原油管道防腐施工方案
防腐施工方案(DOC)
一、工程概况仪征-扬子石化原油管道工程站场工程为2座工艺站场，分别为仪征首站和扬子末站。
两座站场工艺管线分为原油管线、空气管线和蒸汽伴热管线，站内地上原油管线、管沟原油管线均采用高氯化聚乙烯特种防腐涂料防腐，防腐等级为加强级，即两底两面。
埋地管线采用聚乙烯防腐胶带防腐。
空气管线采用红丹防锈漆防腐，红丹油底漆和调和漆（蓝色）各两道。
蒸汽伴热管线采用红丹油底漆两道。
二、编制依据1．《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97；2．《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2007；3．仪征-扬子石化原油管道工程站场工程施工图纸。
三、施工前准备工作1．施工前技术人员将管道防腐的施工方法和技术要求向施工人员进行技术交底。
2．施工前检查设备机具的完好性和绝缘性。
3．配备专职电工检查现场机具照明等用电设施。
4．到货的防腐材料在自检合格后，及时向监理报验。
经验收合格的材料才准许使用。
5．防腐材料应分类存放，并按要求下垫上盖，堆放场地应注意通风和防火。
6．喷砂场地和喷漆场地之间应做好隔离措施，防止二次污染。
7．为保证施工质量及施工的有序进行，建立如下防腐工作流程：7.1地上和管沟内管线防腐流程7.2埋地管线防腐流程1的灰白色，除锈质量应符合《涂装前钢材表面预处理规范》标准中的Sa2.5级标准，且应无油脂、焊渣、灰尘、冰雪、水露及其他污物。
2. 除锈合格后应保持干燥，并在8小时内涂刷一道底漆。
当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
3.对于高出2mm 以上的焊道要用钢锉或砂轮倒角，用扁铲和钢锉清除所有的焊瘤和凸起部位，达到表面无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。
4.需伴热的主管线，应预先焊制管卡（一头暂不焊）后进行防腐，待主管防腐完成后在安装伴热管线，最后将管卡另一头焊死，再对管卡局部补防腐涂料。
五、防腐施工1. 地上和管沟内管线防腐1.1管道按如下涂漆表进行施工。
原油管线高氯化聚乙烯特种防锈漆防腐结构空气管线红丹油防锈漆防腐结构蒸汽伴热管线红丹油防锈漆防腐结构1.2防腐材料的一般要求1.2.1施工前应对涂料的名称、型号、颜色及质量进行检查，是否符合出厂标准，是否与设计规定相符。
油田工艺管道腐蚀与防腐措施研究
技
Abstract: Oil, natural gas, oil-bearing sewage and high-pressure water are the main transportation
术
media in the oil field process pipeline, including acid, Alkali, salt and other impurities. Oil and gas
由于腐蚀给油田工艺管道的安全运行带来严重危害，如腐蚀穿孔引起油、气、水的跑、冒、滴、
漏造成的经济损失，对土壤、地下水、空气等造成环境污染，火灾、爆炸引起的人员伤亡等。因
此，研究油田工艺管道内、外腐蚀的机理，有针对性的提出相应的防腐措施，延长管道的使有寿
命，具有重要意义。
关键词：工艺管道 腐蚀 机理 措施
corrosion of oil field process pipeline and put forward corresponding anti-corrosion measures to prolong
the service life of pipeline.
Key words: process piping; corrosion; mechanism; measures
[4] 杨铠瑞. 油田注水管道的腐蚀现状及防腐策略[J]. 化工设计通 讯, 2018, 44(04): 25+143.
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石油油气管线 腐蚀防腐措施
石油油气管线腐蚀防腐措施1、选用耐腐蚀性好的管材使用抗腐蚀合金管材的防腐蚀效果好，管线寿命长，但合金钢管材的价格高，而油气管线长，覆盖面广，由此一来将大大增加成本，因此耐腐蚀性管材应选择性使用，可在腐蚀环境恶劣的管线区段重点使用。
2、添加缓蚀剂（电火花检测仪）在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂，能和金属表面发生物理化学作用，形成保护层，从而显著降低金属的腐蚀。
添加缓蚀剂不需要改变金属挂件的性质，具有经济、适应性强和效率高等优点。
对于油管内表面腐蚀，可在不更换现有管材的情况下使用专用缓蚀剂来控制腐蚀。
3、涂层保护（涂层测厚仪）通过相应的工艺处理，在金属表面形成抑制腐蚀的覆盖层，可直接将金属与腐蚀介质分离开，从而达到防腐的效果。
大气腐蚀广泛存在油气输送管线中，是一种常见的腐蚀失效形式。
科电公司专业生产电火花检漏仪DJ-6系列能够检测耐腐蚀、透气性和渗水性有要求，附着力要求良好。
管道防腐测的快速检测技术，防腐层腐蚀状况尤其是对防腐层破损点的精确定位并及时修补，是管道业主最为关心的问题。
有电压法和电源法两个原理。
燃料油管线的腐蚀原因及其防腐对策一、油气田的腐蚀原因地下燃料油输送管道所采用的材质大多为A3钢和16MN钢等钢质管道。
造成这些地下钢质管道腐蚀的原因主要有以下3种。
电化学腐蚀。
钢质管埋人地下之后, 处于土壤、地下水的环境作用之下。
土壤具有多孔性,极易吸收地下水, 有时, 即便肉眼看上去是干燥的情况也还会有水以分子状态吸附在土壤的孔隙或表面而地下水中有溶解氧的存在, 当溶解氧与管壁窦属作用时, 铁便由原子态变成离子态, 氧在获取了铁释放出来的电子后, 在水的作用下生成了氢氧根。
