凹印色相的控制原理

凹印机自动电脑套色的控制原理与应用

凹印机自动电脑套色的控制原理与应用凹印机彩色自动套色装置的发展已有30多年历史，它的发展受印刷机械和电子技术的影响极大，尤其是近10年来，计算机技术、光纤传感及其他现代科学技术在凹印机上获得了广泛应用，使凹印机彩色控制技术的智能化自动控制更加完善，印刷速度和套准精度愈来愈高。

目前，国内一些高档电脑套色控制更加完善，印刷速度和套准精度愈来愈高。

目前，国内一些高档电脑套色凹印机采用了微型计算机控制的新型自动套色控制器（如日本产DT－950M 2），能进行高速追踪、迅速修正、高精度印刷，印刷速度可达180～200m／min，纵向套准和横向套准精度均提高到±0．1mm，还具有印前自动对版功能。

因此，大大提高了凹印机的生产率，保证了印刷品质量，减少了原材料的浪费。

一、套色标志与套色误差的检测众所周知，凹印机在印刷彩色图像时，是将彩色图像分成若干单色图像，并按一定的颜色顺序分别制版。

在印刷过程中，再将各单色图像重叠，组合成精美的彩色图像。

例如，首先印刷第一种颜色，通过干燥箱使之充分干燥，然后再印刷第二种颜色。

这样，由于物料通过很多根导辊和干燥箱，承印材料会引起伸长或收缩；另外，各印刷单元机构存在同步误差以及各版辊间张力变化等，这些因素都会使承印物料产生微妙的变化。

假如这些变化是一定的话，那么就不会发生套色偏差问题。

但是，由于上述各种各样的变化因素，使套色偏差不可避免。

这种套色偏差在性质上是连续变化的，且偏差量也不一定，因而必须要不断地、难确地监视和采样，及时加以修正，才能较好地保证高档次彩印产品质量的稳定性，彩印图案才不会产生套色“跑版”。

人工监视套色偏差时，很难直接看清图案，而是在承印物的一侧印刷上各色的十字形套色标志（即色标），对它进行比较研究，就可分辨出套色误差。

自动套色控制器也是根据这一原理设计的。

它采用的色标是在每块印版上制作一短横直线，线宽0．8～1mm，线长度为10mm。

如图1所示，色标印刷在承印物上的排列方式通常有两种：一种是A型，它是将各色标在承印物前进方向上呈横向排列。

塑料凹版印刷特点与调色原则

塑料凹版印刷特点与调色原则
塑料凹版印刷的特点是什么
塑料凹版印刷主要有如下特点:
1.凹版印刷的着墨量是由印版图文部分凹下去的深浅来决定的，印刷时图文部分凹下去的深浅是相对固定的，因此，着墨量也是保持相对稳定的；
2.凹版印刷的着墨方式是印版滚筒直接浸在墨槽中接受油墨，或由传墨辊将油墨涂布在印版滚筒上，省去了许多传墨辊及墨量的调节装置；
3.凹版印刷的油墨转移量比胶版印刷和柔版印刷大，所以产品图文墨层厚实，立体感强；
4.凹版印刷大多为轮转印刷，速度快，能力强；
5.凹版印刷的承印材料范围广，对于塑料薄膜及复合材料等容易延伸变形的材料有很好的适应性；
6.凹版印刷使用易挥发干燥的油墨及非吸收性的塑料薄膜印刷。

塑料印刷的调色应遵循的基本原则是什么
在印刷中，塑料印刷是占据非常大的市场的，在软包装世界，制作精美的产品给客户才是最终的目的和奋斗目标。

那么塑料印刷的调色应遵循的基本原则到底是什么呢？
①印墨调色应尽可能采用油墨厂生产的色相相同的定型油墨；
②应尽量利用颜色接近的定型油墨为主色进行配色；
③配色时，应尽量减少油墨的品种；
④调配浅色墨时，应以白墨为主,少量加入原色油墨；
⑤塑料薄膜是非吸收性材料，不能用稀释剂来冲淡色墨，应加入白墨来冲淡；
⑥不同厂家、不同品种的油墨不能混用.
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凹版制版原理及工艺

