微细加工方法、设备与刀具及发展趋势

合集下载

精密加工技术在制造业中的应用

精密加工技术在制造业中的应用随着科学技术的不断发展和进步，精密加工技术在制造业中的应用越来越广泛。

精密加工技术以其高精度、高效率和高质量的特点，在制造业中发挥着重要的作用，为各个领域的产品提供了更好的制造方案。

本文将从精密加工技术的定义、应用领域和未来发展趋势三个方面进行论述。

一、精密加工技术的定义精密加工技术是一种利用先进设备和工艺，针对复杂零部件进行制造和加工的技术。

其核心在于保证制造过程的高精度和高效率，以确保所生产出的产品具有优良的性能和质量。

精密加工技术包括了数控加工、微细加工、激光加工等多种方式，借助这些技术手段，制造业能够生产出更加精确、精密的产品。

二、精密加工技术的应用领域1. 汽车制造：精密加工技术在汽车制造过程中有着广泛的应用。

例如，在发动机制造中，利用数控加工设备可以实现对发动机缸体和曲轴的精密加工，提高汽车发动机的性能和质量。

同时，微细加工技术也可以应用于汽车零部件的制造，如制动系统、悬挂系统等，从而提高汽车的安全性和舒适性。

2. 航空航天：航空航天领域对产品的精度要求极高，精密加工技术在该领域中的应用不可或缺。

比如，利用激光切割技术可以对航空零部件进行高精度的切割加工，保证了航空器的结构强度和稳定性。

而且，精密加工技术还可以用于航空发动机的制造，提高其工作效率和使用寿命。

3. 电子制造：在电子制造行业中，精密加工技术有着广泛的应用。

例如，在半导体芯片的制造中，利用微细加工技术可以对芯片表面进行处理，提高芯片的散热和导电性能。

另外，精密加工技术还可以用于电子元件的零部件加工和装配，提高电子产品的性能和质量。

4. 高端机械制造：高端机械制造领域对产品的加工要求非常高，需要借助精密加工技术来完成。

例如，高速铣削技术可以实现对硬质合金刀具的制造和加工，提高刀具的硬度和耐磨性。

另外，数控加工技术也可以应用于高精度的机械零部件制造，提高机器的精度和性能。

三、精密加工技术的未来发展趋势随着科学技术的不断发展，精密加工技术也将迎来更加广阔的发展前景。

微细加工技术概述及其应用

2011 年春季学期研究生课程考核（读书报告、研究报告）考核科目:微细超精密机械加工技术原理及系统设计学生所在院（系）:机电工程学院学生所在学科:机械设计及理论学生姓名:杨嘉学号:10S008214学生类别:学术型考核结果阅卷人微细加工技术概述及其应用摘要微细加工原指加工尺度约在微米级范围的加工方法，现代微细加工技术已经不仅仅局限于纯机械加工方面，电、磁、声等多种手段已经被广泛应用于微细加工，从微细加工的发展来看，美国和德国在世界处于领先的地位，日本发展最快，中国有很大差距。

本文从用电火花加工方法加工微凹坑和用微铣削方法加工微小零件两方面描述了微细加工技术的实际应用。

关键词：微细加工；电火花；微铣削1微细加工技术简介及国内外研究成果1.1微细加工技术的概念微细加工原指加工尺度约在微米级范围的加工方法。

在微机械研究领域中，从尺寸角度，微机械可分为1mm~10mm的微小机械，1μm~1mm的微机械，1nm~1μm的纳米机械，微细加工则是微米级精细加工、亚微米级微细加工、纳米级微细加工的通称。

广义上的微细加工，其方式十分丰富，几乎涉及现代特种加工、微型精密切削加工等多种方式，微机械制造过程又往往是多种加工方法的组合。

从基本加工类型看，微细加工可大致分为四类：分离加工——将材料的某一部分分离出去的加工方式，如分解、蒸发、溅射、切削、破碎等；接合加工——同种或不同材料的附和加工或相互结合加工方式，如蒸镀、淀积、生长等；变形加工——使材料形状发生改变的加工方式，如塑性变形加工、流体变形加工等；材料处理或改性和热处理或表面改性等。

微细加工技术曾广泛用于大规模集成电路的加工制作，正是借助于微细加工技术才使得众多的微电子器件及相关技术和产业蓬勃兴起。

目前，微细加工技术已逐渐被赋予更广泛的内容和更高的要求，已在特种新型器件、电子零件和电子装置、机械零件和装置、表面分析、材料改性等方面发挥日益重要的作用，特别是微机械研究和制作方面，微细加工技术已成为必不可少的基本环节。