在地下水及其溶解氧的不断作用下, 铁不断地溶解, 由此造成管壁局部减薄, 发展成为蚀坑, 这种腐蚀过程的不断发生与发展, 最终在管壁上形成一系列不同深度的蚀坑, 导致管道腐蚀漏油事故的发生。
杂散电流腐蚀。
沿规定回路以外流动的电流称杂散电流。
油田管线修复防腐措施方案
油田管线修复防腐措施方案1. 引言油田管线是输送原油和天然气等能源资源的关键设施，其安全和可靠运行对于油田开发和能源供应具有重要意义。
然而，长期暴露在复杂的自然环境中，油田管线容易受到腐蚀和损坏。
为了保护油田管线的完整性和延长其使用寿命，我们需要采取一系列的修复和防腐措施来确保其可持续运行。
本文将详细介绍油田管线修复防腐措施的方案和步骤。
2. 修复措施2.1. 检测和评估在进行修复之前，首先需要对受损油田管线进行全面的检测和评估。
这包括使用无损检测技术（如超声波、磁粉、射线等）对管线进行全面扫描，以确定损坏的位置和程度。
此外，还应对管道的金属材料和工艺进行一系列物理和化学测试，以了解其力学性能和腐蚀特性。
2.2. 清洗和除锈在进行修复之前，必须对管道进行彻底的清洗和除锈处理。
首先，使用高压水射流清洗管道内部和外部的污垢和油脂。
然后，在清洗后，采用机械或化学方法对受损部位进行除锈处理，以确保修复措施的有效性和持久性。
2.3. 修复和强化根据受损程度，可采用不同的修复措施。
对于轻微受损的管道，可以使用防腐漆或管道缠绕材料进行修复。
这些材料具有良好的防腐性能，可以有效阻止腐蚀介质对管道的侵蚀。
对于严重受损的管道，可能需要进行更彻底的修复和强化。
可以采用焊接、注浆、包裹等方法对受损部位进行修复和加固，以保证管道的完整性和稳定性。
2.4. 再涂层修复完毕后，为了进一步保护管道的表面免受腐蚀和氧化，需要对管道进行再涂层处理。
再涂层可以采用防腐涂料、防腐胶带等不同的防护材料。
这些材料具有良好的耐腐蚀性能和粘附性能，能够有效地隔离管道表面和环境介质的接触。
3. 防腐措施3.1. 选用合适材料在修复和建设油田管线时，应优先选择具有良好耐腐蚀性能的材料。
例如，高强度低合金钢、不锈钢等材料具有较好的耐腐蚀性能和机械性能，可有效降低管道的腐蚀风险。
3.2. 建立防腐保护层在油田管线的设计和施工中，应采取有效措施建立防腐保护层。
油田集输金属管道腐蚀原因与防腐措施
油田集输金属管道腐蚀原因与防腐措施摘要：开采出来的石油，主要是经过金属集输管线运输的。
集输管线一般为金属材质的，很容易被原油腐蚀。
而且刚刚被开采出的原油性质较为复杂，其中包含多种腐蚀集输管线成分，更容易被原油进行腐蚀，导致原油开采存在一定的困难，在较大的程度上导致开采原油成本增加，还会导致运输原油受到影响，腐蚀若是非常严重，出现原油的泄漏事故还会对环境造成较大的污染。
这就需要采取适宜的防腐措施，减少开采原油成本的投入，提升油田企业的效益和开采的安全性。
关键词：集输管道；腐蚀；机理；措施；1腐蚀对集输管道的危害腐蚀对集输管道的危害主要体现在在如下几点：第一，穿孔、泄漏等会对管道自身产生损害，造成经济损失；第二，管道因腐蚀维修过程中，影响原油集输系统的运转；第三，管线泄漏可能引发爆炸、火灾等危险，产生人身伤害；第四，原油会对周围的土壤、水体造成污染，其中的毒有害气体会扩散到空气中，造成空气污染。
2油田集输管道腐蚀原因2.1管道内壁腐蚀原油、含油污水等介质必须以一定温度输送，溶于水的酸性物质在此温度下随原油在管道内流动，从而对金属管道极易直接产生腐蚀，这种腐蚀一般分为全面腐蚀和局部腐蚀两种；其中全面腐蚀是均匀腐蚀，管道表面光滑，局部腐蚀是相对于全面腐蚀而言的，有点蚀、蜂窝状腐蚀、台地侵蚀及流运诱发局部腐蚀等，随着腐蚀的进行，H+浓度不断加大，会破坏金属管道的晶间结构，导致管道开裂。
原油中包括油、气、水等流体，在管道中的流态是多项流，另外原油从地层中开采出来，含有一定量的泥沙，气体和固体颗粒会把已形成的腐蚀层或保护层冲刷掉，重新让腐蚀介质和金属管道接触，加快腐蚀速度。
2.2管道外腐蚀站内架空管道外壁与空气直接接触，空气中的H2O和CO2生成弱酸，与管道外壁金属反应产生腐蚀，腐蚀速率随湿度增大而增大。
站内场区及站外管道一般埋地敷设，土壤中的CO2、SO2等酸性物质在管道周围形成酸性环境，与金属管道发生反应产生腐蚀，而硫酸盐与地下水形成的硫酸盐水化物会与金属产生晶性腐蚀；同时土壤中的盐溶于水形成电解质溶液，可使金属管道产生电化学腐蚀，土壤中有很多细菌，如硫酸盐还原菌、氧化菌等，它们能促成土壤中各种盐（如硫酸盐）的还原，加快金属管道的电化学腐蚀；另外输油管道一般和机泵、储罐等各种设备连接，在土壤中产生一定量杂散电流，这些电流在金属管道某些区域上形成阴极区，其它部位管道为阳极区，从而形成原电池，产生电化学腐蚀。
石油管道防腐施工方案
石油管道防腐施工方案1. 引言石油管道是石油行业中的重要设施，承担着原油和石油产品的输送任务。
为了确保管道的长期安全运行，防止腐蚀对管道造成损害，需要采取有效的防腐措施。
本文将介绍石油管道防腐施工方案，以确保管道的安全和可靠性。
2. 防腐施工材料选择在进行石油管道防腐施工前，需要选择适合的防腐材料。
常用的石油管道防腐材料包括：•高分子聚合物涂料：具有良好的耐腐蚀性和耐候性能，可以有效隔绝管道表面和外界环境的接触，防止腐蚀介质对管道的侵蚀。
•环氧涂料：具有良好的耐化学品和抗腐蚀性能，可以形成坚硬的涂层保护管道表面。
•螺旋缠绕管：采用高分子聚合物材料制成的管道，具有耐腐蚀、耐磨损等优点，适用于地下管道的防腐工程。
根据具体的施工环境和管道使用要求，选择合适的防腐材料。
3. 防腐施工步骤3.1 表面处理在进行防腐施工前，需要对管道端头进行表面处理，以确保防腐材料能够牢固附着在管道表面。
•清洁表面：使用专用溶剂或清洗剂清洁管道表面，去除杂质和污垢。