凹版制版原理及工艺凹版制版是一种常用于印刷行业的版面制作工艺。

凹版是以凹陷的图案和文字为特点，通过将油墨填充在凹陷的部分，并通过压印的方式将油墨转移到印刷材料上，以达到印刷的效果。

凹版制版的原理主要包括以下几个步骤：图像处理、制版、印刷、印品加工。

首先，进行图像处理。

将原始图像导入计算机，使用图像处理软件对图像进行处理，包括调整色彩、对比度和锐度等，以及分离多种颜色。

然后，进行制版。

凹版制版的工艺主要有两种：传统制版和数字制版。

传统制版是通过先制作镍面版，然后使用化学方法将图像转移到凸版上。

首先，将透明的膜片与镍板叠加，使用激光打印机将图像在膜片上打印出来。

然后，将镍板浸入酸中，酸会将没有图像的部分腐蚀掉，只留下图像。

数字制版是利用电脑直接将图像信息转移到版材上。

通过电子雕刻机，将图像信息直接雕刻在版材上，形成凹陷的图案和文字。

制版完成后，进行印刷。

将制作好的凹版放在印刷机上，通过压印的方式将油墨转移到印刷材料上。

印刷材料可以是纸张、塑料、金属等。

最后，进行印品加工。

印品加工包括干燥、裁切、折叠、装订等工序，最终得到成品。

凹版制版工艺的特点是印刷效果饱满、细节丰富、色彩变化丰富。

凹版印刷可以印刷各种材料，如纸张、塑料、金属等。

同时，凹版制版还可以实现特殊效果，如凸起感、光泽感等。

凹版制版的工艺过程中需要注意一些问题，如选择合适的印刷材料、控制印刷色彩、避免印刷脱漏等。

同时，凹版制版需要使用专业的设备和工艺，操作难度较高，需要经验丰富的技术人员进行操作。

总之，凹版制版是一种重要的印刷工艺，通过凹陷的图案和文字，将油墨转移到印刷材料上，实现印刷效果。

凹版制版具有丰富的色彩变化和细节表现能力，可以实现各种特殊效果，广泛应用于印刷行业中。

凹版印刷中的过程控制方法

凹版印刷中的过程控制方法一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。

塑料薄膜通常采用里印方式较多。

根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色黄色品红青色黑色里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色青色品红黄色白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

二、凹版印刷张力控制印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。

容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。

张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。

一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。

避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。

不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。

三、蒸汽加热温度的控制加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。

加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。

当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。

反之印刷速度要提高。

当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。

反之可以降低温度。

当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。

反之加热温度要降低。

另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

四、印刷压力的控制印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。

压力太大容易压印痕迹。

所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。

通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。

没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。

凹印生产中的色差及其控制(图)(一)

凹印生产中的色差及其控制(图)(一)印刷的过程，实际上就是利用各种输入输出设备，将原稿上的图文信息进行传递的过程。

如何最大限度地在这些输入输出设备间实现各种信息的最大兼容性和忠实性，即达到印品尽可能地忠实于原稿的最佳复制效果，一直是业内讨论的课题。

无论采用哪种印刷方式或工艺，即使选用优良的承印材料和先进的印刷设备，原稿与印品间都有会有或多或少地存在色差。

下面笔者对凹印生产中产生色差的原因，主要因素，印品色彩的检测，实际生产中的控制方法等方面作简要的论述，供同行参考。

凹印生产中产生色差的原因1、原稿与印品间存在的层次差别由于印刷活件的原稿种类繁多，既有高反差的反转片，也有彩色照片，还有印刷品，绘画稿及设计的彩色打印稿等，这些原稿与最终的印品间在层次上始终会存在或多或少的差异，所以，在印前制版时，就得依实际情况进行层次压缩。

层次压缩分为等量的压缩和不等量的压缩，等量压缩是线性的，但压缩后的结果与肉眼的视觉感受有较大的误差；不等量的压缩是非线性的，它可把亮调和暗调的层次进行压缩，加大中间调反差，压缩后的结果符合肉眼的视觉特性。

但是，层次压缩处理只能是尽可能地缩小原稿与印品间的色差，却不可能完全消除色差。

2、原稿呈色材料与实际印刷油墨的呈色误差原稿中再现色彩所用的色料多为染料，而印刷油墨的呈色材料是颜料（可分为固态和液态），两者之间的呈色色域有很大的差异。

在色域图中可直观地看出，印刷油墨的色域较原稿中呈色材料的色域小，也就是说，原稿中的许多颜色用印刷油墨是无法再现的。

因此，有些原稿不一定适合用作印刷的底稿或定色的依据。

3、原材料和承印材料的显色误差原稿所用的材料多是表面非常平滑的相纸，画纸、彩色打印纸等，而实际凹中所用的承印材料除了各种纸张和卡纸外，还有各种类型的塑料薄膜，这些承印材料的印刷适性不同，印刷后的图文密度不同，色彩也会有较大的差别。