精密加工的发展史及趋势

精密加工的发展史及趋势往往大家一提到超精密这个词，就会觉得它很神秘，但同任何复杂的高新技术一样，经过一段时间的熟悉和掌握，都会被大众所了解，也就不再是所谓的高科技了，超精密加工也是这样。

实际上，如果拥有超精密的加工设备，并且在其它相关技术和工艺上能匹配，经过一段时间的实践之后，就能很好地掌握它，但这需要一个过程。

超精密加工领域集成了很多IT、机械以及电气控制方面的技术，设备方面的操作和使用也非常复杂，所以，只有在对它有很深的理解之后才能把它用好。

超精密加工的关键在于设备，这一点无可质疑，但由于超精密加工设备非常昂贵，因此用户购买时会面临很大的风险，因此，用户往往对它的要求也很高，希望它有更多的功能，能做更多的模具，这反过来也会促使它的价格更加昂贵。

因此，我们在开发设备的初期，就采取了与其他厂家不同的思考方式，我们考虑的是如何尽量降低设备的成本，使超精密加工技术能容易地被用户接受并且普及开来，从使用的角度去开发更好用、更廉价的超精密设备。

目前，超精密加工设备主要用来加工一些超精密的光学零部件，例如光学镜头，各种非球面镜和球面镜（数码相机，手机中常常用到）等。

根据加工对象的需要，将机床做得更小，以提高加工精度，是我们开发超精密加工设备的理念。

--FTC社长中川威雄先生一、精密加工的发展史及趋势的机理1、砂带研磨砂带研磨是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具削加工的范畴，有生产率高、表面质量好，使用范围广等特点。

国外在砂带材料及制作工艺上取得了很大的成就，有了适应于不同场合的砂带系列，生产出通用和专用的砂带磨床，而且自动化程度不断提高（己有全自动和自适应控制的砂带磨床），但国内砂带品种少，质量也有待提高，对机床还处于改造阶段。

砂带研磨的特点及应用如以下：①、CBN的硬度比普通磨料高很多。

特别是适合加工硬度高，韧性大，高温，强度高，热导性率低的材料，其金属磨除率也是金刚石的10倍。

②、CBN磨具的磨削性能十分优异，不仅能够胜任难磨材料的加工，提高生产效率，而且有利于严格控制工件的形状和尺寸精度，还能有效提高磨削质量，显著提高磨削后工具的表面完整性，因而提高了零件的疲劳强度，延长了使用寿命，增加了可靠性。

先进制造技术课后作业

第三章课后习题3-2 有哪几类零件成形方法？列举这些成形方法各自工艺内容。

答：依据材料成形学观点，从物质组成方式可把机械零件成形方式分为如下三类型： ① 受迫成形：利用材料的可成形性，在特定的边界和外力约束条件下的成形方法。

② 去除成形：运用分离的办法，把一部分材料（裕量材料）有序地从基体中分离出去而成形的办法。

③ 堆积成形：它是运用合并与连接的办法，把材料（气、液、固相）有序地合并堆积起来的成形方法。

3-5 什么是超塑性？目前金属超塑性主要有哪两种工艺手段获得？答：超塑性是指材料在一定的内部组织条件（如晶粒形状及尺寸、相变等）和外部环境条件（如温度、应变速率等)下，呈现出异常低的流变抗力、异常高的流变性能的现象。

超塑性的特点有大延伸率，无缩颈，小应力，易成形。

金属的超塑性主要有两种类型：1）细晶超塑性，又称组织超塑性恒温超塑性，其超塑性产生的内在条件是具有均匀、稳定的等轴细晶组织，晶粒尺寸常小于10μm ；外在条件是每种超塑性材料应在特地的温度及速度下变形，一般应变速率在154min 10~10---范围内，要比普通金属应变速率至少低一个数量级。

2）相变超塑性，又称环境超塑性，是指在材料相变点上下进行温度变化循环的同时对式样加载，经多次循环式样得到积累的大变形。

3-6 目前在高分子材料注射成形工艺中有哪些先进技术？答：目前在高分子材料注射成形工艺中的先进技术有：以组合惰性气体为特征的气辅成型、微发泡成型等；以组合压缩过程为特征的注射压缩成形、注射压制成形、表面贴合成形等；以组合模具移动或加热等过程为特征的自切浇口成形、模具滑合成形、热流道模具成形等；以组合取向或延伸过程为特征的剪切场控制取向成形、磁场成形等。

3-11 在怎样的速度范围下进行加工属于高速加工？分析高速切削加工所需解决的关键技术。

答：超高速加工技术是指采用超硬材料刀具磨具和能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化、高柔性的制造设备，以极大地提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代制造加工技术。

