里施
工要求严格，施工难度大，施工时要控制好压实，外观不能有裂纹等缺陷。

4. 两器几何尺寸大，焊接预热难度大、吊装难度大组焊焊缝多，焊接任务量大，环形挡板、人字挡板衬里施工难度大，安装时要求压实，衬里的安装不能有贯通缝及裂纹，安装精度高。

5. 两器衬里整体烘炉难度要求高，施工难度大。

6. 内部旋风分离系统的安装精度要求严格，又为现场吊装施工，所以安装精度控制难度大，要时刻保证旋风分离系统的安装精度。

7. 两器几何尺寸过大，要求分段吊装，对对口错边量控制难度大。

8. 高空焊接时，由于现场风沙较大，对焊接影响亦较大，要控制高空焊接作业的焊接质量。

9. 安装标高高，安全作业难度大。

C-201分馏塔的重点难点
1. 分馏塔材质为复合板，焊接要求高，施工难度大，在施工作业中严格控制焊条的使用情况。

2. 安装标高高8000mm，整体高度高53050mm 吊装难度大。

分段吊装时，对口错边量控
制难度大。

3. 由于为分段吊装，塔体垂直度及其他安装精度控制难度大。

4. 由于受限空间作业，不方便施工，所以塔内件安装精度控制难度大。

浅析重油催化裂化装置结焦原因及防止对策

ＳｎＡｄｔｎｌ，ｏｅｓｋｆｏｉｇｉｈｂｔｎｉＲＣＵ，ａｅｏａｈｈａｅｉｊｃｄａｔｅｔｆＯｏ．ｄｉｏａｙｆｒｈａｅｏｋｎｎｉｉｏｎＦＣｗｔｒｎｐｔａｃｎｂｎｅｔｔｈｏｏｉｌｔｃｉｒｅｐ
．
由于原料的重质化、劣质化趋势加剧。催化裂化反应和分馏系统容易结焦．油涨价和各种减利因素增加的情况在原下，实现装置安全平稳的长周期运行，以减少检修费用、可增加开工天数、少不必要的开支。减使企业达到增加经济效益的目的。因此，抑制或减少设备和管线的结焦已成为重油催化裂化十分迫切的技术要求。
ＸＩｉｎ，［ＥＨｎｇＬＡＮＧＸｉｏｈａａ－ｕ
（ＮＯｕｚｏｅｎｒｒｊｃＨｕｚｏ５８，ｈｎ）ＣＯＣＨｉｕＲｆｅｙＰｏｔｉｕ０４Ｃｉａｈｉｅ，ｈ１６
ＡｂｔａｔａｔｏｅａｉｎＲＦＣｎｅｃｒｅｐｎｉｇｃｕｅｗｅｅｉｔｄｃｄｏｏｎｅｍｅｓｒｓｓｒｃ：ＰｒｃｋｄｅｓｌｉＣＵａｄｔｏｒｓｏｄｎａｓｒｎｒｕｅ．Ｓｍｅｃｕｔｒａｕｅｓｙｈｏｗｅｅｐｉｔｄｏｔｔｉｈｂｔｏｉｇａｄｉｃｎｂｆｃｉｅｔｌａｐｔｅｓｕｒｙｔｍｅｏｅｓａｔｗｒｉｇａｄｒｏｎｅｕｏｎｉｉｃｋｎ，ｎｔａｅｅｆｔｏｃｅｎｕｌｒｙｓｓｅｂｆｒｔｒｏｋｎ，ｎｅｖｈ
温而脱落，在进入提升管后，在管壁形成焦核引发结焦。１沉降器和旋风分离器系统．２沉降器作为催化裂化过程中催化剂循环的重要装置，其平稳运行的主要障碍之一就是结焦问题。沉降器旋风分离器入口以上至拱形的广大空间是油气流动的盲区，油气在此

催化裂化装置应急知识研究

2017年09月催化裂化装置应急知识研究谢勋勋（石河子大学，新疆石河子832003）摘要：催化裂化装置包括反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定精制系统、能量回收系统和烟气脱硫脱硝系统。

催化裂化装置具有高温高压易燃易爆等特点。

重大紧急事故的处理必须以保证人身安全和装置安全为着眼点而开展，不管在工艺方面和设备方面，生产和安全矛盾时，均应以安全为主。

这时，应急小知识显得尤为重要。

关键词：催化裂化;紧急停工;应急催化裂化装置是炼油厂中重要的二次加工装置，是加工重油量最大的的装置和生产运输原料最重要的装置，是我国原油加工企业的核心装置。

在催化裂化装置生产的过程中，存在许多的危险介质，如高温高压汽油液化气柴油硫化氢等，泄露出来容易发生火灾、爆咋、中毒等恶性事故；催化裂化装置由于采用流化床进行反应和再生，操作难度要大于其它加工装置；催化裂化装置作为二次加工装置的龙头，其生产波动还会对上下游装置的生产造成重大影响。