塑料薄膜表面平滑度高，但为了提高油墨的附着力，需要进行电晕处理，这会破坏其表面的平滑度，就会出现显色误差。

凹版印刷原理

凹版印刷原理
凹版印刷是一种常见的印刷方式，它利用凹版版面的图文部分
与非图文部分之间的高低差异来传递油墨，从而实现印刷的过程。

凹版印刷原理主要包括版面制作、墨水传递和印刷过程三个方面。

首先，凹版印刷的版面制作是关键的一步。

在凹版印刷中，图
文部分被制成凹陷的版面，而非图文部分则处于平整的状态。

这种
高低差异使得油墨只能附着在凹陷的图文部分上，而非图文部分则
不会沾上油墨。

这样一来，当版面与印刷介质接触时，油墨只会被
传递到凹陷的图文部分上，从而完成印刷过程。

其次，墨水传递是凹版印刷原理中的关键环节。

在凹版印刷中，墨水被涂刷在版面上，并通过刮刀将多余的墨水刮除，只留下沾附
在凹陷部分的墨水。

然后，印刷介质将与版面接触，油墨会被传递
到介质上，形成所需的图文。

这一过程中，墨水的传递受到版面的
高低差异的控制，从而实现了图文的准确印刷。

最后，印刷过程是凹版印刷原理的最终体现。

在印刷过程中，
版面被涂刷上墨水，并通过压力将油墨传递到印刷介质上。

在这一
过程中，版面的高低差异起到了关键作用，它决定了油墨只能被传
递到凹陷的图文部分上，而非图文部分则不会沾上油墨。

这样一来，印刷出的图文清晰、准确，完成了凹版印刷的目的。

综上所述，凹版印刷原理主要包括版面制作、墨水传递和印刷
过程三个方面。

通过版面的高低差异，油墨只能被传递到凹陷的图
文部分上，从而实现了印刷的准确性和清晰度。

凹版印刷在印刷行
业中有着广泛的应用，其原理简单而有效，是一种重要的印刷方式。

凹版印刷机套色原理

凹版印刷机套色原理凹版印刷是一种常见的印刷方法，也被称为凹版印刷机。

凹版印刷机的套色原理是通过使用适当的凹版、油墨和印刷机的动作来实现。

凹版套色主要包括底色与覆盖色的套色。

底色是指印刷品的底层颜色，而覆盖色是位于底色之上的另一种颜色。

套色主要是为了制作色彩丰富的印刷品，例如彩色杂志、彩色广告等。

1.设计调色：根据印刷品的要求，设计师需要确定所需的颜色和色调。

这通常是在计算机上完成的，使用专业的图形设计软件。

2.制作凹版：根据设计的要求，制作凹版。

凹版是一种由铜、铬或聚合物材料制成的金属板，上面刻有图案和文字。

每一种凹版代表一个颜色或一个墨层。

3.加墨：在印刷机的墨槽中加入适量的油墨。

这个油墨必须与设计要求的颜色相匹配。

油墨通常是由颜料、稀释剂、干燥剂和胶凝剂等物质组成的。

4.印刷：将凹版安装到凹版印刷机上，调整印刷机的参数，例如印刷速度、印刷压力等。

当纸张经过印刷机时，墨槽中的油墨会被转移到凹版上。

然后，凹版将墨转移到纸张上。

5.扫除余墨：印刷完毕后，需要清除凹版和印刷机上的余墨，以便进行下一次印刷。

以上是凹版印刷机套色的基本原理。

在套色过程中，需要严格控制颜色的混合比例和拼接位置，以确保印刷品的色彩一致性和准确性。

同时，还需要根据印刷品的要求进行多次印刷，以实现色彩的层次感和丰富度。

总而言之，凹版印刷机套色原理是通过使用适当的凹版、油墨和印刷机的动作，将多种颜色覆盖在印刷品上，实现色彩丰富的效果。

这是一项需要经验和技巧的工作，对印刷质量和成本控制有着重要影响。

凹版印刷机的色彩管理与打样技术介绍

凹版印刷机的色彩管理与打样技术介绍凹版印刷是一种传统而又重要的印刷技术，在包装和出版行业中被广泛应用。

色彩管理与打样技术在凹版印刷机中起着至关重要的作用。