微细机械加工技术

能化等传统机械无法比拟的优点，在精密模具、航
空航天、精密仪器、生物医疗等领域有着广阔的应用潜力，并成为纳米技术研究的重要手段，因而受到欧美等发达国家的高度重视，被列为２世纪重点１发展的关键技术。微细机械加工技术是制造微机械的关键和基
要求。图２为用单晶金刚石刀头加工的微型丝杠。
化蚀除金属的一种加工技术。
由于其在微细轴孔加工及微三维结构制作方面
存在的巨大潜力和应用背景，得到了高度重视。实现微细电火花加工的关键在于微小电极的制作、微
小能量放电电源、工具电极的微量伺服进给、加工
间脉冲火花放电产生的瞬时、局部高温来熔化和汽
２微细切削加工
微细切削技术是一种由传统切削技术衍生出来的微细切削加工方法，主要包括微细车削、微细铣削、微细钻削、微细磨削、微冲压等。微细车削是加工微小型回转类零件的主要手段，与宏观加工类似，也需要微细车床以及相应的检测与控制系统，但其对主轴的精度、刀具的硬度和微型化有很高的
微细钻削的关键是微细钻头的制备。目前借助于电火花线电极磨削可以稳定地制成直径为１ｍ的０ｐ
钻头，最小的可达６５ｐ．ｍ。微细铣削可以实现任
意形状微三维结构的加工，生产效率高，便于扩展
状态检测、系统控制及加工工艺方法等。

先进制造技术(第3版)习题参考答案

思考题第一章1．说明制造、制造系统与制造业概念，比较广义制造与狭义制造的区别。

答：制造（manufacturing）是人类按照市场需求，运用主观掌握的知识和技能，借助于手工或可以利用的客观物质工具，采用有效的工艺方法和必要的能源，将原材料转化为最终物质产品并投放市场的全过程。

制造系统是指由制造过程及其所涉及的硬件、软件和人员组成的一个具有特定功能的有机整体。

制造业是指以制造技术为主导技术进行产品制造的行业。

广义制造与狭义制造的区别：狭义的制造，是指生产车间内与物流有关的加工和装配过程；而广义的制造，则包含市场分析、产品设计、工艺设计、生产准备、加工装配、质量保证、生产过程管理、市场营销、售前售后服务，以及报废后的回收处理等整个产品生命周期内一系列相互联系的生产活动。

2．制造业在国民经济中的地位与作用如何?答：（1）人们的物质消费水平的提高，有赖于制造技术和制造业的发展。

（2）制造业是实现经济增长的物质保证。

（3）提高制造技术是影响发展对外贸易的关键因素。

（4）制造业是加强农业基础地位的物质保障，是支持服务业更快发展的重要条件。

（5）制造业是加快信息产业发展的物质基础。

（6）制造业是加快农业劳动力转移和就业的重要途径。

（7）制造业是加快发展科学技术和教育事业的重要物质支撑，它不仅为科技发展和教育发展提供经费支持，还为研究开发提供许多重要的研究方向与课题及先进的实验装备。

（8）制造业也是实现军事现代化和保障国家基本安全的基本条件。

3．先进制造技术是在什么样的背景之下产生与发展起来的。

答：1．社会经济发展背景近20多年来，市场环境发生了巨大的变化，一方面表现为消费者需求日趋主题化、个性化和多样化，消费行为更具有选择性，产品的生命周期缩短，产品的质量和性能至关重要；另一方面全球性产业结构调整步伐加快，制造商着眼于全球市场激烈竞争的同时，着力于实力与信誉基础上的合作和协作。

制造业的核心要素是质量、成本和生产率。

微细加工技术 ppt课件

8
结合加工
分类
附着加工
注入加工结合加工
加工方法
蒸镀分子束镀膜分子束外延生长离子束镀膜电镀(电化学镀) 电铸喷镀
离子束注入氧化、阳极氧化扩散激光表面处理
电子束焊接超声波焊接激光焊接
可加工材料
金属金属金属金属、非金属金属金属金属、非金属
金属、非金属金属金属、半导体金属
特种加工（非传统加工）
复合加工
电火花成形加工电火花切割加工电解加工超声波加工微波加工电子束加工粒子束去除加工激光去除加工光刻加工
电解磨削电解抛光化学抛光
导电金属，非金属导电金属金属，非金属硬脆金属，非金属绝缘金属，半导体各种材料各种材料各种材料金属，非金属，半导体
(1)离子束的力效应及其溅射现象
离子束溅射现象：质量大动能高的离子冲击工件表面时，
将产生弹性碰撞，将能量传递给工件材料的原子、分子，其中一部分能量使原子、分子产生溅射，被抛出工件表面。
直线弹性一次碰撞所传递动能 E 4E0m0m /(m0 m)2
ppt课件
14
(2)离子束加工方法 1)离子束溅射去除
孔，沟槽，狭缝，方孔，型腔切断，切槽模具型腔，大空，切槽，成形刻模，落料，切片，打孔，刻槽在玻璃、红宝石、陶瓷等上打孔打孔，切割，光刻成形表面，刃磨，割蚀打孔，切断，划线划线，图形成形
各种材料金属，半导体金属，半导体
刃磨，成形，平面，内圆
平面，外圆，型面，细金属丝，槽
pp平t课件面
ppt力加工
可加工材料
金属
应
用
板、丝的压延、精冲、拉拔、挤压、波导管、衍射光栅