因此，催化裂化装置对操作人员技术水平的要求更加严格，一定要避免紧急情况下出现人身、设备等生产安全事故。

所以，对应急知识的了解具有非常重大的现实意义！1催化裂化装置现状：催化裂化工艺生产过程存在液化石油气、干气、汽油、柴油、焦化石脑油、蜡油等危险化学品在石油炼化中我们看到，已经出现过很多起重大的石油安全事故，轻者导致生产中断，重着造成爆炸，人员伤亡。

如：2017.6.5临沂金誉石化6·5事故等。

催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂流化，还有化学反应，又是在高温高压下操作，物料大部分为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体硫化氢等，所以在炼油厂中是容易出现事故的装置。

2催化裂化装置应急中常见问题：（1）原料油进料中断原料油中断的原因是多方面的如：反应进料泵故障或抽空；原料进料自保阀故障关闭或自保返回阀开启；进料调节阀故障关闭等。

（2）停净化风净化风的原因有空压机停运；净化风线大量泄漏。

造成的后果是严重的如造成设备停机，装置非计划停工等损失。

流化催化裂化装置基础知识

吸收解吸基本原理
在吸收过程中，相际传质是由三个步骤串联组成：（1）溶质由气相主体传递到气、液相界面，即气相与界面间的对流传质；（2）溶质在相界面上的溶解，进入液相；（3）溶质由界面传递到液相主体，即界面与液相间的对流传质。
吸对于吸收过程的机理，一般用双膜理论进行解释，双膜理论的基本论点如下：相接触的气、液两相液体间存在着稳定的相界面，界面两侧各有一很薄的有效层流膜层，溶质以分子扩散方式通过此两膜层；界面上的气、液两相呈；在膜层以外的气、液两相主体区无传质阻力，即浓度梯度（或分压梯度）为零。：双膜理论把整个相际传质过程简化为溶质通过两层有效膜的分子扩散过程，把复杂的相际传质过程大为简化。该理论可用于具有固定相界面的系统及流速不高的两相流体间的传质过程。
〔四精馏基本原理
精馏原理
精馏原理：一种相平衡分离过程,其重要的理论基础是汽-液相平衡原理,即拉乌尔定律. PA=PAOXA PB=PBOXB=PBO〔1-XA 式中： PA、PB——溶液上方组份A及B的饱和蒸汽压. PAO、PBO——纯组份A及B的饱和蒸汽压. XA、XB——溶液中组份A及B的摩尔分率.
二流化催化裂化装置基础知识
〔三流化原理及基本知识
流态化及流化床
固体颗粒悬浮于运动着的流体之中称为固体的流态化，使固体小颗粒群在流体的作用下，能像流体一样流动。工业上的固体流化是在容器内进行的，通常把容器和在其中呈流化状态的固体颗粒合在一起称为流化床。流化催化裂化的反应、再生的操作状况，催化剂在再生器和沉降器间的循环输送及催化剂损失等，都与流化状态有密切关系。形成流化床条件流化床的形成需具备以下三个条件：A、要有一个容器，如催化裂化装置中反应器、再生器等，并设置有使流体分布良好的分布器，以支撑床层并使流化良好。B、容器中要有足够数量的固体颗粒，颗粒大小、相对密度、耐磨性能等应能满足要求。如催化裂化装置中所使用的催化剂颗粒，C、要有流化介质和一定的流动速度，就是使固体颗粒流化起来的介质。

炼油催化裂化理论知识

第二部分基础理论知识第二章炼油催化裂化理论知识2.1概述2.1.1催化裂化发展过程1938年4月6日年世界上第一套固定床催化裂化工业化装置问世，这是炼油工艺的重大发展，然而它存在一系列无法克服的缺点：设备结构复杂，操作繁琐，控制困难。