正确的色彩管理和打样技术可以保证印刷品的色彩准确、一致，提高印刷品的质量，并减少印刷过程中的废品率。

本文将介绍凹版印刷机的色彩管理和打样技术。

首先，色彩管理是指通过一系列的控制措施来确保印刷品的色彩准确、一致。

在凹版印刷机中，色彩管理包括色彩校正、色彩标准化和色彩匹配等步骤。

色彩校正是指通过校正设备对设备本身进行调整，使得印刷出的色彩符合标准。

凹版印刷机中常用的色彩校正设备有色彩测量仪和色彩校正仪。

色彩测量仪可以测量印刷品的色彩数值，而色彩校正仪可以对印刷机进行色彩调整，使得输出的色彩符合预期。

色彩标准化是指通过建立标准色彩的色差公式和色差容差范围，对印刷品的颜色进行评估和控制。

在凹版印刷机中，常用的色差公式有CIE L*a*b*和△E，而色差容差范围则根据客户要求和印刷机性能来确定。

通过对印刷样品进行测量和评估，可以判断印刷品的色彩是否准确，并作出相应的调整。

色彩匹配是指在印刷过程中，通过调整颜料的配方和印压的控制，使得印刷品的颜色与预期的颜色相匹配。

在凹版印刷机中，调整颜料配方常常需要依靠经验和试验，通过反复的试印和调整，来达到最佳的色彩效果。

其次，打样技术在凹版印刷机中也起着重要的作用。

打样技术是指通过印刷样品来验证印刷品的色彩和品质。

在凹版印刷机中，打样技术通常包括以下几个步骤：选样、调样、验样和制样。

选样是指根据客户的要求和印刷品的特性，在印刷前选择合适的样品作为参考标准。

选样的关键是选择与实际印刷品相似的样品，以便能够准确预测印刷品的色彩效果。

调样是指在印刷前对印刷设备进行调整，以确保印刷出的样品符合客户的要求。

调样的关键是根据选样的结果对设备进行相应的调整，比如调整印版的压力、墨斗的墨量以及印压的控制。

验样是指在印刷过程中对打样样品进行检验和评估。

凹印色彩管理的印前控制

凹印色彩管理的印前控制凹版印刷就是将需要印刷的图案用雕刻机雕刻在滚筒上，需要印刷的部位低于空白部分，所有的空白部分都在一个平面上，而印刷部分的凹陷程度则随着深浅的不同而变化，来呈现原稿上晕淡多变的浓淡层次。

如果图文部分凹进去的深，填入的油墨量多，压印后承印物面上留下的墨层就厚；图文部分凹下去的浅，所容纳的油墨量少，压印后在承印物面上留下的墨层就薄，印版墨量的多少和原稿图文的明暗层次相对应。

和所有印刷一样，凹版印刷的色彩管理在印刷中起着至关重要的作用，今天我们主要谈一谈色彩管理在印前控制的重要性。

任何一个包装产品的形成都要遵循一个从最初的设计到制版、印刷的一个过程。

当我们把精美的产品提供给客户、展现在消费者手中的时候，我们的内心会感到无比的自豪和骄傲。

但不是每一个产品都是完美的，都会存在这样或那样的缺陷。

追求完美是我们印刷行业人士毕生的目标。

如果我们在最初的色彩设计中如能从多方面考虑，细细的把握，就会减少一些遗憾。

目前我们国内的大多数设计公司设计出来的稿件大多是用四色叠加出来的，有些专色部分的一些特殊的颜色也是用四色叠加，但凹版印刷工艺，由于受承印物的伸缩特性的制约，还需要在制版之前做一些特殊的处理，比如图案中的"扩缩边"处理，尺寸的"加放"处理、字号大小的控制、色彩搭配等。

由于有的客户在设计方面并不是很专业．他们只是寄希望我们给他们提供完美的产品，可是有些问题如果我们业内人士不替他们把关，就会令他们感到失望。

而我们如果在一些细节上处理不好，也会给我们的正常生产带来一定的困难，其结果就是既不能给客户提供理想的产品，又会造成生产中废品率的增大，提高成本，而且由于废品的增加还会造成能源的浪费并且污染环境。