超精密加工技术的发展现状与趋势

行业综述超精密加工技术的发展现状与趋势北京机床研究所精密机电有限公司(100102)　贺大兴　盛伯浩在全球技术竞争日益激烈的今天,超精密加工作为机械制造业中极具竞争力的技术之一,目前已受到许多国家的关注。

超精密加工技术是尖端技术产品发展不可缺少的关键手段,它不仅适于国防应用,而且可以大量应用于高端民用产品中,例如惯导仪表的关键部件、核聚变用的透镜与反射镜、大型天文望远镜透镜、大规模集成电路的基片、计算机磁盘基底及复印机磁鼓、现代光学仪器设备的非球面器件、高清晰液晶及背投显示产品等。

超精密加工技术促进了机械、计算机、电子、光学等技术的发展,从某种意义上来说,超精密加工技术担负着支持最新科学技术进步的重要使命,也是衡量一个国家制造技术水平的重要标志[1]。

超精密加工是一个相对的概念,它是相对于精密加工而言的。

当前普遍认为超精密加工是指加工精度高于0.1μm,加工表面粗糙度小于R a0.02μm 的加工方法。

超精密加工通常包括超精密切削(车削、铣削、刻划等)、超精密磨削、超精密研磨和抛光等,另外广义的超微细加工、纳米级以及原子级的加工等也属于超精密加工的范畴。

1　超精密加工技术的发展现状商业化的超精密加工技术应用可以追溯到上一世纪60年代美国,由于军事领域精密元件的需求,促使这一技术迅速发展。

到80～90年代,由于激光在各领域的广泛应用,各种类型的金刚石车床和镜面铣削机床不断出现,超精密加工技术在许多国家相继发展,除美国以外,英国、德国、前苏联、法国、日本、荷兰等许多国家都发展了这一技术,它的应用领域也不局限于军事领域,扩展到大量需求的民用领域。

到90年代中后期,超精密加工技术的多种配套技术包括工艺技术进入成熟期,定型的超精密设备逐渐增加,开始出现专业化制造的特点。

国际上从事超精密开发应用的公司以及机构经历了市场筛选和优势重组的阶段(例如新的Precitech公司合并了Pneumo超精密公司、Moore Nanotechnology Sys2 tem的形成等),众多分散的小的超精密单位逐步淡出,具有优势的典型企业和机构的进一步突显。

小型零件的微细切削工艺

小型零件的微细切削工艺【摘要】微小型零件尺寸微小、结构复杂、加工精度要求高，对加工工艺的要求很高。

微细切削是微细加工技术中效率较高、工件材料适用范围很广的加工方法，在微小型零件的加工工艺研究中特别重要。

本文主要阐述了微细切削加工设备及刀具系统配置、典型微小型结构件的特点及工艺要求等问题。

【关键词】微小型零件；切削工艺；机械；机电系统近年来，小型机械和机电系统发展迅猛，它的需求迅速增加，特别是小型结构件的需求很多。

其零件根据工艺特点可分为小型轴类零件、板类零件、齿轮、三维复杂结构件等。

小型零件尺寸微小、结构复杂、加工精度要求高，对加工工艺的要求很高。

微细切削是微细加工技术中效率较高、工件材料适用范围很广的加工方法，在小型零件的加工工艺研究中特别重要。

1、微细切削加工设备及刀具系统配置实验加工设备采用自主设计的微小型车铣复合加工中心KNC—50FS，加工中心的刀具和电主轴的二种配置方案，如图1a，即工作台上安装三个车刀刀座的方案，进行车削实验时，应有效增加刀具数量，提高切削加工的自动化程度；图1b即第二种配置方案，它把上一种配置中的车刀刀座替换为电主轴2，两个电主轴都有60000r/min的最高转速，在使用较小直径刀具时，也可保证实现较高切削速度，以完成轴线方向的铣、钻、车铣等功能，配合车削主轴的C轴分度功能，对零件端面任意位置进行加工。