•去除锈蚀：对存在锈蚀的管道表面进行打磨或喷砂处理，去除锈蚀层，恢复金属表面。
•表面处理剂：涂刷或喷涂表面处理剂，提高管道表面的附着性和耐腐蚀性。
3.2 防腐材料施工3.2.1 涂料施工对已经处理好的管道表面，开始涂料施工。
•涂刷涂料：使用专用的刷子或辊涂机，将涂料均匀地涂刷在管道表面上。
•喷涂涂料：使用喷涂设备，将涂料均匀地喷涂在管道表面上。
在施工过程中，要注意涂料的干燥时间和施工温度，避免出现涂料不均匀或干燥不完全的情况。
3.2.2 螺旋缠绕管施工螺旋缠绕管是一种将防腐材料缠绕在管道表面的方式，具有良好的防腐效果。
•清洁管道表面：使用专用溶剂或清洗剂清洁管道表面，去除杂质和污垢。
•缠绕螺旋管：将预先制作好的螺旋缠绕管套在管道表面上，确保管道表面完全被覆盖。
•焊接固定：使用热风焊接机或电弧焊等设备，对螺旋缠绕管进行固定焊接，确保螺旋缠绕管与管道表面的连接牢固可靠。
输油管道施工方案
一、工程概况本项目为新建输油管道工程，起点为A市原油库，终点为B市炼油厂，全长100公里。
管道设计压力为6.3MPa，设计输油能力为1000万吨/年。
管道材质为L415MPSL2直缝埋弧焊钢管，管径为DN800mm。
全线共设首站、分输清管站和末站3座站场及2个截断阀室。
二、施工准备1. 施工组织机构成立项目指挥部，下设施工、质量、安全、材料、技术、财务等职能小组，负责施工过程中的各项管理工作。
2. 施工人员组织施工队伍，包括施工、技术人员、质量检查员、安全员等，确保施工人员具备相应的资质和技能。
3. 施工设备根据施工需求，配置挖掘机、装载机、平板车、焊接设备、无损检测设备等施工设备。
4. 材料准备根据工程量，采购L415MPSL2直缝埋弧焊钢管、防腐材料、阀门、法兰等施工材料。
三、施工工艺1. 施工方法（1）挖沟法：适用于平原、丘陵等地区，采用挖掘机进行开挖，挖沟深度满足设计要求。
（2）顶管法：适用于穿越公路、铁路等特殊地段，采用顶管设备进行施工。
（3）定向钻法：适用于穿越河流、引水干渠等特殊地段，采用定向钻设备进行施工。
2. 管道焊接（1）焊前检查：对钢管、焊接设备、焊接材料进行检查，确保符合施工要求。
（2）焊接工艺：采用双面焊，确保焊接质量。
（3）焊接后检查：对焊接部位进行无损检测，确保焊接质量。
3. 管道防腐（1）防腐材料：采用双层PE防腐材料。
（2）防腐工艺：对管道进行防腐处理，确保防腐效果。
4. 阀门、法兰安装（1）检查阀门、法兰质量，确保符合施工要求。
（2）按照设计要求进行安装，确保安装精度。
四、质量控制1. 施工过程中，严格执行国家相关标准和规范。
2. 加强施工过程质量控制，确保施工质量。
3. 对施工过程中的质量问题进行跟踪、整改，确保施工质量。
4. 施工完成后，对管道进行试压、吹扫、验收，确保管道安全、可靠。
五、安全管理1. 严格执行国家安全生产法律法规，确保施工安全。
2. 加强施工现场安全管理，制定安全生产规章制度。
原油管道防腐施工方案
XX原油管道防腐施工方案XX有限公司20 年月日目次1、概述及编制依据 (1)2、防腐前的准备 (1)3、施工程序 (1)4、防腐层质量检验 (4)5、施工进度计划及劳动力安排 (5)6、主要施工设备明细 (5)7、安全技术措施 (6)1、概述及编制依据XX原油管道项目目前开工为6各标段，第一标段：江苏省南京市境内，设计长度约87km,管径φ864mm.。
第二标段：安徽省和县、含山两县境内，设计长度73km，管径为φ864mm。
第三标段：安徽无为县、巢湖市、庐江的两县一区境内，设计长度103km，管径φ864mm。
第四标段：安徽省桐城市、枞阳县和怀宁县境内，设计长度89km，管径φ864mm。
第五标段：安徽省潜山县、太湖县和缩松县境内，设计长度81km，管径φ864mm。
第六标段：湖北省黄梅县和江西省九江境内，设计长度19km，管径φ864mm，设计长度54km，管径φ559mm。
本方案编制依据如下：GB/T23257-2009埋地钢制管道聚乙烯防腐层仪征-长岭原油管道复线工程仪征至九江段管道防腐层技术规格书GB/T24001-2004《环境管理体系要求及使用指南》GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系规范》GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分》GB/T18570.9-2005 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》SGGD/A1-2012 公司三体系管理手册SGGD/B1-2012 公司三体系程序文件SGGD/TZSB-001 公司质量手册2、防腐前的准备2.1 技术准备2.1.1 根据业主要求，备齐项目设计单位明确的项目技术规格书等相关标准和要求。
2.1.2 项目经理部对项目合同、图纸、技术规格书进行专业审核和评审。
对所提出的各项技术问题、其他各方面的规范、规定及要求标准，充分做好相应的准备措施。
输油管道及管道内壁防腐保温施工方案
输油管道及管道内壁防腐保温施工方案
前言
输油管道及其内壁的防腐保温施工是油气工程中非常重要的一环。
本方案旨在提供一套有效的施工方案，确保输油管道的长期稳定运营。
工程条件
本施工方案适用于以下工程条件：
- 管道材质：钢质
- 输送介质：原油
- 管道直径：114mm
- 环境温度范围：-30℃ ~ +40℃
施工流程
1. 工程准备
- 安排专业的施工队伍
- 质检部门制定检验计划，并对材料进行合格检测
- 准备施工所需的材料和设备
- 安排施工现场，并确保施工区域内没有任何易燃、易爆等危险物品
2. 表面处理
- 清理管道表面的污物和氧化皮
- 采用砂轮机处理低于Sa2.5级别的区域
- 对表面进行酸洗
3. 防腐涂层施工
