(生产管理知识)雪梨汁生产作业指导书

河北绿诺食品有限公司编号：ZY-Ⅱ-[2013]雪梨汁生产作业指导书编制：审核：审批：受控状态：2013年6月1日制定 2013年6月10日实施第一章总则一．生产作业指导，是企业生产活动的最重要、最基础的管理之一。

生产作业活动是最直接关系到企业产品生产的产量、质量和成本。

为规范饮料生产作业的操作过程，特制定本生产作业指导书。

二．生产作业指导的主要内容包括工艺流程指导、操作过程与工艺条件指导、质量控制指导和工艺环境卫生管理指导。

三．保障生产作业过程的先进性、合理性，充分发挥设备的效力，优质、高产、低消耗，确保生产作业过程的安全、高效率是生产作业指导的宗旨。

四．原辅材料的供应及水、电、汽、冷的供应、运输，劳动组织、设备的维护保养、更新改造、技术改造等，都是为生产作业的高效、安全运行服务的。

因此，必须为保证生产作业的正常、安全运行，创造一个良好的环境和条件。

五．本指导书适用于河北绿诺食品有限公司、饮料生产车间及管理部门。

六．本指导书由研发品管部提出，由管理者代表签署发布。

第二章工艺流程备注：关键控制点参数。

第三章操作过程和工艺条件一、原果处理工序1、原果处理人员上岗前进行个人岗前检查，达到要求方可上岗。

1）工装穿戴整齐，佩戴口罩、手套、穿防水服或戴防水袖套。

2）检查员工身体健康状况，有传染性疾病的严禁进入原果处理间。

2、检查原果处理所用的工器具、提升机、浸泡槽、鼓泡清洗池的卫生情况，将其处理干净。

1）工器具完整，无损坏，无残留水渍、无锈渍、无果渣。

2）设备（含各罐体）内外部无果渣，无污渍，无异物。

3、检查浸泡槽、鼓泡清洗池的各个阀门，使用前必须处于关闭状态。

检查提升机、浸泡槽、鼓泡清洗池等设备，是否有螺丝松动等异常状况，及时通知车间主任进行设备维护。

4、根据当日班次计划生产量领取原果，按照比例将用于制作果粒和果汁的原果全部去除包装后分别计重。

原果用量比例※5、处理：拣选出有病变的原果，并补足此部分损耗。

1）用于制作果粒的原果处理过程要求：原果→拣选→去梨梗→去梨皮（要求去除彻底，不得有木质残留）→切半→去除梨核→清洗（加护色剂）→备用。

2）用于制作果汁的原果处理过程要求：原果→拣选→去梨梗→清洗（加护色剂）→备用。

3）用于生产果粒的原果进行集中处理，损耗率为13%～17%；用于生产果汁的原果按批次进行处理，损耗率为3%～5%。

4）果肉要求：无果皮残留、无梨籽、无病变梨肉。

5）护色：将适量护色剂放入 kg纯净水中，充分溶解备用，梨肉浸泡2小时内，不得出现褐变现象。

6、鼓泡清洗：破碎前，清洗池放入纯净水，检查无杂质后将梨肉放入备用。

梨肉在鼓泡清洗池的存放时间最长不得超过1小时7、清洗：先将鼓泡清洗池和浸泡槽内放入适量纯净水，鼓泡清洗池的水量约1吨，清洗槽的水量以完全浸泡过原果为准，将处理后的原果倒入备用。

8、提升：待提升机开启后，通过提升机将用于制作果肉的原果送入榨汁间的破碎机进行破碎处理。

处理完全后再将清洗槽内用于制作果汁的原果放入鼓泡清洗池，待提升机再次开启后进入榨汁间的破碎机进行破碎处理。

9、原果处理的同时，通知配料员准备榨汁间破碎工序所用辅料（前护色剂）。

前护色溶液配制：每吨添加前护色剂 kg，用度水充分溶解，倒入高位罐，加入纯净水，控制最终水量为 kg。

每吨原果破碎前，将护色溶液准备好备用。

10、将处理原果产生的包装物（包装箱、隔板、网套、包装纸、周转箱等）进行清理，并按规定分类入库。

11、将处理原果产生的梨梗、梨皮、梨核等废弃物分别计量记录，并放到指定地点。

当日处理，不得残留。

12、将鼓泡清洗池、清洗槽、提升机及原果处理工具等器具设备清洗干净，不得有梨渣残留、不得有异物。

13、区域卫生：地面洁净，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上，清洁工具统一放置在原果间西南角。