所以印前控制在我们印刷行业是非常之重要。

一般应该注意如下的问题：技术工艺①文字的大小：字号不小于5号字，字高不得小于2mm。

②线宽的大小：线宽不得小于0．1mm(金属油墨要大于0．1mm)。

塑料凹印专色墨的调色与印品颜色的控制

塑料凹印专色墨的调色与印品颜色的控制塑料软包装印刷品的颜色要求实物感强，对颜色的准确性要求较高。

因此，油墨颜色的选择与调配非常重要。

在印刷方式上，凹印属于直接印刚，它对色彩的还原、层次的再现是通过印版上网穴的深浅和大小来实现的，软包装实地印刷单位面积着墨量大都以3—5克／平方米之间。

由于凹版滚筒造价较高并受工艺条件的制约，塑料凹印油墨的调色过程更为重要。

当然，实际的调色技术多数受到经验和直觉的支配。

随着调墨技术的进步，自动调色处理已成为一个重要的发展趋势。

但在未普及之前手工调色仍然很重要。

1．塑料凹印油墨的调色过程塑料凹印油墨的调色分为两个过程首先是使用刮墨棒、刮墨刀或展色轮等手工刮样调色，待调整颜色接近于原稿或客户要求时再上印刷机细调。

目前除专色油墨外，凹印的调色过程基本上是在装版低速套准后才开始的。

它的依据是客户提供的标准样张和油墨厂家提供的油墨颜色指南。

在分析原稿的颜色后，确定出原墨的种类，然后以确定出的原墨进行少量调配。

每次开机打出样张后及时与标准样在标准光源下仔细核对辨别，若有差异再次调配，直到与标准样稿色彩相同。

这就要求调色人员熟悉凹印工艺并有较强的颜色辨别能力，还要熟练掌握三原色油墨以减色法原理调色的规律。

在调色过程中建立配色档案有很大的实用性，能够简化许多配色工作。

2．调色时应注意的几个问题1)在具体调色中，首先要会辨别出主色和辅色的合成比例。

原色油墨不同比例的混合可以调配出不同的油墨呈色效果。

这里需要指出的是一些专用色墨的颜色是由颜色本身决定的，是很难用原色墨能调出来的，例如群青、金红等。

2)两种颜色混合成所需要的颜色时，只有色环位置相近的颜色混合时才能得到鲜艳的颜色。

例如要得到鲜艳的草绿色，应把青黄和草绿色混合起来。

把鲜艳的中黄和蓝色混合时，得到的则是较暗浊的草绿色。

需要把油墨调暗时，可加入补色油墨或直接加入黑墨。

3)调配专色墨时，一般先选择与色标样本最接近的颜色，把它作为基色，再掺人少量其它色混合而成。

凹印印前色彩管理解决方案

凹印印前色彩管理解决方案一、凹印印前色彩管理的特点：凹版印刷就是将需要印刷的图案用雕刻机雕刻在滚筒上，需要印刷的部位低于空白部分，所有的空白部分都在一个平面上，而印刷部分的凹陷程度则随着深浅的不同而变化，来呈现原稿上晕淡多变的浓淡层次。

如果图文部分凹进去的深，填入的油墨量多，压印后承印物面上留下的墨层就厚；图文部分凹下去的浅，所容纳的油墨量少，压印后在承印物面上留下的墨层就薄，印版墨量的多少和原稿图文的明暗层次相对应。

但凹版印刷工艺，由于受承印物的伸缩特性的制约，还需要在制版之前做一些特殊的处理，比如图案中的"扩缩边"处理，尺寸的"加放"处理、字号大小的控制、色彩搭配等，更注重细节上处理。

由于凹版的制作工艺复杂，不稳定的因素多，周期又长，费用也就较高，所以印前控制是非常之重要。

二、凹印印前样张的重要意义：凹版打样，作为整个凹版制版工艺过程的前一道工序，它的作用是对凹版的质量进行最后的检验，同时也是凹版制版委托方接收凹版棍并上机交付印刷的依据，一定程度上给印刷提供了参照，只有在凹版制版委托方签样后方可印刷，这时的样张就具有一定的法律意义。

由于凹版的制作工艺复杂，不稳定的因素多，周期又长，费用也就较高，所以凹版打样对凹版的检验在一定程度上降低了返工的可能性，也就降低了费用和成本。

签字样张是印刷商对客户的一种承诺，印刷品上的色彩、图像和文字必须与签字样张上的表现完全一样，色彩样张则是对印刷机操作人员在印刷机上控制油墨量、色彩平衡和印刷质量的一个指导。

所以，凹版打样技术有了它的存在重要意义。

三、调幅网点印前打样流程四、流程实施后可达到的打样效果：（１）实现印刷过程中色彩的准确传递和复制。

（２）实现高效的、自动的颜色传递控制，抛弃以往依靠人为经验控制颜色的传递方式，规避事后控制流程的种种弊端。

（３）通过把印刷机的特征集成到印前阶段，使得印刷条件的任意变动都会在打样样张和制版工艺中自动地体现出来，实现事前控制工艺流程。

关于凹印油墨的调配

观察色相具体做法是：
①在平整的玻璃看色平台上，取标样与色调样相距1～2cm距离。
②取刮样纸平铺玻璃看台，再取调色墨，用玻璃撵棒进行刮样并对比得出结果。
调色样结果对比设计到两个重要因素：
①遮盖力——油墨遮盖其底色的程度，遮盖力越好则其透明度越差。透明度高低影响着油墨套色的效率，及受印刷基材影响的程度。诸如蓝色较浅黄的好，而油墨遮盖力好坏，又与油墨本身的因素有密切的关系。如粗细度因素，常况下白墨的遮盖力好坏与钛白粉颗粒粗细有关，颗粒粗遮盖力不好，印刷易结块；颗粒细，遮盖力好，表面均匀，光滑细腻。白色油墨一般要求直径不大于15μm，其它颜色油墨则不可以超过12μm。
②着色力——表示油墨浓度高低的一种方法。其测定是以一定量的色油墨，再加入一定倍数量的标准白油墨，混合再与标准样比较，着色力强弱反映该墨混合色程度。通过颜色鉴定（刮色纸刮色实验）可以比较，油墨试样与标准样的光泽、色相、遮盖力三方面的差异。具体方法如下：在固定纸左上角，放标准油墨，右上角放调色油墨。用刮刀在与刮色纸近乎垂直的角度，轻用力展平需要对比的标准和配色油墨，待油墨表面干燥后，在一定光源下，判断两者之间光泽的差异，并观察整个颜色外观。通常黑色及彩色油墨采用白色刮色纸，而白墨则采用黑刮色纸。观察色样时，最好在白天室内间接光源下进行比较，不易被阳光直射。晚上观察时推荐使用：“色泽价荧光灯管和色温度5000±200°K，也可使用自制混合光源。2支蓝荧光灯管、3支6500K400W日光灯管、6支100W钨丝灯将其固定在专用罩内即可，主要便于观察色样。 ”
关于凹印油墨的调色
一、调色原理任何一个彩色均有色相、明度和饱和度三个特性表示。因而在调色过程中必须考虑上述三个因素。尽管理论上说黑色是光线的完全吸收，但黑色仍然具有光泽。油墨是“颜料（色粉）与树脂连结料淹没而成的”，颜料的粒子周围包裹着一层近乎透明的树脂油，对光线具有折射及反射作用。因而我们能感觉黑墨印刷在基材上，仍然具有一定的光泽。颜料常常占油墨成份的8％～35％，它的用量大小决定着油墨的浓度，对油墨影响作用很大。如：油墨的相对密度、透明度、耐热性、耐光性和对化学药品的耐抗性等。在油墨调色过程中，要根据实际印刷工艺、墨层厚度、印刷基材等调节决定所用油墨。在选择油墨时，要考虑油墨本身光泽、色相、着色力、遮盖力等。光泽——光泽既可以用仪器测量，亦可以凭肉眼判断。