图2为刀具系统配置实物图。

在平行和垂直于车削主轴的方向上分别配置两个电主轴，在同一台机床上进行一次装夹定位，实现车削和钻削、铣削及车铣复合加工功能，车铣能同时实现轴向车铣和正交车铣；车削主轴最高转速为8000r/min，能满足小型零件的车削要求，同时也具备c轴精确分度功能，并有主轴锁定装置；零件精确定位后，能实现铣削与钻削的加工；机床采用先进的FANUC数控操作系统进行控制，可提供精确的定位和控制要求；具备极坐标插补与圆柱插补功能；实现两轴联动、四轴可控。

2、小型结构件的特点及工艺要求2.1小型结构件的特点小型零件按工艺特点划分为轴类零件、板类零件、齿轮、三维复杂结构件等。

微细加工技术研究现状

一 ■
ａ微细三维沟槽）ｂ微小三维电极）
图１微细机械铣削加工样件
件直径为０３ｍ；Ｙ、轴的进给分辨率为４ｍ；．ｍＸ、Ｚｎ切
削力通过一个具有３向的力传感器来检测，以提方高机床的运动精度。用原子力显微镜上的金刚石探
方向的表面粗糙度为Ｒ１ｍ，加工工件的圆度为ｚ．５２５．ｍ，工出的最小外圆直径为６加０ｍ。
要趋势。微小零件、微小装置在半导体工业、生物技
术、电子工业、程通讯以及医疗行业中得到了微远
维普资讯
２０年ｌ０７２月
无锡商业职业技术学院学报
ＪｉｈｌｏｕｉｎｔｕｅｏｍｍｅｃｏａｆＷｘｓｉｔｆｎＩｔＣｏｒｅ
Ｄｅ．２０ｃｏ７
第７卷
第６期
Ｖ０．Ｎ．１７ｏ６
技术主要沿用微电子加工技术与设备。ＩＡ术是ＬＧ技微机电系统（ＭＳ领域重要的三维微加工工艺之ＭＥ）
一
采用２１０ｍ电极丝，功加工出模数ｍ＝．７ｍ，ｘ成００ｍ齿２数ｚ１的内齿轮，＝２并在铝合金材料上加工出具有复杂三维形状的微型宝塔结构，图４示。如所
微细加工技术研究现状
喻永康
（Байду номын сангаас江苏信息职业技术学院机电系，苏无锡２４６）江１０１

我国精密加工的现状及发展趋势

我国精密加工的现状及发展趋势内容摘要：近十年来，美国十分注重发展精密热加工和提高性能一体化技术。

如：铝锂合金粉制件精密热成形可使零件比刚度提高30％；碳化硅／铝复合材料可使零件的比刚度提高30%一75%；单晶叶片精铸可以提高涡轮温度55℃、节省燃料10%；快速凝固粉末层压式涡轮叶片，可使发动机涡轮温度提高220℃、油耗降低8．4%、飞机起飞质量降低7．4%，发动机推重比提高30%一50%。

发展精密热加工技术，并与提高零部件性能研究一体化，符合我国国防科技发展对关键基础加工技术研究所提出的要求。

正文：一、精密和超精密加工的概念与范畴通常，按加工精度划分，机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。

目前，精密加工是指加工精度为1~0.1?;m，表面粗糙度为Ra0.1~0.01?;m的加工技术，但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的一般加工。

精密加工所要解决的问题，一是加工精度，包括形位公差、尺寸精度及表面状况；二是加工效率，有些加工可以取得较好的加工精度，却难以取得高的加工效率。

精密加工包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。

传统的精密加工方法有砂带磨削、精密切削、珩磨、精密研磨与抛光等。

a.砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。

b.精密切削，也称金刚石刀具切削(SPDT)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高1~2个等级。

c.珩磨,用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.1?;m，最好可到Ra0.025?;m，主要用来加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。