要克服固定床的缺点，需要两项革新，即催化剂在反应和再生操作之间循环和减小催化剂的粒径。

第一项革新结果出现了移动床，两项革新的结合得到了流化床。

本世纪40年代相继出现了移动床催化裂化和流化床催化裂化装置。

60年代中期出现的分子筛型催化剂带来了重大突破，成为催化技术发展的里程碑。

我国第一套移动床催化裂化装置是由前苏联设计并于1958年投产的。

1964年建成第二套，以后我国自己开发了流化催化裂化装置，故以后移动床催化裂化装置就不再建设了，这两套移动床催化裂化装置也于80年代改为流化催化裂化装置。

我国流化催化裂化的发展始于60年代，1965年5月5日，我国第一套0.6Mt ／a同高并列式流化催化裂化装置在抚顺石油二厂建成投产，标志着我国炼油工业进入一个新阶段。

30多年来，我国流化催化裂化在炼油工业中一直处于重要地位，目前仍在发展。

到1993年底统计我国催化裂化装置的能力为5000余万吨／年，仅次于美国，位居世界第二。

随着石油资源的短缺和原油日趋变重，流化催化裂化在加工重质原料方面也取得了进展。

催化裂化掺炼渣油，提高轻质油收率最为显著，我国经过“六五”重大技术攻关，攻克了再生器的内外取热设施，渣油雾化技术，提升管出口快速分离技术，抗重金属污染催化剂等一系列技术难关。

目前，我国渣油催化裂化技术已发展成多种形式，有带内外取热的单段再生，不带取热的两段再生，带外取热的两段再生等。

到1993年底，石化总公司50套催化裂化装置，已有33套掺炼了渣油，掺炼量达到919万吨，渣油掺炼比达到了24.38％，已成为我国重要的渣油转化装置对提高轻质油收率，增加经济效益，起到非常重要的作用。

尽管催化裂化装置具有漫长的历史，但他远非一个完整的技术。

重油催化裂化工艺应注意什么

重油催化裂化工艺应注意什么？1.工艺简述催化裂化是重质油轻质化的重要加工过程。

以馏分油为原料有流化床和提升管（包括同轴）催化裂化。

以常压重油或掺入减压渣油为原料有两段再生的重油催化裂化。

简要工艺过程是以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料经预热到300℃左右，与回炼油一起进入沉降器下部提升管，再与再生器来的730℃的再生催化剂接触在反应温度480～500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化和氢转移等反应。

反应物经旋风分离器分离出催化剂后进入分馏塔。

分馏出的柴油产品直接装置；富气和粗汽油再分别进入吸收稳定系统和脱硫系统，进一步分离出干气、液化气和稳定汽油产品。

反应后的催化剂经再生循环使用。

烟气经三级旋风分离回收催化剂，然后，驱动烟机做功和进入废热锅炉生产蒸汽后排入大气。

2.危险部位2.1反应、再生系统反应器是油料与高温催化剂进行接触反应的设备，再生器是压缩风与催化剂混合流化烧焦的设备，两器之间有再生斜管和待生斜管连通。

如果两器的压差和料位控制不好，将出现催化剂倒流，流化介质互串而导致设备损坏或爆炸事故。

反应沉降器提升管是原料与730℃的高温催化剂进行接触反应的场所，其衬里容易被冲刷脱落，造成内壁腐蚀烧红或穿孔，严重时导致火灾爆炸事故。

2.2分馏系统温度高达360℃，含有催化剂粉沫的重油在高速流动下，容易冲蚀管线设备，造成烫伤或火灾事故。

分馏塔底液面超高至油气线入口时，就会造成反应器憋压，若处理不当，会导致催化剂倒流的恶性事故。

当分馏塔顶油气分离器液面超高，会造成富气带液，损坏气压机。

2.3吸收稳定系统该系统压力高达1.45MPa统中的瓦斯、液态烃、汽油等腐蚀设备容易引起泄漏，造成中毒和火灾爆炸事故。

2.4四机组四机组指（气轮机—蒸汽轮机—主风机—电动/发电机），是装置能量综合利用的重要设备，如果其中某一部分发生故障，会使机组停运，甚至停工。

2.5废热锅炉及外取热器包这是产生3.5MPa中压蒸汽的场所，液面失灵、汽包于锅，会发生设备损坏或爆炸事故。

催化裂化操作规程(2)

寿光市鲁清防水建材XX重油催化裂化装置操作规程第一章装置生产任务和概况我公司重油催化裂化装置是重质油加工的主要装置，以混合蜡油掺炼部分常压渣油为原料，使用分子筛催化剂，生产高辛烷值汽油、轻柴油和液化气等。