凹印基础知识

52-58
72-80 115• • • •
1.同类溶剂，沸点越低，挥发速率越高。不同类型的溶剂，挥发速率跟沸点关系不明确 2.溶剂的蒸发潜热越小，挥发速率越高， 3.外界的蒸汽压越大，温度越高，溶剂的挥发速率越高。 4.树脂在溶剂中越容易溶解，则溶剂的逸出越慢。熔点高的树脂，溶解度越小，溶剂比较容易挥发。高速凹印油墨所用的树脂其熔点不宜低于150℃，但熔点过高的树脂，溶于溶剂能力低，易胶凝、沉淀. 5.颜料密度（浓度）小，颜料颗粒小，溶剂挥发速率低。 6.不是单一组分的溶剂，挥发性强的首先逸出，挥发弱的组分滞留下来，溶剂的挥发逐渐变缓。一般要求油墨的溶剂沸点应尽量窄些，否则高沸点馏分将残留在墨膜中，易粘脏。
.
• 常用溶剂挥发速率大小：乙酸乙酯>正丙酯>乙醇>4#溶剂
四、刮墨刀的安装、预调节操作规范 • 1、刮墨刀安装：刮墨刀架、衬刀要清洁、平整，刮墨刀、衬刀使用规格见（表4）。安装螺丝时，必须自中间向两边安装。先定位，按1.2.3.4….7.8顺序逐步固紧螺丝。 • 如图：刀口 • • • . 7 5. 3 .1 .2. 4 .6 .8
BOBST凹印机组刮墨刀参数设置表
.
• .
注：距离X为刮墨刀与印版的接触点到印版与压印胶辊合压点的距离。
在保证油墨刮拭干净的情况下，压力越轻越好。
.
• 五、印刷压力平整度的调校方法 • 根据工艺要求正确选用符合产品生产要求的普通压印胶辊和静电压印胶辊换静电压印辊时，静电毛刷必须清洁、完整。 • 压印辊安装完毕后，调整两边、中间压力，确保均衡：首先在印版两个端面和中间位置各放入一根（宽度2.54mm*长度400mm）的牛皮纸封条，使用 2KN（JD520为1bar）的印刷压力合压，然后向后拉三根封条，如果存在轻重感觉，则调节相应压印辊支架两端的螺栓，直至保证三点压力均衡一致。在保证印迹转移良好的前提条件下印刷过程中压力设定越轻越好。