二、榨汁与打浆1、榨汁间人员在上岗前须进行个人岗前检查，符合《员工个人卫生制度》方可进入车间。

2、检查全部设备设施的运转情况，发现异常及时通知车间主任进行保修。

3、生产前进行设备清洗后关闭各个阀门。

1）设备（含各罐体）内外部无果渣残留、无异物、无油污。

2）设备连接处的阀垫无损坏，无泄漏。

※4、清洗后的原果通过提升机进入破碎机，开启高位罐（护色溶液）阀门至最大，原果与护色液一起进入破碎机进行处理，浆液进入低位罐。

如遇到设备停运，及时关闭阀门，防止护色溶液过量流入，导致护色不均匀。

破碎后的果肉呈青白色，无褐变现象。

※5、原果开始破碎后，开启预煮灭酶机进行预热处理，灭酶温度85℃～90℃。

灭酶后的浆液无褐变现象。

6、灭酶后的浆液直接进入打浆机，将果肉与果皮果渣分离，浆液流入低位罐。

（制作果粒的浆液由灭酶机出料管装入果肉桶备用。

）打浆后的浆液无明显果皮、果核，状态均匀。

7、启动胶体磨，打开进料阀门、出料阀门，浆液流入胶体磨进行细化处理。

8、启动胶体磨的同时，打开浆渣分离机的进料阀门，经过细化处理的浆液直接进入浆渣分离机进行二次过滤处理，处理后的浆液流入低位罐。

将渣分离机的筛网目数为80目，及时检查更换筛网。

9、启动滚筒过滤器并打开进料阀门、出料阀门，过滤后的浆液流入储汁罐，通知调配间将汁液打入调配罐。

滚筒过滤器的滤网目数为120目，及时检查更换滤网。

经过胶体磨、将渣分离机（滚筒过滤器）处理后的浆液，无果渣，状态均匀，无褐变现象。

10、每次破碎后，可在破碎低位罐内放入适量纯净水，将管道内的料液顶入打浆机；每次打浆后，可在打浆低位罐内放入适量纯净水，将管道内的料液顶入胶体磨、浆渣分离机。

以此类推致使全部料液处理完全，进入储汁罐备用。

注意添加的水量，够用即可。

11、生产结束后，将榨汁间产生的果渣等废弃物进行计量记录，并放到指定地点。

12、将全部设备、器具清洗干净，不得有果渣残留，检验合格后，将所有阀门关闭。

13、果肉桶每次使用后要清洗干净并定期杀菌消毒，清洗时用热水浸泡，杀菌消毒用，稀释比例，浸泡时间。

14、设备内的滤网洗净后要放在通风处自然晾干，生产前用纯净水冲洗后再安装使用。

15、区域卫生：地面洁净，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上，清洁工具统一放置在榨汁间东南角。

三、调配1、检查当日班次生产所需设备、管阀件的卫生情况，进行清洗后关闭各个阀门。

1）设备（含各罐体）内外部无果渣残留、无异物、无油污。

2）设备连接处的阀垫无损坏，无泄漏。

2、检查设备的运转情况，发现异常及时通知车间主任保修。

3、协同配料员将所需辅料放置到相应地点。

4、榨汁间开始生产后立即通知调配间进行准备工作。

5、将溶糖罐内放入1吨纯净水并升温，升温至85℃开始投料（增稠剂），至90℃恒定保持10分钟，投料（白砂糖、冰糖、果葡糖浆），升温至90℃恒定保持10分钟，投料同时开启搅拌与循环功能，是料液溶解更充分。