d.精密研磨与抛光通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。

轴类零件数控加工工艺分析

轴类零件数控加工工艺分析一、概述当我们谈论轴类零件的数控加工工艺，其实就是在说一种非常专业的制造过程。

那么什么是轴类零件呢？简单来说轴类零件就是形状像柱子一样的零件，有着各种各样的用途。

它们可能是机器的核心部分，支撑着整个机器的运行。

而数控加工呢，就是一种用计算机来控制机器进行加工的方式，精度高效率高。

轴类零件的数控加工工艺分析，主要就是分析如何更好地用数控加工技术来制作轴类零件。

这个过程涉及到很多方面，包括材料的选择、设计的考虑、加工的工具、加工的方法等等。

这个过程可不是简单的把材料切掉一部分就完事的，它需要我们深入理解材料特性，精心设计加工方案，精确控制每一个加工环节。

只有这样我们才能制造出高质量、高精度的轴类零件。

可以说轴类零件的数控加工工艺分析，既是一种技术，也是一种艺术，是对细节的追求，也是对品质的追求。

接下来我们就来详细聊聊这个工艺分析的过程。

1. 介绍轴类零件的重要性及其应用领域轴类零件的重要性体现在它的应用广泛性上，从家庭电器到大型机械设备，甚至是我们仰望的宇宙飞船，几乎都有轴类零件的身影。

每当启动一台机器时，背后都是轴类零件在默默转动，驱动整个机器运行。

因此了解和掌握轴类零件的数控加工工艺，对我们来说是十分重要的。

这样不仅能提高生产效率，还能确保机器运行的安全和稳定。

所以啊咱们接下来就好好聊聊轴类零件的数控加工工艺分析吧！2. 简述数控加工技术在轴类零件加工中的应用及发展趋势轴类零件是机械设备中不可或缺的一部分，数控加工技术为其加工带来了革命性的变革。

接下来让我们来探讨一下数控加工技术在轴类零件加工中的应用及发展趋势。

数控加工技术的应用在轴类零件加工中十分广泛，随着科技的发展，数控加工技术已经成为现代制造业的核心技术之一。

它的出现使得轴类零件的加工变得更加精确、高效。

利用数控机床，我们可以控制刀具的运动轨迹，精确地切削出轴类零件的各种形状和尺寸。

而且数控加工技术还可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。

细微加工技术(精密加工) 68页PPT文档

第2节微细加工的概念及其特点
二、微细加工的特点
1.微细加工和超微细加工是一个多学科的制造系统工程； 2.微细加工和超微细加工是一门多学科的综合高新技术；
加工方法包括分离、结合、变形三大类。采用传统和非传统加工工艺。
3.平面工艺是微细加工的工艺基础；
平面工艺是制作半导体基片、电子元件和电子线路及其连线、封装等一整套制造工艺技术，现在正在发展立体工艺技术，如光刻-电铸-模铸复合成型技术。
位错线滑移方向
2019/8/7
第3节微细加工机理二、材料缺陷分布对其破坏方式的影响
螺型位错
晶体右边的上部点相对于下部的距点向后错动一个原子间距，即右边上部相对于下部晶面发生错动。若将错动区的原子用线连接起来，则具有螺旋型特征。这种线缺陷称螺型位错。
位错线滑移方向
2019/8/7
2)极小尺度、极大尺度和极端功能。
微细加工技术是指制造微小尺寸零件的加工技术。指 1mm以下的微细尺寸零件，加工精度为0.01-0.001mm。
微细加工属于精密加工范畴。
超微细加工： 1µm 以下超微细尺寸零件，加工精度为 0.1-0.01µm。
2019/8/7
2.微观机理；
一般尺寸—吃刀量较大，忽视晶粒大小作为连续体看；微细加工—吃刀量小于材料晶粒直径，晶粒看作不连续体。
3.加工特征。
一般尺寸—尺寸、形状、位置精度为加工特征；微细加工—分离或结合原子、分子为加工对象，以电子束、离子束、激光束三束加工为基础，采用沉积、刻蚀、溅射、蒸镀等手段进行。
2019/8/7
2019/8/7
第3节微细加工机理二、材料缺陷分布对其破坏方式的影响