凹版印刷原理范文

凹版印刷原理范文首先是油墨传递。

凹版印刷采用凹版作为印刷模具，印版上凹下凸的部分涂抹油墨，然后通过刮刀刮去多余的油墨，只留下凹槽中的油墨。

油墨被转移到轮胎状橡皮滚筒上，再由滚筒转移到印刷物上。

这种传递方式可以确保油墨只沾附在需要印刷的图案上。

其次是印版制作。

凹版印刷所用的印版是由电脑辅助设计软件制作的凸版，印版表面有许多凹槽，油墨便于固定在凹槽中。

制作凹版需要经历制版、曝光、显影、修饰等步骤。

制版先将设计好的图案转移到印版上，然后经过曝光切割成一个个小凸块，显影后形成凹槽。

最后，通过修饰，修复凹版的表面以增加其使用寿命。

最后是印刷过程控制。

凹版印刷有多个参数需要控制，如网点、油墨性质、压力等。

网点控制是调整印版上凹槽的深度和宽度，以控制油墨的数量。

油墨的选择要考虑其流动性和附着力。

调整压力可以控制油墨传递的强度，从而控制油墨在印刷物上的深浅程度。

凹版印刷的优点是能够印刷出极细的线条和精细的图案，印迹质量高。

凹版印刷适用于各种材料，如金属、纸张、塑料等。

而且凹版印刷速度快，可实现高产量的生产，并且耗材成本相对较低。

然而，凹版印刷也存在一些缺点。

凹版印刷过程中的油墨挥发物会对环境产生一定的污染，需要采取相应的防护措施。

凹版印刷的印版制作比较繁琐，制版制作周期长，不适用于短期生产。

另外，凹版印刷无法实现颜色渐变，只能使用纯色。

总之，凹版印刷依靠印版上的凹槽来传递油墨，通过控制油墨传递的参数来实现精良的印刷效果。

这种印刷技术适用于各种材料，可以实现高质量、高产量的印刷生产。

凹版印刷中的过程控制

凹版印刷中的过程控制一、印刷色序的排列一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。

塑料薄膜通常采用里印方式较多。

根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色→黄色→品红→青色→黑色里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色→青色→品红→黄色→白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

二、凹版印刷张力控制印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。

容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。

张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。

一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。

避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。

不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。

三、蒸汽加热温度的控制加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。

加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。

当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。

反之印刷速度要提高。

当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。

反之可以降低温度。

当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。

反之加热温度要降低。

另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

四、印刷压力的控制印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。

压力太大容易压印痕迹。

所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。

通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。

没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。

凹凸印刷工作原理

凹凸印刷工作原理
凹凸印刷是一种常用的印刷方式，其工作原理如下：
1. 制版：首先，需要制作凹版和凸版。

凹版是一个带有坑坑凹凹的版面，通过腐蚀等方式制得；而凸版则相反，版面上的图案是凸出来的。

两种版均采用弹性材料，如橡胶，使其能够适应印刷时的压力变化。

2. 墨池：墨池是储存印刷油墨的地方。

凹版通过旋转式的墨辊将油墨提升至版面上，凸版则通常使用刮刀将油墨涂抹在版面上。

3. 转印：印刷时，版面与纸张之间放置一块橡皮垫（也称为毛毯），使软弱的版面与较硬的纸张接触。

当压力施加到版面时，墨汁会被传递给纸张。

4. 覆盖颜料：在凹凸印刷中，通常使用几种不同的颜料，比如CMYK颜色。

每种颜料都被放置在不同的印刷单元中。

当纸
张经过不同的单元时，各种颜色的墨汁会被依次添加到纸张上，最终形成完整的图案。

5. 干燥：最后，印刷品需要进行干燥处理，以便墨汁固化并固定在纸张上。

通常采用加热或紫外线照射来实现快速干燥。

以上就是凹凸印刷的工作原理，通过制版、墨池、转印、覆盖颜料和干燥等步骤，实现将图案印刷到纸张上的过程。

凹印常见问题分析与解决

凹印常见问题分析与解决第⼆节凹印常见问题分析及解决⼀、凹印问题的成因⼆、凹印常见问题（⼀）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒⽹⽳中的转移率通常在50%-70%，⼤约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒⽹⽳中。

该残留率如果保持⼀定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，⽹⽳中的油墨残留率逐步提⾼，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。

发⽣堵版以后，会引起印刷图案和⽂字的模糊不清、印刷颜⾊的变化，严重时基⾄⽆法继续进⾏印刷。

特别是浅⽹层次部位容易发⽣堵版。

1、赌版产⽣原因：（1）、油墨⼲固于版⾯印版滚筒⽹⽳中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在⽹⽳中。

当这些残余油墨在某些因素影响下发⽣⼲固(粘度增⾼)后，印版滚筒再次进⼊油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。

久⽽久之，⽹⽳越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。

此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配⽐、⼲燥速度等因素有关，⽽且印刷机的构造也有很⼤影响。

（2）、油墨中混⼊杂质在印刷时，印刷薄膜由于⾼速运⾏往往会产⽣静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带⼈油墨中。

（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中⽹⽳内壁⽣成⼩⽑刺，镀铬后表⾯不平滑; 研磨时产⽣的⽑刺以及Ω型⽹⽳等，对油墨的转移率也有⼀定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下⽽成为堵版的原因。

（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发⽣变化时引起溶解⼒下降，或者混⼊不同类型的油墨、误⽤溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。

（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进⾏会逐步发⽣交联等化学反应，流动性变差，粘度增⾼，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之⼀。

2、解决⽅法：（1）、塑料凹印⽣产过程中发⽣堵版故障时，应使⽤溶剂或专⽤的清洗剂进⾏清洗，并针对发⽣堵版的原因加以解决。

（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配⽐。

凹印机全自动电脑套色控制

凹印机全自动电脑套色的控制原理与应用（上）印机彩色自动套色装置的发展已有30多年历史，它的发展受印刷机械和电子技术的影响极大，尤其是近10年来，计算机技术、光纤传感及其他现代科学技术在凹印机上获得了广泛应用，使凹印机彩色控制技术的智能化自动控制更加完善，印刷速度和套准精度愈来愈高。