工程设计采用国内开发的先进可靠的工艺技术，成熟可靠的新设备、新材料等，装置技术先进，经济合理。

采用集散控制系统（DCS），提高自动控制水平。

设备及仪表立足国内，尽量采用“清洁工艺”减少环境污染，严格遵循环保、安全卫生等有关规定，确保装置安全生产。

充分吸收国内生产装置长期实践积累的有利于长周期运转，降低能耗以及简化操作等方面经验，确保装置投产后高水平，安、稳、长、满、优生产。

1 装置概况装置为新建催化裂化装置。

设计公称能力为50×104T/a，实际可达60×104T/a，LPG收率为12～22%(w)。

装置物料平衡按年开工时数8000小时计算。

设计采用的原料油为胜利蜡油、海洋油、辽河油、XX油等，并掺炼20%常渣。

生产方案采用多产液化石油气（尤其是丙烯）和高辛烷值汽油或汽油降烯烃的MIP 工艺，也可根据实际情况调整操作。

采用RAG系列、COR系列催化剂为主，同时采用金属钝化剂、CO助燃剂、油浆阻垢剂、高效脱硫剂、中和缓蚀剂等。

本装置包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、离心式主风机部分、余热锅炉及产汽部分、气压机部分、产品精制部分、酸性水汽提部分。

本装置为重油催化裂化装置，根据重油的催化裂化特点，装置的原料性质及产品方案等因素，选择合适的重油催化裂化的催化剂和相应的工艺技术。

以常压渣油为原料，在较高的反应温度、较深的反应深度、较低的油气分压、较高的剂油比，并在添加了择型分子筛的专用催化剂的作用下进行催化裂解反应，生产较多的丙烯及高辛烷值汽油。

目的产品产率高：该工艺技术的高价值产品：汽油、液化石油气、三碳烯烃、四碳烯烃产率高。

产品质量好：该工艺在多产液化石油气和汽油的情况下，液化气富含烯烃且汽油质量好。

催化裂化装置技术问答

催化裂化装置技术问答1什么叫催化剂的污染指数?污染指数表示催化剂被重金属污染的程度。

其定义是：top污染指数=0.1(Fe+Cu+14Ni+4V)式中Fe----催化剂上的铁含量,μg/g;Ni----催化剂上的镍含量,μg/g;Cu----催化剂上的铜含量,μg/g;V----催化剂上的钒含量,μg/g2什么叫催化剂的重金属污染?重金属如Fe,Ni,Cu,V等沉积在催化裂化催化剂表面上,降低催化剂的选择性,使焦炭产率增大,液体产品产率下降,产品的不饱和度增加,气体中的和的产率降低,专门明显的是使氢气产率增加,这确实是催化剂的重金属污染.3什么叫金属钝化剂?能使沉积于催化裂化催化剂上的重金属钝化,减轻重金属对催化剂的毒害,而使催化剂不失去活性和选择性的物质,叫做金属钝化剂.4重金属钝化剂的作用原理是什么?钝化剂作用原理是基于钝化剂有效组分随原料油一起沉积在催化剂表面,并和金属镍,钒等发生作用,或是形成金属盐或是以膜的形式覆盖在污染金属表面,其结果是改变污染金属的分散状态和存在形式,使其转变为稳固的,无污染活性的组分,一直其对催化剂活性和选择性的破坏.5催化裂化反应过程的7个步骤是什么?(1)原料分子由主气流中扩散到催化剂表面.top(2)原料分子沿催化剂微孔向催化剂的内部扩散.(3)原料分子被催化剂内表面吸附.(4)被吸附的原料分子在催化剂内表面上发生化学反应.(5)产品分子自催化剂内表面脱附.(6)产品分子沿催化剂微孔向外扩散.(7)产品分子扩散到主气流中去.6催化裂化中各类单体烃的催化裂化反应是什么?（1）烷烃：要紧发生分解反应，分解成较小分子的烷烃和烯烃。

top例如：→ +生成的烷烃又可连续分解成更小的分子。

烷烃分解时，都从中间的C-C键处断裂，而且分子越大也越易断裂。

异构烷烃的反应速度比正构烷烃的快。

（2）烯烃：①分解反应：分解为两个较小分子的烯烃。

烯烃的分解反应速度比烷烃的快得多。

大分子烯烃得分解速度比小分子的快，异构烯烃的分解速度比正构烯烃的快。

重油催化裂化基础知识

重油催化裂化基础知识广州石化总厂炼油厂重油催化裂化车间编一九八八年十二月第一章概述第一节催化裂化在炼油工业生产中的作用催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。