6、先将榨汁间储汁罐的果汁打入调配A罐，再将溶糖罐内的辅料打入调配A罐，打料时开启A罐搅拌功能。

冲洗溶糖罐内壁的残留料液，打入调配A罐。

7、溶糖罐二次打料的同时对调配A罐进行定容，加入适量纯净水并依次加入酸味剂、香精，定溶温度控制在65～75℃，定溶至5吨后，计时搅拌15分钟由化验员进行检验。

指标合格进入均质工序。

8、依次开启真空泵、脱气机、调配出料阀门，对料液进行脱气处理，脱气后打入平衡罐，启动均质机。

打开平衡罐的出料阀门，均质机循环阀门，使料液进入均质机并可循环。

严禁均质机空料运行，即保留少量料液，进行升压、泄压处理，保证运转时压力表指针稳定，停机后压力表指针归到零位。

9、在搅拌和输送过程中空气以溶解状态存在于浆液中，严重影响着产品质量，因此需要在真空脱气机中进行脱气，通过脱气机上部的喷雾器装置喷入真空脱气罐中，在一定真空条件下，浆液中的气体释放出来并被真空泵抽走。

为使产品质地均匀细腻，产品质量稳定，因此需要将浆液通过均质机进行均质，均质压力为20～25MPA。

均质机操作：先是高压点动，即先转动高压阀门，压力表指针有轻微晃动即可；然后上低压，即转动低压阀门达到指定压力，最后上高压，即再转动高压阀门，达到指定压力打开出料阀门，关闭循环阀门进行均质。

均质时料液温度控制在65℃～75℃为合适（以调配罐显示温度作为参考）。

10、料液经过均质后打入稀释罐，开启稀释罐的搅拌功能。

11、（适用于50%梨工场产品）生产50%梨工场的料液经过均质后直接打入调配B罐，适量并均匀的加入备用果肉，开启搅拌功能。

全部料液和果肉加入后搅拌15分钟，通过真空脱气机（注意：不要开启真空泵，且脱气前将管道过滤器的滤网取下）直接打入稀释罐。

12、调配间的全部设备要定期进行自动CIP清洗系统。

13、员工卫生：符合《员工个人卫生制度》的规定。

14、区域卫生：地面洁净，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上，清洁工具统一放置在调配间东南角。

四、杀菌工序1、生产前对杀菌机和灌装机及其连接管道进行升温处理，杀菌温度110±5℃，杀菌出口温度90±5℃。

2、升温处理同时检查设备运转情况，出现异常通知车间主任进行维保，确保生产的顺利进行。

3、料液进行均质时，开始启动高温瞬时灭菌机，进行升温处理。

4、随时观察料液的色泽，发现异常停止杀菌，及时通知品控和车间负责人。

5、随时观察温度的变化，保证料液的灭菌温度和出料温度。

灭菌温度125±3℃，出口温度：清汁产品为70±2℃；无菌袋产品为30±2℃；易拉罐装产品≥96℃；其他产品为90±2℃。

6、若遇到生产的临时中断，必须立即停止打料，待可以正常生产后，重新升温打料，管道内的存料及时排掉。

严禁用料液进行循环、升温处理。

7、灭菌后打入高位无菌罐备用。

8、生产结束后将全部设备、器具清洗干净，不得有异物残留，清洗干净后关闭所有设备阀门。

9、员工卫生：符合《员工个人卫生制度》的规定。

10、区域卫生：地面洁净，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上。

五、上瓶工序1、上瓶间人员进行岗前检查，符合《员工个人卫生制度》的规定方可上岗。

2、根据当日生产计划到仓库领取瓶（罐）、盖，放到上瓶间备用。

※3、生产前，上瓶人员进行手部的清洗消毒工作（参见良好的洗手程序）。

生产过程中，手部出现明显脏痕，必须立即清洗洁净方可继续工作。

4、上瓶速度以灌装速度为准。

5、保持上瓶平台的洁净，上瓶过程中，平台出现明显污渍，立即用洁净布擦干净。

6、上瓶中，逐一观测瓶内是否有异物，仔细检出有问题包材（瓶体变形、瓶体有破损、瓶体污染等），严禁进入生产线。

将有问题的空瓶（罐）检出单独放置。

7、拆包后未使用完的包材要做好防尘、防蚊虫、防鼠等安全卫生防范措施。

8、将包材分类整理计数：不良品、报废品、未使用的。

分别放置，并做好标注。

9、可再次使用的包材必须经品控检验合格后方可。

10、生产结束后擦洗上瓶平台、输送风道、风机，清洁区域卫生。