超精密机械制造技术研究

超精密机械制造技术研究一、引言机械制造技术是现代工业的基础，对于高精度、高效率、高质量的生产起着重要的作用。

超精密机械制造技术是机械制造技术的重要分支，为行业的发展带来了新的机遇与挑战。

本文将介绍超精密机械制造技术的研究现状、发展趋势以及一些关键技术。

二、超精密机械制造技术研究现状超精密机械制造技术是20世纪60年代左右开始出现的，其目的是要满足高科技产业对高精度制造的需求。

目前，国内外的超精密机械制造技术研究已经取得了很大的进展，如切削加工、非传统加工、自适应控制、光学加工等领域均有较深入的研究。

1. 切削加工切削加工是传统加工方法，其研究重点是提高切削精度和表面质量。

目前，切削加工的发展方向是高速切削和微米级切削。

高速切削主要应用于加工耐高温合金、钢、铝等材料，以提高生产效率和降低成本。

微米级切削则主要应用于超微型零部件的制造。

2. 非传统加工非传统加工是指采用激光、电火花、电解加工、化学加工等非传统方法进行加工的技术。

这些方法具有加工精度高、形状复杂、工件硬度高等优点，因此被广泛用于微机电系统（MEMS）、光学设备、半导体器件等领域。

3. 自适应控制自适应控制是指在机床加工过程中对加工条件进行自适应调节，以实现高精度、高效率的加工。

自适应控制的关键是实时采集加工过程中的信息，对加工参数进行调整以达到最优化的加工效果。

该技术适用于加工复杂曲面和超硬材料。

4. 光学加工光学加工是利用激光将能量聚焦在工件表面，以实现高精度的加工。

在光学加工中，激光的波长对加工精度有着非常重要的影响。

如在微细加工中，波长越小加工的精度越高。

目前，脉冲激光加工的加工精度已经可以达到亚微米级别。

三、超精密机械制造技术的发展趋势超精密机械制造技术的发展趋势是集成化、自动化、智能化、高速化和柔性化。

集成化技术是利用自动化技术将加工、检测、装备和控制等部分集成在一起，实现一条龙服务。

自动化技术是通过机器人等装备对加工过程进行监控和控制，以提高生产效率和加工精度。

微细加工技术概述

微细加工技术概述XxxxxxxxxxXxxxxxxxxxxx摘要:微细加工原指加工尺度约在微米级范围的加工方法，现代微细加工技术已经不仅仅局限于纯机械加工方面，电、磁、声等多种手段已经被广泛应用于微细加工，从微细加工的发展来看，美国和德国在世界处于领先的地位，日本发展最快，中国有很大差距。

本文从用电火花加工方法加工微凹坑和用微铣削方法加工微小零件两方面描述了微细加工技术的实际应用。

关键词：微细加工，超细加工论文1.微细加工技术简介微细加工技术是精密加工技术的一个分支，面向微细加工的电加工技术,激光微孔加工、水射流微细切割技术等等在发展国民经济，振兴我国国防事业等发面都有非常重要的意义，这一领域的发展对未来的国民经济、科学技术等将产生巨大影响，先进国家纷纷将之列为未来关键技术之一并扩大投资和加强基础研究与开发。

所以我们有理由有必要加快这一领域的发展和开发进程。

微细加工技术应满足下列功能：1）为达到很小的单位去除率（UR），需要各轴能实现足够小的微量移动，对于微细的机械加工和电加工工艺，微量移动应可小至几十个纳米，电加工的UR最小极限取决于脉冲放电的能量。

2）高灵敏的伺服进给系统，它要求低摩擦的传动系统和导轨主承系统以及高精度跟踪性能的伺服系。

3）高平稳性的进给运动，尽量减少由于制造和装配误差引起的各轴的运动误差。

4）高的定位精度和重复定位精度。

5）低热变形结构设计。

6）刀具的稳固夹持和高的重复夹持精度。

7）高的主轴转速及极低的动不平衡。

8）稳固的床身构件并隔绝外界的振动干扰。

9）具有刀具破损和微型钻头折断的敏感的监控系统。

2.微细加工的特点微细加工技术是指加工微小尺寸零件的生产加工技术。

从广义的角度来讲，微细加工包括各种传统精密加工方法和与传统精密加工方法完全不同的方法，如切削技术，磨料加工技术，电火花加工，电解加工，化学加工，超声波加工，微波加工，等离子体加工，外延生产，激光加工，电子束加工，粒子束加工，光刻加工，电铸加工等。

微小型零件的微细切削加工工艺研究

项目（Ｐ２１６１０）ＨＲ０１０１
作者简介：文天（９０）男，石１８一，山东章丘人，京工商大学机械学院讲师，士，究方向为先进制造技术、小型加工技术及微细切削技北博研微
ｐａｒＡｃｏｄｉｇｔｈｈａａｔｒｓｉｓｆｍｉｒｏｃｓｉｅｈｌｙ，Ｍｒｒｓａｅｄｖｉｄｎｏｐｅ．ｃｒｎｏｔｅｃｒｃｅｉｔｃｏｃｏｐｒｅｓｎｇｔｃｎｏｏｇｉｏｐａｔｃｎｂｉｄｅｉｔｃｍｉｒｈａ，ｔｒｅｄｉｅｓｏｌｓｒｃｕｅｈｅｔｍｅａｎｄｇａｒｓｔｉｎｒｄｃｄｔｅｐｒｃｓｉｈｒｃｃｏｓｆｈｅ－ｍｎｉｎａｔｕｔｒ，ｓｅｔｌａｅｒｐａｔ，Ｉｓｉｔｏｕｅｈｏｅｓｎｇｃａａ－ｔｔｒｓｉｓａｄｍｅｈｏｓｏｆｍｉｒｒｓｅｉｔｃｎｔｄｃｏｐａｔ．Ｔｈｅｅｅｔｏｉｃｐｌｆｔｅｍｉａｕｅｍａｈｉｎｄｔｏｓｉｏｓｌｃｉｎｐｒｎｉｅｏｈｎｉｔｒｃｎｅａｏｌｓｐｒ－ｐｏｅｎｗｏｓｌｃｈａｅｉｌａｄｓｒｔｒｆｍｉｒｕｔｎｏｓｉｐｏｎｅｕ．ｒｒｓｍｕｔｓｄａｄｈｏｔｅｅｔｔｅｍｔｒａｎｔｕｃｕｅｏｃｏｃｔｉｇｔｏｌｓｉｔｄｏｔＭｉｏｐａｔｓｃ
室，京１０７北００２）