它不仅能将廉价的重质原料变成高价、优质、市场需要的产品，而且现代化的催化裂化装置具有结构简单，原料广泛（从瓦斯油到常压重油），运转周期长、操作灵活（可按多产汽油、多产柴油，多产气体等多种生产方法操作），催化剂多种多样，（可按原料性质和产品需要选择合适的催化剂），操作简便和操作费用低等优点，因此，它在炼油工业中得到广泛的应用。

第二节催化裂化生产发展概况早在1936年美国纽约美孚真空油公司（SoCony vacu um co）正式建立了工业规模的固定床催化裂化装置。

由于所产汽油的产率及辛烷值均比热裂化高得多，因而一开始就受到人们的重视，并促进了汽车工业发展。

如图所示，片状催化剂放在反应器内不动，反应和再生过程交替地在同一设备中进行、属于间歇式操作，为了使整个装置能连续生产，就需要用几个反应器轮流地进行反应和再生，而且再生时放出大量热量还要有复杂的取热设施。

由于固定床催化裂化的设备结构复杂，钢材用量多、生产连续性差、产品收率及性质不稳定，后为移动床和流化床催化裂化所代替。

第一套移动床催化裂化装置和第一套流化床催化裂化（简称FCC 装置都是1942年在美国投产的固定床反应器移动床催化裂化的优点是使反应连续化。

它们的反应和再生过程分别在不同的两个设备中进行，催化裂化在反应器和再生器之间循环流动，实现了生产连续化。

它使用直径约为3毫米的小球型催化剂。

起初是用机械提升的方法在两器间运送催化剂，后来改为空气提升，生产能力较固定床大为提高、产品质量也得到了改善。

由于催化剂在反应器和再生器内靠重力向下移动、速度很缓慢，所以对设备磨损很小，但移动床的设备仍较复杂，耗钢量仍较大，特别是处理量在80 万吨/年以上的大型装置、移动床远不如流化床优越。