- 底漆施工：采用环氧底漆，干燥时间为4小时
- 中间涂层施工：采用耐磨、耐及化学腐蚀的聚氨酯涂料，可采用喷涂或刷涂方式，涂层厚度为0.5mm
- 面漆施工：采用聚尿素涂料，涂层厚度为0.5mm
4. 保温材料施工
- 在完成涂层施工后，开始进行保温材料的施工
- 采用硅酸盐复合材料（灰铸土）、玄武岩压块等薄壁保温材料，保温层厚度为50mm
质量控制
- 施工中进行质量检查，确保施工质量符合要求
- 完成施工后进行整体验收
- 实施质量跟踪和质量记录
安全事项
- 在施工过程中，严格按照操作规程进行
- 施工现场要设置警示标志，并进行安全防护措施
- 严禁在施工现场吸烟或进行其他火源
- 发生安全事故时，应立即停工并上报相关部门
以上是输油管道及管道内壁防腐保温施工方案的完整版，按照该方案进行施工，可有效保障输油管道的正常运行。
油田注水管道的腐蚀因素及防腐措施
油田注水管道的腐蚀因素及防腐措施油田注水管道是油田生产过程中不可或缺的重要设备，其负责输送注水，维持油田压力，提高原油产量。
在长期使用过程中，管道常常会出现腐蚀现象，给油田生产带来不良影响。
对油田注水管道的腐蚀因素进行深入分析，制定有效的防腐措施势在必行。
一、油田注水管道的腐蚀因素1.化学腐蚀油田注水管道在输送注水的过程中，常受到水中溶解的盐类、硫化物、碳酸盐等化学物质的侵蚀，导致管道金属表面产生腐蚀。
而且随着油田开采程度的加深，油藏中含有的硫化氢、二氧化碳等腐蚀性物质也会增加，加剧了管道的化学腐蚀程度。
2.电化学腐蚀在油田注水管道中，金属管壁和管道表面上的任何局部细小缺陷、损伤或结垢都可能成为电化学腐蚀的起点。
当介质中存在氧气和水时，金属管道表面就会发生阳极和阴极的电化学反应，从而引发腐蚀过程。
3.微生物腐蚀在油田注水管道中，部分地区的地下水含有微生物，这些微生物对金属管道具有很强的生物腐蚀作用。
微生物产生有害代谢产物，附着在管道表面形成生物膜，导致管道表面的腐蚀。
4.机械磨损油田注水管道在使用过程中，由于介质流动或管道振动等原因，金属管道的表面会产生机械磨损，从而加速管道的腐蚀速度。
二、油田注水管道腐蚀防腐措施1.选用抗腐蚀材料在油田注水管道的选材方面，应尽可能选用抗腐蚀能力较强的材料，如耐腐蚀钢、双相不锈钢等，以提高管道的抗腐蚀性能。
2.表面处理油田注水管道在使用前应进行表面防腐处理，包括喷涂耐腐蚀涂层、热浸镀锌、喷涂环氧涂层等，增加管道表面的防腐蚀能力。
3.定期检测定期对油田注水管道进行检测和监控，及时发现管道表面的腐蚀情况，采取相应的防腐修复措施。
4.阴极保护通过给管道表面施加电流，使管道的金属表面成为阴极，形成保护层，阻断腐蚀过程，从而实现阴极保护的作用。
5.选择合适的防腐胶带在油田注水管道上使用防腐胶带可以很好地防止外部介质直接对管道金属表面进行腐蚀，提高了管道的耐腐蚀能力。
6.消除局部腐蚀针对已出现的管道局部腐蚀部位，可采取局部修复措施，如填充焊、喷涂防腐涂层等，延长管道的使用寿命。
石油管道工程的防腐技术分析
1 石油管道防腐蚀的重要性石油管道的制作原材料主要是钢材，对于石油来说，里面含有的硫化物十分容易与石油管道发生化学反应，产生腐蚀现象，管道里通常还有铁材料，铁的化学属性比较活泼，与石油发生反应后就会对管道表面产生破坏，特别是随着管道使用年限的增加，随着环境和外界温度不断发生变化，管道表面难免产生腐蚀情况，时间一长，腐蚀情况严重了，就会直接影响到管道的使用安全，可能发生破损或者变形的情况，这对于石油的运输安全是十分不利的，同时容易污染环境，不利于生态健康发展。
2 石油管道腐蚀的原因分析当前，油田企业在石油运输管道工程的运用方面，主要有埋地和架空两种形式，使用的石油运输管道材质，主要是碳化无缝钢管、直缝电阻焊钢管、螺旋焊缝钢管，由于材料的特殊性，在使用方面都有严格的规定。
作为一种特殊的金属材料，在遇到复杂的运输介质和外部环境变化的影响下，就会形成腐蚀，主要有三种情况：2.1 化学腐蚀化学腐蚀就是几种物质产生化学反应从而对管道表面产生损坏，化学腐蚀是石油管道腐蚀原因中的主要方面。
石油管道通常长时间暴露在空气中，石油管道的主要材料有钢和铁，还有其他金属，有些金属元素性质活泼，在适宜的温度和湿度下，容易与空气中的氧气等发生化学反应，生成氧化物，这就容易造成石油管道的金属变性，碳含量降低。
同时，由于石油中含有的物质也可能对管道产生腐蚀性，让管道内壁受损。
2.2 电化学腐蚀电化学腐蚀顾名思义，主要是电解质变化导致的，因为石油管道不仅仅设于陆地上，常常由于资源限制需要穿越江河海洋等，管道要常年浸在水中，海水中的氯化钠在管道表面形成一层膜，管道金属与其发生化学反应形成腐蚀性较强的氢氧化物，导致管道表面受损。
2.3 微生物腐蚀微生物主要是指细菌和真菌，石油管道通常埋藏在地下，而土壤中含有大量的有机物和细菌，这些物质在遇到合适的温度和湿度后就会与金属发生反应从而腐蚀石油管道的内壁，形成一些大小深浅不一的坑，出现腐蚀现象。
工程施工管道保护方案
工程施工管道保护方案一、前言随着我国经济的快速发展，石油天然气作为重要的能源资源，其长输管道工程在国民经济中发挥着越来越重要的作用。
然而，在管道工程建设过程中，由于各种原因，管道面临着老化、腐蚀、占压、破坏等风险，给国家和人民的生命财产安全带来严重威胁。
为了确保石油天然气长输管道工程的安全稳定运行，制定一套科学、合理的管道保护方案至关重要。
二、工程概况本项目为石油天然气长输管道工程，管道全长XX公里，途经XX个地市，主要输送原油和天然气。
管道直径为XX毫米，设计压力为XXMPa。
管道材质主要为钢管，采用XX防腐技术进行防腐处理。
三、管道保护目标1. 确保管道工程的安全稳定运行，防止事故发生；2. 减少管道受到外部损害的风险，延长管道使用寿命；3. 保护环境，减少施工对周围环境的影响；4. 提高管道工程的社会效益和经济效益。