2022年行业报告我国刀具行业市场发展情况及趋势分析

我国刀具行业市场发展情况及趋势分析要实现国内刀具企业的又好又快进展，需打破现有的研发思路，从客户的角度动身，与客户一起成长，从实际需求中开发出自己的产品，而不是仅仅替代国外的刀具。

我们不仅需要有制造刀具的力量，还需要有将刀具应用到实际生产过程中的力量，这样才能真正有扎实的理论和实践基础，才能拥有自己的学问产权。

刀具制作过程中需要模具进行成型工艺，对我国的模具产业大有裨益。

我国五金刀具的高速进展，与强大的市场需求密不行分。

2022年我国国产刀具的生产总量达到了350亿元，出口刀具85亿元，同比增长21.4.按此增速计算，估计2022年刀具消费规模将达到485亿以上。

在消费的刺激下，我国的刀具生产规模正在不断扩大。

在刀具市场的推动下，我国的刀具模具的市场需求必定会得到提升，将会促进国内刀具模具产业更好进展。

刀具行业涵括了基体材质设计、涂层组织结构设计、刀具外观结构设计、专用数字化技术开发等学问领域，任一学科理论、技术的更新换代都会随之带动整个刀具行业技术系统性变化调整。

同样在生产线上，与以上技术关联的任一环节程序的微小缺失或浮动势必影响刀具产品性能指标的稳定性。

就刀具基体材料而言，成分在国内各家公司对应的牌号基本相同，硬度、密度、矫顽磁力等常规性能报告也基本全都，然而实际使用性能的反馈良莠不齐。

要打破这种“形似神不似”的尴尬，亟待对刀具研发进行系统性夯实积累，对各环节相关性探究连接，层层相符、环环相扣，从而指导实际生产，确保产品的稳定性，找到“神形兼备”的关键。

配套服务力量缺失国产刀具无法尽施其“神”高速、高效切削在航空零部件加工中，高速切削正在被大量应用，主要有以下几个缘由：(2)飞机零件的结构简单、精度高，零件的薄壁、细筋结构刚度差，要尽量削减加工中的径向切削力和热变形，只有采纳高速切削加工才能满意这些要求。

(3)难加工材料，如镍基高温合金、钛合金、高强度结构钢被现代航空产品大量采纳，这些材料强度大、硬度高，耐冲击、加工中简单硬化，切削温度高、刀具磨损严峻，属于难加工材料。

浅析我国先进制造技术发展现状

浅析我国先进制造技术发展现状（陕西国防学院 xxx 机制3096xx）摘要:先进的机械制造业是国民经济的支柱产业,关系到一个国家的综合国力。

现代制造业已发生了巨大的变化,特别是由于中国有着巨大的市场潜力和劳动力资源,我国正日益成为全世界机械制造业的中心。

随着经济全球化和金融危机的影响,与发达国家相比,我国机械制造业已处于很落后的局面,正陷入难以可持续发展的困境。

本文基于对我国机械制造技术发展现状的阐述, 结合当前机械制造技术的特点, 提出了我国机械制造技术的发展方向。

关键词:机械制造业发展特点现状引言：机械制造技术是研究产品设计、制造、使用及维护、保养乃至回收再利用的整个过程的系统学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。

随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大的变化，要求品种多样、更新、快捷、质量高档、使用方便、价格合理、外观美观、自动化程度高、售后服务好。

要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。

一、我国机械制造技术发展的现状分析近年来，我国的制造业不断采用先进制造技术，但与工业发达国家相比，仍然存在一个阶段的整体上的差距。

机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。

20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。

20世纪80年代以后，随着市场全球化的进一步发展，市场竞争变得越来越激烈。

20世纪90年代初，随着CIMS技术的大力推广应用，包括有CIMS实验工程中心和7个开放实验室的研究环境已建成。

在全国范围内，部署了CIMS的若干研究项目，诸如CIMS软件工程与标准化、开放式系统结构与发展战略，CIMS总体与集成技术、产品设计自动化、工艺设计自动化、柔性制造技术、管理与决策信息系统、质量保证技术、网络与数据库技术以及系统理论和方法等均取得了丰硕成果，获得不同程度的进展。