催化裂化装置技术问答

1.什么叫流化床？床层颗粒之间脱离接触，颗粒悬浮在流体中，往各个方向运动的床层叫流化床。

2.什么叫催化剂的选择性？将进料转化为目的产品的能力，称为选择性。

3.什么叫催化剂的热崩？水碰到高温催化剂迅速汽化，而使催化剂颗粒崩裂的现象叫催化剂的热崩。

4.催化剂的热崩和什么因素有关？它主要和再生温度、补入再生器的新鲜催化剂中含水量、反应-再生系统蒸汽含水量及稀相喷水有关。

5.催化剂活性过高有什么不好？催化剂活性越高，转化率就越高。

随着转化率的提高，汽油的选择性急剧下降，而生成了大量气体和焦炭。

大量气体将使原设计的气压计、吸收稳定系统以及气体处理装置超负荷运行，甚至严重破坏平稳操作，损坏设备。

大量焦炭将增加再生器的焦炭负荷，这样就会受到主风机功率和再生温度的限制。

6.重金属污染的原理是什么？在催化裂化过程中，原料中的重金属镍、钒等几乎全部沉积在催化剂上。

镍主要起脱氢作用，而钒主要在催化剂颗粒内和颗粒间迁移，与沸石发生物理化学作用，破坏沸石的晶体结构。

7.钒对催化剂的破坏机理是什么？钒在氧环境下生成V2O5 , V2O5对催化剂的破坏表现在三个方面。

（1）V2O5熔点低，在正常再生条件下熔融，破坏催化剂活性中心，使催化剂产生永久失活。

（2）V2O5在水蒸气存在下，与水蒸气结合形成一种挥发性强酸VO(OH)3 .钒酸侵入沸石晶体发生水解反应，使晶胞体积扩大。

从而导致框架四面体氧化铝的失去和沸石晶体结构破坏。

（3）钠和钒在催化剂表面容易形成低熔点氧化共熔物，这些共熔物具有接受钠离子的能力，生成氧化钠。

生成物不仅覆盖催化剂表面，减少活性中心，而且松动了催化剂的载体结构，降低了催化剂的热稳定性。

8.钒使催化剂中毒的主要影响因素是什么？（1）平衡催化剂上钒的浓度。

（2）再生器燃烧方式。

（3）再生器温度。

（4）催化剂类型。

（5）新鲜催化剂中钠含量。

（6）水蒸气。

（7）催化剂上的炭。

（8）催化剂的补充速率。

9.什么叫单程转化率？单程转化率是指总进料（包括新鲜原料、回炼油和回炼油浆）一次通过反应器的转化率。

催化裂化基础知识

提升管在流化过程中，当气速高于带出速度，固体颗粒便被带出。

把带出的颗粒沿一根垂直管道向上运动，这根管道称为提升管。

提升管主要有两种用途。

一是用于固体颗粒输送；一是作为反应器，亦称为提升管反应器，催化剂和气相原料在提升管中停留时进行反应，在出口处反应产物与催化剂分离。

催化剂经再生后又重新进入提升管，构成一循环流化床反应系统。

提升管反应器的主要优点是返混较小，效率高，结构简单。

目前的催化裂化装置都采用提升管反应器。

提升管反应器的基本结构形式如图1所示。

提升管反应器的直径由进料量确提升管反应器的作用定。

工业上一般采用的线速是入口处为4-7m/s，出口处为12-18m/s。

随着反应深度的增大，油气体积流量增大，因此有的提升管反应器由不同直径的两段（上粗下细）组成二提升管反应器的高度由反应所需时间确定，工业设计时多采用2-4s的反应时间。

近年来由于进入反应器的再生催化剂温度多已提高到650-720C，提升管下段进料油与再生催化剂接触处的混合温度较高，当以生产汽油、柴油为上要目标时，反应只需2s左右的时间就已基本完成，过长的反应时间使二次裂化反应增多，反而使口的产物的收率下降。

为了优化反应深度，有的装置采用终止反应技术，即在提升管的中上部某个适当位置注人冷却介质以降低终中部的反应温度，从而抑制二次反应。

有的还在注人反应终止剂的问时相应地提高或控制混合段的温度，称为混合温度控制技术（MTC。

此项技术的关键是如何确定注入冷却介质的适宜位置、种类和数量。

国内有些炼油厂采用了注入终止剂技术，但是仅是凭经验来确定有关的参数，可靠性差。

中国石油大学提出的提升管反应器流动一反应模型可以对提升管内的反应过程进行三维模拟，初步解决了科学确定上述有关参数的问题。

图2是在某催化裂化装置的提升管的适当位置注入反应终止剂前后提升管沿高的温度及反应产二物产率变化情况的模拟计算结果。

由此可见，注入终止剂后，汽油和柴油的产率都有所提高。

注入终止剂的效果与原工况及注入的条件有关。

催化裂化装置

催化裂化装置
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Ⅱ催化装置暂行工艺指标
1、反应、再生系统：沉降器顶部压力：0.105±0.005MPa 再生器顶部压力：0.130±0.005MPa 反应沉降器蔵量：70±1％表刻度再生器蔵量：75±5％表刻度提升管出口温度：500±2℃ 轻汽油回炼提升管出口温度：520±1℃ 轻汽油回炼量≮1t/h（以烯烃合格为准）再生器床层温度：690±5℃ 外取热汽包液位：50％表刻度余锅液位：50％表刻度汽包软化水碱度20±2 余锅软化水碱度14±2 再生剂定碳：≯0.2％（m）原料预热温度：175±5℃ 2、分馏系统：分馏塔顶温度：95±2℃ 柴油馏出温度： 0#方案 170±5℃（以产品质量合格为准）人字挡板上:340±5℃ 分馏塔底温度：340±5℃ 分馏塔底液位：50％表刻度粗汽油罐液位： 50％表刻度粗汽油罐介面：50％表刻度轻汽油罐液位：35％表刻度轻汽油罐脱水介面：50％表刻度顶循罐脱水介面：50％表刻度柴油汽提塔液位：50％表刻度
催化裂化装置
• • 柴油部分柴油从分馏塔第十九层塔板自流到柴油汽提塔，经过热蒸汽汽提后，气体返回分馏塔第十九层气相上，液相用柴油泵抽出，经过软化水换热器和冷却器冷却后进入柴油集合管，一路去封油罐作燃烧油，一路补充中段循环回流返到分馏塔第十八层上，一路去废品罐，一路经调节阀，质量流量计出装置，去FS法柴油精制系统，使氧化沉渣和色度合格，之后去成品班产罐。
催化裂化装置
• • • • • • • • • • • • • • • 2、分馏系统：分馏塔顶温度：88±2℃ 柴油馏出温度： -15#方案 155±2℃ 人字挡板上: 335-355℃ 分馏塔底温度：347±2℃ 分馏塔底液位：50％表刻度粗汽油罐液位：50％表刻度粗汽油罐介面：50％表刻度轻汽油罐液位：30％表刻度轻汽油罐脱水介面：50％表刻度顶循罐脱水介面：50％表刻度柴油汽提塔液位：50％表刻度柴油出装置温度：≯65℃ 汽油出装置温度： ≯40℃ 外甩油浆温度：≯95℃