四、管道保护措施1. 加强管道设计阶段的保护措施在管道设计阶段，应充分考虑地形地貌、地质条件、气候环境等因素，合理选择管道材质、防腐措施和施工工艺。
同时，加强对管道沿线设施的规划与设计，尽量避免管道与其它设施的冲突。
2. 完善管道施工阶段的保护措施施工过程中，应严格按照施工方案和规范进行操作，确保施工质量。
针对管道腐蚀、老化、占压等问题，采取以下措施：（1）加强施工现场管理，确保施工安全；（2）做好管道防腐施工，提高管道抗腐蚀能力；（3）对管道进行合理布局，减少占压风险；（4）加强对第三方施工的监管，防范施工破坏。
3. 强化管道运行阶段的保护措施管道运行阶段是管道保护的关键环节，应采取以下措施：（1）定期对管道进行检查、检测，及时发现并处理问题；（2）建立健全管道保护管理制度，提高管道保护意识；（3）加强管道沿线环境的监测，及时掌握管道周边环境变化；（4）开展管道保护宣传，提高公众对管道保护的认识。
4. 建立应急管理体系针对管道事故，建立完善的应急预案，明确应急组织、应急措施和应急流程。
浅谈长输原油管道焊口防腐施工的质量控制
浅谈长输原油管道焊口防腐施工的质量控制长输原油管道是石油运输的重要组成部分，其焊口的质量控制对于保障管道运行安全和延长使用寿命至关重要。
本文就长输原油管道焊口防腐施工的质量控制进行浅谈。
焊口是管道的“薄弱环节”，其质量直接关系到管道的密封性、强度和耐腐蚀性能。
焊缝防腐施工是保证焊缝及其周围金属部分免受外界环境腐蚀侵蚀的重要环节。
焊口防腐施工质量的控制主要从以下几个方面进行：施工前的准备工作。
施工前的准备工作包括焊接材料的选择、焊口表面处理、前期检查等。
焊接材料的选择要根据管道的压力等级、介质性质和环境条件进行合理选择，以保证焊缝的强度和耐腐蚀性能。
焊口表面处理要进行除油、除锈、除尘等处理，以保证涂层能够牢固附着在焊缝表面。
前期检查要对焊缝的形状、尺寸、几何形状等进行检查，以确保焊缝满足设计要求。
焊接过程的控制。
焊接过程的控制主要包括焊接参数的设定、焊工的技术水平和焊接设备的状态等。
焊接参数的设定要严格按照工艺规程进行，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
焊工的技术水平要求高，要保证焊缝的质量和外观。
焊接设备要处于良好的状态，确保焊接过程的稳定性和可靠性。
防腐施工的控制。
防腐施工的控制主要包括涂层材料的选择、施工方法和施工环境等方面。
涂层材料的选择要根据环境条件、介质性质和管道材料的特点进行合理选择，以保证涂层具有良好的耐腐蚀性能。
施工方法要符合涂层材料的要求，确保涂层的均匀厚度和完整性。
施工环境要保证干燥、清洁，避免灰尘、杂质等对涂层质量的影响。
施工后的检测和验收。
施工后需要对焊缝进行质量检测和验收，以确保焊接质量。
检测的方法主要有目视检测、超声波检测、X射线检测等。
验收要按照相关标准和规范进行，包括焊缝外观、尺寸、焊缝的牢固程度等指标的检查。
长输原油管道焊口防腐施工的质量控制是保证管道运行安全和延长使用寿命的重要环节。
通过施工前的准备工作、焊接过程的控制、防腐施工的控制以及施工后的检测和验收，可以有效控制焊口防腐施工的质量，保证管道的安全运行。
油田输油管道建设防腐施工措施
油田输油管道建设防腐施工措施摘要：我国化工行业和我国各行业的快速发展，管道防腐施工是主要工作。
当前，石油行业迅猛发展，石油在生产生活中应用的广泛程度不断提升，油气储运管道建设数量不断增加，由于油气运输和储运过程中，最重要的运输工具就是储运管道，所以确保储运管道运行安全稳定十分关键，这就需要加强储运管道腐蚀的重视程度，加强防腐干预，以延缓管道腐蚀速度，减少腐蚀现象，确保石油资源的运输安全。
关键词：输油管道；防腐；施工措施引言油田输油管道由于深埋地下，所处环境复杂，受到土壤、水分等外部因素的影响，很容易出现管道腐蚀问题，如果不加以重视则会进一步引起管道泄漏，造成巨大的经济损失，甚至可能发生火灾和爆炸，威胁到油田工作人员的生命安全。
本文将对管道防腐的重要性、管道腐蚀的影响因素、管道建设中的防腐施工技术等方面进行简要分析，以此供同行交流探讨。
1石油管道腐蚀干预的重要意义分析石油管道的应用情况，大多数的石油管道均由钢材制作。
而由于石油自身中含有非常多的硫化物质，所以经常会与石油管道产生化学反应，从而导致石油管道腐蚀。
由于石油管道中含有含量丰富的铁元素，铁元素自身具有活泼的化学性质。
其极易与其他介质产生化学反应，所以在石油管道与石油接触以后，将会产生一定的化学反应，导致管道内壁受到不同程度的损伤，且随着管道应用时间的延长，管道使用周期的增加，导致其使用次数不断提升，受到的腐蚀也会更加严重。
由于外界的温度和环境会一直处于一种变化的情况下，所以管道表面也经常会形成一定的腐蚀问题。
长期受到腐蚀的管道应用安全程度会受到不利影响，腐蚀后的管道极易出现管道变形、管道损坏或者管道泄漏的问题，严重影响使用，影响石油整体运输质量，甚至会导致环境污染，严重情况下，会威胁周边居民的生命财产安全，所以，开展石油管道防腐蚀干预十分关键。
2管道腐蚀影响因素2.1石油管道客观存在的腐蚀环境石油管道腐蚀环境分为外腐蚀环境和内腐蚀环境，外腐蚀环境是指管道所穿越的不同外部环境，例如土壤、湖泊以及河流等，外部环境的温度、杂散电流、含水量等都会给输油管道带来轻重不一的腐蚀问题，即使是在干旱的沙漠地区管道穿越含水量较低的土壤也同样很容易受到腐蚀，因为沙漠土壤含盐量高且透气性好，一旦出现少量降雨都能够在短时间内腐蚀管道，此外埋在地下的输油管道还会与土壤里的一些特殊电解质产生反应，导致管道腐蚀。
日照-仪征原油管道及配套工程线路防腐施工方案