目前，高速化、自动化、优质化已成为高档凹印设备的主要发展方向。

许多新技术的采用，使高档凹印机越来越多的受到市场青睐。

如：电子轴传动技术（无轴传动技术）、无套色补偿。

凹印机彩色自动套色装置的发展已有30多年历史，它的发展受印刷机械和电子技术的影响极大，尤其是近10年来，计算机技术、光纤传感及其他现代科学技术在凹印机上获得了广泛应用，使凹印机彩色控制技术的智能化自动控制更加完善，印刷速度和套准精度愈来愈高。

目前，高速化、自动化、优质化已成为高档凹印设备的主要发展方向。

许多新技术的采用，使高档凹印机越来越多的受到市场青睐。

如：电子轴传动技术（无轴传动技术）、无套色补偿辊双电眼检测自动套印技术、250米/分高速运行状态下“零速”接纸技术等等。

国内一些高档电脑套色凹印机已开始采用了这些新技术，能进行高速追踪、迅速修正、高精度印刷，印刷速度可达0-300m/min，纵向套准和横向套准精度均提高到±0.1mm，还具有印前自动对版功能。

因此，大大提高了凹印机的劳动生产率，保证了印刷品质量，减少了原材料的浪费。

一、套色标志与套色误差的检测众所周知，凹印机在印刷彩色图像时，是将彩色图像分成若干单色图像，并按一定的颜色顺序分别制版。

在印刷过程中，再将各单色图像重叠，组合成精美的彩色图像。

例如，首先印刷第一种颜色，通过干燥箱使之充分干燥，然后再印刷第二种颜色。

这样，由于物料通过很多根导辊和干燥箱，承印材料会引起伸长或收缩；另外，各印刷单元机械存在同步误差以及各版辊间张力变化等等因素都会使承印物料产生微妙的变化。

假如这些变化是一定的话，那么就不会发生套色偏差问题。

凹印满版印刷的控制方法,四种情况逐一说明

凹印满版印刷的控制方法，四种情况逐一说明凹印中经常会出现需要满版或大面积实地印刷的产品，这种情况下的印刷故障与一般产品的故障有所不同。

满版和大面积实地印刷，分为满版白墨、满版色墨、大面积白墨及大面积色墨4种情况。

1.满版白墨这种情况较为常见，新制的电雕版印刷满版白墨时不会出现什么问题，惟一令厂家头痛的问题可能就是上墨量太大。

假如考虑到白墨成本，而又不得不维持较大的上墨量时，比如客户要求复合镀铝膜不能有白点，或衬铝箔时白墨颗粒不能粗糙等，厂家就会考虑以价格较低廉的白墨弥补上墨的损失。

这就产生了第一个问题，即质量较差的白墨会导致刮刀和版滚筒磨损加剧，从而降低刮刀适性和版滚筒的使用寿命，这在满版白墨印刷中是屡见不鲜的。

出现该问题既有厂家过于单纯地考虑油墨成本问题的原因，也有白墨本身的原因。

在凹版印刷中，白墨制作相对简单，价格也比其它色墨低很多，只需将钛白粉、树脂上砂磨机一磨，再加点配方溶剂、助剂搅拌一下就灌装出厂。

质量较差的白墨，色相偏黄倒还在其次，最担心的就是钛白粉细度达不到要求，或在树脂中分散性差，导致油墨的印刷适性差。

我们知道，钛白粉属于无机物，它与属于有机高分子的各类树脂从本质上说是不能很好融合的，因为极性不同。

此外，一些厂家在做白墨时，除了把钛白粉作为颜料，更多的是作为填料加到树脂中，因为它价格低廉，这是导致刮刀、版滚筒寿命降低，印品质量周期性不稳定的直接原因。

印刷过程中，由于钛白粉硬度大，颗粒粗，加上静电影响和树脂量的减少而不断聚集，就形成了对刮刀、版滚筒的双重磨损。

有时候，在清理白墨槽时，会发现很坚硬的白色沉淀，这实际上就是钛白粉沉积凝聚形成的。

质量较差的或钛白粉用量较多的油墨，较容易发生这类凝聚。

因此，我们在实际印刷中应当考虑综合成本，用廉价的油墨可能省了几十元钱，但是如果一个本来可以印50万米的白版滚筒，只印了20万米甚至十几万米就报废，是很不值的。

另一个值得注意的问题是不相容性。

在实际生产中，有可能前五六色是一个厂家的一种油墨，而白色是另一个厂家的同类型油墨，这就会产生小相容性。