催化裂化装置安全环保操作规程

催化裂化装置安全环保操作规程催化裂化是炼油工业中一项关键的重要工艺，通过该工艺能够将重油转化为轻质燃料，如汽油和柴油，具有重要的经济和社会意义。

然而，催化裂化工艺需要操作人员高度的技术知识和严格的操作规程才能确保安全运行和环保效果。

本文将介绍催化裂化装置的安全环保操作规程，旨在保证催化裂化装置的安全运行和环境保护。

1. 前期准备催化裂化装置操作前，操作人员应进行以下准备工作：- 检查设备状态：检查催化裂化装置的设备状态，确保各个设备处于正常工作状态，如阀门、泵、压力容器等。

- 提前设备预热：对于长时间停用的设备，需要提前进行预热，以免在操作过程中发生温度冲击。

- 取样检测：对原料油进行取样检测，确保原料油符合生产要求。

2. 操作规程2.1 开车操作催化裂化装置启动前的开车操作需要按照以下步骤进行：- 检查设备：检查各个设备的运转情况，确保设备处于正常工作状态。

- 开启冷却水：确保冷却水系统正常运行，防止设备过热。

- 开启循环油泵：通过开启循环油泵，确保催化剂能够循环运行。

- 启动风机：启动催化裂化装置的风机，确保催化剂正常流动。

- 点火操作：进行点火操作，将点火剂引燃，使催化裂化装置开始正常工作。

2.2 正常操作在催化裂化装置正常运行期间，操作人员需要遵守以下操作规程：- 监测参数：持续监测催化裂化装置的关键参数，如温度、压力、流量等，及时发现异常情况。

- 调节操作：根据监测到的参数，进行相应的调节操作，保持催化裂化装置的正常运行状态。

- 催化剂管理：定期对催化剂进行检查、更换和再生操作，确保催化剂的活性和稳定性。

- 溢流处理：针对可能的溢流情况，应及时采取措施，将溢流物料转移至安全容器进行处理。

2.3 停车操作催化裂化装置停车前的操作需要按照以下步骤进行：- 停产通知：在停车前，需及时向相关部门发出停产通知，确保停车操作不会对其他工艺产生影响。

- 净化处理：首先，关闭料线，停止原料进料。

然后，将催化剂床内的烃类物质尽量燃烧或清除，确保安全停车。

催化裂化基础知识

2 工艺原理蜡油（或渣油）等大分子烃类，在高温低压操作条件下，通过催化裂化催化剂表面强酸中心的催化作用，使烃类分子发生以裂化、异构、氢转移反应为主的多种复杂反应，使大分子烃类转化为各种小分子烃类的混合物，并通过后续分馏稳定系统分离出干气、液化气（其中的C3、C4烯烃经进一步分离后可用于化工原料）、汽油、柴油及油浆等产品，反应过程形成的焦炭被用于工艺过程消耗并提供热量（不形成实物产品）。

催化裂化生产在非临氢条件下进行，属于脱碳反应，原料中的碳向油浆、焦炭等大分子产品富集，而氢则向干气、液化气、汽油等小分子产品富集，原料的氢含量（或烃族组成）对产品分布与装置操作有重要影响。

2.1催化裂化反应过程基本原理2.1.1催化裂化反应机理催化裂化的反应机理一般用正碳离子的机理来解释。

正碳离子是烃分子中有一个碳原子的外围缺少一对电子，因而形成带正电的离子。

它只能吸附于催化剂表面上进行反应而不能脱离催化剂自由移动。

催化裂化中的各类主要反应一般都经过原料烃分子变成正碳离子的阶段，所以催化裂化反应实际上就是各种正碳离子的反应。

正碳离子的基本来源有几种不同的途径：一是酸（催化剂酸性中心）和充当弱碱的不饱和烃反应，烃接受质子而形成正碳离子；二是烷烃被酸性中心抽取一个负氢离子而形成正碳离子；三是正碳离子和饱和烃反应时，发生类似于负氢离子转移生成一个新的正碳离子；四是稳定分子碳键断裂生成两个带相反电荷的碎片，带正电荷的即为正碳离子。