日照—仪征原油管道及配套工程线路防腐工程施工方案编制人：河南省四海科技防腐保温有限公司日期：2010年 3月 20日目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、施工部署 (2)四、项目组织机构 (2)五、项目人员及设备配备方案 (3)六、施工准备： (7)七、施工前检查： (9)八、环氧粉末外涂层防腐工艺： (11)九、工程技术难点分析及解决办法 (25)十、质量控制手段及措施 (25)十一、HSE（健康、安全、环保）管理体系 (38)十二、不合格品的处理方法和措施 (48)十三、工期进度计划和工期保证措施 (52)十四、工程创优体系和措施 (54)十五、文明施工控制.................................... 错误!未定义书签。
一、编制依据1.1日照-仪征原油管道及配套工程线路防腐工程施工招标文件；1.2《石油化工设备管道涂料防腐技术规范》（SH3022-1999）；1.3《埋地钢制管道单层溶解环氧粉末外涂层技术规范》（SY／T0315-2005）；1.4《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术规范》（GB／T23257-2009）；1.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）；1.6《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-90）；1.7《埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范》（SY4058-93）；1.8《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY/T0401－98）；1.9《塑料拉伸性能试验方法》（GB/T1040）；1.10《热收缩带技术规范书》（SPC0000腐技00-03）。
二、工程概况2.1工程概况日照-仪征原油管道及配套工程全线长390公里，从山东省日照市岚山港区的日照输油站至江苏省仪征市的仪征输油站，设日照、东海、淮安、观音和仪征5座输油站场，远期设计输量为3600×104t／a，近期设计输量为2000×104t／a，最大输量为4000×104t／a.该项目的起点为山东省日照市岚山港区的日照输油站，终点为江苏省仪征市的仪征中转油库。
管道阴极保护施工方案
施工技术方案一、工程概况1、炼原油管道输送工程全长60。
17公里,阴极保护工程全长60.17公里。
设计年输油量70万吨。
设计压力6。
4MPa，钢管选用20#无缝钢管。
2、施工技术要求和执行标准2。
1执行标准：《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006-90、《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023-97、《阴极保护管道的电绝缘标准》SY/T0086—2003、《埋地钢质硬质聚氨脂泡沫塑料防腐保温层技术标准》SY/T0415-96。
2.2施工技术要求：执行设计施工图和设计变更技术文件。
二、编制依据1。
《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》SY 0007—19992。
《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY/T 0036-20003。
《阴极保护管道的电绝缘规范》SY/T 0086-20034.《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SYJ36—895。
《埋地钢质检查片腐蚀速率测试方法》SYJ29-876.《埋地钢质管道牺牲阳极保护设计规范》SY/T0019-19977。
《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006-90三、施工准备1、技术准备1.1本项原油管道防腐保护施工应具有完整齐全的施工图纸和设计文件。
1。
2备齐设计单位明确提出本项榆炼油管道防腐保护施工的技术规范要求和标准。
1.3项目部结合工程实际情况提出施工方案,并进行技术交底。
1。
4所用原材料应具有出厂合格证及检验资料,并抽样检查，抽样率不少于3%。
1。
5制定详细的安全生产操作规程,做好防火、防毒工作，并制定出具体措施。
1.6制定文明施工措施，坚持绿色环保施工，确保环境安全卫生。
1.7结合甲方安排，准备针对本工程的开工报告，办理榆炼原油管道阴极保护施工工作票,施工记录，质量检验表格.1。
8准备齐全施工记录、自检记录、气象记录、施工日记等.2、组织准备2.1施工准备框架图（下见图)2。
2原材料准备2.2.1我公司按ISO9001质量体系标准,建立了完善的质量保证体系，我们选择了国内外多个原材料供应厂家作为合格的分供商.与此对应，建立了可靠的原材料供应网络以及相应的原材料接、检、保制度。
原油贮罐内外壁防腐涂装方案
原油贮罐内外壁防腐涂装方案一、前言随着我国国民经济的快速发展，石油及石油制品日益成为主要的能源和化工原料。
石油从原油开采、运输、贮存、加工都需要大量的贮罐。
中国石化总公司制定的《加工高含硫原油贮罐防护技术管理规定》对原油贮罐内外壁防腐提出了整套防护方案，本防腐涂装方案正是参照这一规定，结合本公司生产的相关防腐涂料的性能特点而编写。
二、原油罐内、外壁腐蚀环境和防腐蚀要求 1、内壁区域腐蚀环境防腐蚀要求罐底区 (1.8米以下部位) 底部滞留析出水，分歧的油质析出水可能呈酸性可碱性，由于析出水的作用，钢材腐蚀严重，主要为溃疡状坑点腐蚀，有可能形成穿孔，是油罐腐蚀最严重的区域。
1．按中石化《规定》方案，无导静电涂料强制要求。
2．涂层屏蔽抗渗透性要好，防止介质渗透造成膜下腐蚀。
3．防止采取电位大于铁的导电资料造成铁作为阳极而造成电化学腐蚀。
罐壁区直接与油品接触，油品中可能含有水及各种酸、碱、盐等电解质，引起电化学腐蚀，特别是油水及油气交界面，为均匀点蚀，罐壁区的腐蚀较轻。
1．涂膜概况电阻率应在105-108Ω之间，以防止静电积集，包管油品平安。
2、防止钢材的腐蚀。
3．涂料对油质无损害。
2、外壁区域腐蚀环境防腐蚀要求地上部分（罐壁及罐顶外壁）近海，处于海洋大气腐蚀环境和化工大气腐蚀环境下，日照较强。
1．应有较长的防护寿命（10年以上）。
2．面漆应具有良好的耐油性、耐沾污性，外观漂亮、醒目，有较好的装饰和标记效果，保光保色性佳。
50-2001《石油罐导静电涂料技术指标》要求按尺度GB/T16906-1997《石油罐导静电涂料电阻率测定法》检测，石油贮罐导静电涂料的概况电阻率应为105Ω8Ω。
目前用于贮油罐内壁涂装的导静电涂料按导电介质来分类，计有以下几种：导电介质金属粉体导电碳黑及石墨粉导电复合云母粉（金属氧化物包覆处理）性能特点1．颜色受金属粉体色限制。
2．由于金属粉末易氧化导致涂膜导电性能下降，而惰性金属价贵。
延长管道工程施工方案
一、工程概况本项目为延长管道工程，主要任务是将原油从产地输送到指定的终端。
管道全长XX公里，设计压力为XXMPa，设计输量为XX万吨/年。
管道途经山区、平原等多种地形地貌，施工难度较大。
为确保工程顺利进行，特制定本施工方案。
二、施工组织与管理1. 施工组织机构成立以项目经理为组长，项目副经理、工程技术负责人、施工队长为副组长，各专业工程师、施工员为成员的施工组织机构。
2. 施工管理（1）严格按照国家相关法律法规和行业标准进行施工，确保工程质量、安全和进度。
（2）建立健全质量保证体系，落实质量责任制，加强过程控制。
（3）加强施工现场安全管理，严格执行安全生产责任制，确保施工安全。
（4）加强施工现场文明施工管理，做到整洁、有序、文明施工。
三、施工工艺与材料1. 施工工艺（1）管道预制：采用工厂化预制，提高施工效率和质量。
（2）管道焊接：采用自动焊接工艺，确保焊接质量。
（3）管道防腐：采用三层PE防腐技术，提高管道使用寿命。
（4）管道安装：采用分段预制、分段安装的方式，确保施工质量和进度。
2. 施工材料（1）管道：选用符合国家标准的钢管，材质为XX。
（2）焊接材料：选用符合国家标准的焊接材料。
（3）防腐材料：选用符合国家标准的防腐材料。
四、施工进度安排1. 施工准备阶段：预计耗时XX天。
2. 管道预制阶段：预计耗时XX天。
3. 管道焊接阶段：预计耗时XX天。
4. 管道防腐阶段：预计耗时XX天。
5. 管道安装阶段：预计耗时XX天。
6. 系统调试阶段：预计耗时XX天。
7. 竣工验收阶段：预计耗时XX天。
五、质量控制措施1. 施工前进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和质量要求。
2. 严格执行施工规范和操作规程，确保施工质量。
3. 加强过程控制，及时发现和处理质量问题。
4. 定期进行质量检查，确保工程质量符合国家标准。
六、安全措施1. 制定安全管理制度，明确安全责任。
2. 加强施工现场安全管理，确保施工安全。
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原油管道防腐施工方案
XX原油管道防腐施工方案
XX有限公司
20 年月日
目次
1、概述及编制依据 (1)
2、防腐前的准备 (1)
3、施工程序 (1)
4、防腐层质量检验 (4)
5、施工进度计划及劳动力安排 (5)
6、主要施工设备明细 (5)
7、安全技术措施 (6)
1、概述及编制依据
XX原油管道项目目前开工为6各标段，第一标段：江苏省南京市境内，设计长度约87km,管径φ864mm.。
第二标段：安徽省和县、含山两县境内，设计长度73km，管径为φ864mm。
第三标段：安徽无为县、巢湖市、庐江的两县一区境内，设计长度103km，管径φ864mm。
第四标段：安徽省桐城市、枞阳县和怀宁县境内，设计长度89km，管径φ864mm。
第五标段：安徽省潜山县、太湖县和缩松县境内，设计长度81km，管径φ864mm。
第六标段：湖北省黄梅县和江西省九江境内，设计长度19km，管径φ864mm，设计长度54km，管径φ559mm。
本方案编制依据如下：
GB/T23257-2009埋地钢制管道聚乙烯防腐层
仪征-长岭原油管道复线工程仪征至九江段
管道防腐层技术规格书
GB/T24001-2004《环境管理体系要求及使用指南》
GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系规范》
GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分》
GB/T18570.9-2005 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》SGGD/A1-2012 公司三体系管理手册
SGGD/B1-2012 公司三体系程序文件
SGGD/TZSB-001 公司质量手册
2、防腐前的准备
2.1 技术准备
2.1.1 根据业主要求，备齐项目设计单位明确的项目技术规格书等相关标准和要求。
2.1.2 项目经理部对项目合同、图纸、技术规格书进行专业审核和评审。
对所提出的各项技术问题、其他各方面的规范、规定及要求标准，充分做好相应的准备措施。
结合工程实际情况，提出施工技术方案。
2.1.3 项目技术负责人经与业主代表技术交底后，给各级管理人员及现场施工人员进行安全，技术交底。
2.1.4 对施工所采用的材料、设备、工具及检试验仪器要做好充分准备并验收合格。
2.1.5 需要交业主复验的各类证件、证书以及检试验报告等一并交
给业主复验
3、施工程序
3.1钢管外壁防腐施工程序：见附录A.