例如：C 16H32+H+—————→C16H33+催化裂化裂化反应过程中的氢离子来源于催化剂表面上的酸性活性中心。

正碳离子反应过程复杂，主要特点如下：(1)大的正碳离子不稳定，容易在β位置上断裂，生成一个烯烃和一个小正碳离子，如：C—Cα—Cβ—C—C—C ————→C=C—C + C—C—C+ +正己基离子丙烯丙基离子只有主链中碳原子数在五个以上才容易断裂，裂化后生成的至少为C3的分子，所以催化产品中C1、C2含量较少。

催化裂化装置操作工：高级催化裂化装置操作工知识点(最新版).doc

催化裂化装置操作工：高级催化裂化装置操作工知识点（最新版）考试时间：120分钟考试总分：100分遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。

1、问答题 457机的电磁阀起什么作用？本题答案： 2、单项选择题吸收稳定系统收汽油时，系统内的介质是（）。

A 、空气 B 、瓦斯 C 、蒸汽 D 、液态烃本题答案： 3、填空题吸收和精馏的主要区别是（）。

本题答案： 4、单项选择题发生催化剂水热失活的主要位置是（）。

A 、提升管反应器原料油喷嘴后部 B 、再生器密相 C 、沉降器汽提段 D 、提升管反应器出口本题答案： 5、判断题姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------双脉冲指转速脉冲与风丈夫脉冲两种脉冲作为调速讯号进行调速。

本题答案：6、判断题降低剂油比，使更多重质烃转化，提高转化率，可以减少结焦。

本题答案：7、判断题分馏塔顶温度升高，分馏塔顶油气分离器液面下降本题答案：8、填空题试压时，安全阀的隔离阀要（）。

本题答案：9、单项选择题联合国环境与发展会议于1992年6月3日-14日在（）召开，通过（）。

A.瑞典的斯德哥尔摩，《联合国人类环境会议宣言》B.巴西里约热内卢，《关于环境与发展的里约宣言》本题答案：10、判断题同轴式催化裂化装置的催化剂循环量可用塞阀调节，亦可用滑阀调节。

本题答案：11、判断题旋分器的入口线速，入口催化剂浓度都会影响旋分器的效率。

本题答案：12、问答题经常性故障的定义？本题答案：13、多项选择题DCS的优点是（）。

催化裂化装置技术问答第一章

第一章催化裂化流态化和催化剂系统1．什么叫固定床、移动床和流化床?固体粒子处于堆紧状态，颗粒静止不动的床层叫做固定床。

床层的压降随流体速度的增加而增加。

流体和固体颗粒同时进入反应器。

它们互相接触，一面进行反应，一面颗粒移动。

这种反应床层叫做移动床。

床层颗粒之间脱离接触，颗粒悬浮在流体中，往各个方向运动的床层叫做流化床。

床层高度和空隙率随流速增大而增大，但床层压降基本不随流速而变。

2．什么叫散式流化床?固体颗粒脱离接触，但颗粒均匀分布，颗粒间充满流体，无颗粒与流体的集聚状态，此时已具有一些流体特性。

这种反应床层叫做散式流化床。

3．什么叫鼓泡床?随着气速增长，固体颗粒脱离接触，但流化介质气体出现集聚相——称为气泡。

此时由于气泡在床层表面处破裂，将部分颗粒带到表面稀相空问，出现床层表面下的密相区与床层表面上稀相空问的稀相区，此时稀相区内含颗粒量较少。

4．什么叫湍动床?气速增大到一定限度时，由于气泡不稳定性而使气泡分裂产生更多小气泡，床层内循环加剧，气泡分布较前为均匀，床层由气泡引起的压力波动减小，表面夹带颗粒量大增。

床层表面界面变得模糊不清，但床层密度与固体循环量无关。

在稀相空间的稀相区内由于颗粒浓度增大，在细粉颗粒较多时出现固体颗粒聚集现象也称絮团。

工业上流化床再生器属此种。

5．什么叫快速床?气速再增大使密相床层要靠固体循环量来维持，若无固体循环量，密相床层就全被气体带走。

气体夹带固体达到饱和夹带量，此时已达到快速床。

在快速床阶段密相出现大量絮团的颗粒聚集体，密相床层密度与循环量有密切关系。

催化裂化装置中的烧焦罐操作就属于快速床。

6．什么叫输送床?靠循环量也无法维持床层，已达到气力输送状态，称为输送床。

提升管反应器就属于输送床流化。

7．催化裂化装置的流态化系统可以分为哪几种?催化裂化装置的反应一再生系统是一个典型的广义循环流态化系统。

循环流态化系统可分为鼓泡床流态化、湍动床流态化、快速床流态化、密相气力输送及稀相气力输送。

重油催化裂化装置安全基本常识