3.2 在开始生产时，应首先进行工艺试验管试生产、先用试验管在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度。
各项参数达到标准要求后，对各项工艺参数进行固化、以确保后续生产的稳定性，上述工作完成后方可进行正式生产。
3.3钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、
杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。
3.4 外壁清理完毕后，使用无污染的热源对钢管预热后进行抛（喷）射锈，钢管表面温度不低于露点以上3度。
表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级的要求，锚纹深度达到50-90μm, 钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
附录A ：外涂敷生产工艺流程图（外防腐）
外防腐生产工艺流程
钢管检水冷却 电火花检修补合
一次合待最终检
喷标，环境控管体预原材料上料 合格 抛丸清除锈后管端预FBE 喷PE/AD 温度控
3.5 表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染，表面预处理过的钢管应在4小时内进行涂敷；超过4小时或钢管表面返绣时，应重新进行表面处理。
3.6 抛（喷）射除锈后的钢管应按GB/T18570.9规定的方法检测钢管表面盐分的含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/ｍ2。
3.7环氧粉末喷涂前要严格按生产厂家的技术文件要求进行、喷涂时钢管外壁应干燥、无尘。
喷涂时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏喷。
且应外壁一次涂完，厚度为≥200μm，管两端各留裸管150ｍｍ不涂，便于钢管组对及焊接。
3.8第一道环氧粉末喷涂后，即进行胶黏剂的涂敷，胶黏剂的涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行、胶黏剂的涂敷前要严格按照厂家的技术文件要求进行各类参数的设定、缠绕膜要饱满、均匀、无气泡、搭接处无漏缝，缠绕厚度为≥170μm。
3.9在第二道胶黏剂涂敷完毕后即可进行聚乙烯层的涂敷。
涂敷前要严格按照厂家的技术文件要求进行各类参数的设定，缠绕膜要饱满、均匀、无气泡、无麻点、搭接处无漏缝，缠绕厚度为(普通级φ864mm)≥3.0mm、(加强级φ864mm)≥3.7mm; （普通级φ559mm）≥2.5mm、(加强级φ559mm) ≥3.2mm。
3.10 缠绕完后的钢管沿着传动线进入水冷却房进行冷却，要确保水量充足、均匀的淋撒在钢管表面、要防止水量过激。
3.11 在水冷传动线的出口设置电火花检漏设备、对钢管外表面进行电火花检漏检查，要注意检漏电压的设定不可过高、也不可过低吧，必须严格按照技术规格书和工艺卡的要求进行设定。
3.12 最终检验，对钢管的涂敷的各项指标进行终检、发现问题的钢管应进入待处理台架进行分类再捡、再捡可分为可修补管和不可修补管两种、可修补管应进入修补程序，不可修补管应返回到初始进管台架进行处理、并填写不合格品处置单进入不合格品处置程序。
3.13 防腐层补伤
由于钢管移动、运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。
仅损伤表面的未超标的钢管、可将损伤处及周围处理合格后使用聚乙烯棒或片进行热修补，并填写补伤记录。
4、防腐层质量检验
4.1外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。
4.2厚度检查：每20根（件）抽查1根（不足20根时亦抽查1根〈件〉），用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。
管件检查相同。
4.3针孔检查：采用直流电火花检测仪逐根（件）检查。
防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。
4.4粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切
口，从切口尖端撕开玻璃布,固化后的防腐层只能撕裂,且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表面。
要求每20根（件）抽查1根，每根（件）测1处，如不合格，再抽查2根（件），其中1根不合格，全部为不合格。
4.5检验合格的防腐钢管（件），应在管内壁贴不干胶标签作标识，标签内容包括防腐施工单位、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间。
并及时作好防腐层质量检验记录。
4.6已防腐的钢管和钢管件堆放应不损伤防腐层，可采用在裸管段处垫枕木或在相接触的防腐层处可垫软性物质等方法，防腐层固化前不得出厂。
4.7钢管、钢管件防腐过程中的各项检验，均应由质检员检查合格后，会同业主、监理现场代表共同检验后确认；凡属隐蔽工程或除锈后必须经三方共检合格并在《隐蔽工程记录》表格上签字确认后，方能进行下一道工序的工作。
未经检验或检验不合格，检验后未确认时不得进行下一道工序的工作。
5、施工进度计划及劳动力安排
根据钢管制作的整体施工进度计划，配备防腐工人40名，日防腐能力100t/180m。
6、主要施工设备明细
6.1 检试验设备
序号名称规格型号单位数量
1 电火花检漏仪5kV 台 2
2 磁性测厚仪1．0mm 台 2 7、安全技术措施
7.1 进入现场必须佩戴安全帽、穿好工作服。
从事有毒有害作业时，应佩戴专用的护品；
7.2 作好防暑降温工作，保证有充足的含盐饮料供应，并设置中暑急救设备和药品；
7.3防腐涂料为有毒易燃品，应专门存放，妥善保管。
防腐涂料仓库严禁烟火；
7.4作好施工用电的安全工作；
7.5 做好雨季的防洪、防涝等相关措施，确保生产不受影响。
7.6未尽事宜执行公司制定的HSE相关管理措施。
4。