人工挖孔抗滑桩支护施工方案

人工挖孔抗滑桩支护施工方案目录一、工程概况1.1 建设概况1.2 设计概况1.3工程现场及地质情况二、编制说明及编制依据2.1 编制说明2.2 编制依据三、施工部署及施工计划3.1施工管理目标3.2施工顺序安排3.3施工准备3.4、施工计划四、施工工艺技术4.1施工难点及解决措施4.2技术参数4.3工艺流程4.4施工方法4.5质量管理要求4.4检查验收五、施工安全保证措施5.1组织保障5.2抗滑桩施工安全监督要点5.3抗滑桩的安全技术措施5.4施工中应注意的安全事项5.5应急预案5.6监测监控六、劳动力计划6.1劳动力要求6.2劳动力投入保证措施七、附图一、工程概况1.1 建设概况1.2 设计概况D区抗滑桩1-109#抗滑桩（具体见附桩号平面图），桩护壁为C20混凝土，壁厚200，护壁钢筋为Φ8@150双层双向。

箍筋搭接长度200 mm，竖向纵筋连接长度250mm，抗滑桩长度4-4剖面深度为23m，5-5剖面深度为18m，其余无设计桩长，根据附近地质情况暂估20m，桩笼钢筋暂无图纸，需到设计深度后，设计现场勘测后，才配桩笼钢筋。

护壁钢筋图1、图中尺2、护壁保3、护壁采1、图中尺寸除具体标高外均以毫米计。

2、护壁保护层厚度为35。

3、护壁采用20混凝土进行振捣浇筑。

说明：1、图中尺寸除具体标高外均以毫米计。

2、护壁保护层厚度为35。

3、护壁采用20混凝土进行振捣浇筑。

说明：1、图中尺寸除具体标高外均以毫米计。

2、护壁保护层厚度为35。

3、护壁采用20混凝土进行振捣浇筑。

说明：1.3工程现场及地质情况（1）工程现场情况（2）抗滑桩施工部位业主没提供地质资料，经现场查看现场，现场主要是红粘土和风化岩，一般15m 左右的红粘土，以下为中风化或强风化石灰岩。

二、编制说明及编制依据 2.1 编制说明本施工方案是根据施工图纸及相关规范内容要求，针对XXXX 危旧房、棚户区项目D 区抗滑桩，用于指导土石方开挖、护壁成型、成孔验收、桩芯钢筋绑扎、浇筑桩芯砼等施工管理，确保优质、快捷、安全、文明地完成施工任务。

因抗滑桩采用人工挖孔，开挖深度超过16m ，按建质【2009】87号文有关规定，特编制此方案。

2.2 编制依据（1）相关法律、法规、规范性文件（2）标准、规范三、施工部署及施工计划3.1施工管理目标（1）质量管理目标：所有孔桩分项验收一次性合格率达100% 。

（2）安全管理目标：无重大安全事故发生，轻伤负伤率低于1.5‰；实现“四无”工地，即“无重大伤亡事故、无重大设备安全事故、无火灾事故、无群体中毒事件”。

（3）文明施工：按XX市建筑施工现场文明施工的有关规定要求严格执行，争创XX市文明施工工地。

（4）工期管理目标：因无地勘资料，故施工工期暂定在30天内完成。

3.2施工顺序安排本工程共有109根人工挖孔桩，以施工栋号划分区域，采取平行施工的开挖方法，在开挖桩时，一般情况下以一模高度1m为准施工，但在开挖过程中若遇到溶洞等不良地质时，应处理溶洞后，方可施工。

3.3施工准备（1）技术准备1）场地平整，做好现场排水，电通（现场线路要架空）、道路通。

2）熟悉抗滑桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。

3）在熟悉了现场情况，设计图纸的要求之后，各班组长和施工人员必须对工人进行针对本工程抗滑孔桩的操作和安全交底，落实切实可行的安全措施、比如安全栏杆，安全防护用品，盖孔口的钢格栅，爆破覆盖物等。

（2）材料准备1）水泥：PC32.5Mpa。

2）砂：中砂（五眼砂），含泥量不大于5%。

3）石子：粒径为0.5～3.2cm的碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

4）水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

5）模板：采用覆合式18mm厚的模板和钢管支撑方式等。

6）护壁混凝土配合比本工程设计采用C20混凝土配合比。

混凝土配合比设计报告（3）机具设备1）按施工要求备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、12V低压照明及动力电器以及土建钢筋混凝土工程的施工机具等。

并明确各种机具的安全使用规程。

2）机械设备85套，具体如下表所示：（4）施工现场准备1）根据施工现场实际情况确定桩基施工平面布置图：A、沿场区周边布置材料堆场和钢筋加工场地。

B、沿场区设置临时通道，作为施工材料及人员出入通道，桩基挖出的土方用推车运至堆土场定点堆放，再用挖土装车运走。

C、施工前对建设方移交我公司施工场地进行平整，按建筑材料及周转材料需用量计划组织进场，按规划地点和方式存放或堆放，并做好组织和保护措施。

2）架设施工用电线路本工程施工临时用电按总配电箱→分配电箱→开关箱三级配电两级保护。

总配电箱从建设方提供的箱变引出，支线从总配电箱引出二路供电线路，到各分配电箱，开关箱从分配电箱中线路引出。

支线路均采用架空架设，电线杆采用3.5m的木质电杆架设，电线杆的埋深不少于1.0m，保证其牢固不倾倒。

主干电线路采用五芯电缆，电缆电线架设高度均为2.5m。

3.4、施工计划（1）进度计划四、施工工艺技术4.1施工难点及解决措施4.2技术参数（1）桩位的放样允许偏差10mm；（2）桩顶标高要比设计标高高出0.6m；（3）每浇注50m3必须有1组试件，小于50 m3的桩，每根桩必须有1组试件。

4.3工艺流程（1）场地平整（包括做好排水等）→定位测量→挖第一节桩土方→绑扎护壁钢筋→支护壁模板→浇筑第一节护壁混凝土→在护壁内预埋用作护栏的钢筋→检查桩中心线与标高并将孔号、标高、轴线的十字线标于孔口以下30cm →搭设安全防护、安装提升设备、活动盖板、抽水设备与通风设备→挖第二节土方→绑第二节钢筋→拆第一节模板安装第二节模板→浇筑第二节混凝土→检查桩位（轴线）→重复向下循环作业→到设计标高后进行扩底→对孔全面验收（垂直度、孔径、孔位等）→绑扎桩芯钢筋笼→清除积水与孔底垃圾→浇筑桩芯混凝土→桩顶蓄水养护→凿除桩顶浮浆。

（2）由于山顶土方有滑坡现象，再加上山顶部有高压铁塔，为确保施工和铁塔安全，要求抗滑桩采用跳挖（即采用不同深度跳挖，深度高差在达到4m及以上）。

4.4施工方法挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊土石方，分节开挖及浇灌护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况而异，一般情况下每天下挖1米，当遇不良土质时护壁每段浇捣高度改为0.5米，护壁混凝土采用现场拌制。

本工程的孔桩钢筋笼采用孔口绑扎；人工挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，浇筑时按要求加串筒。

（1）测量放线定桩位、标高根据业主提供的桩坐标系和抗滑桩施工图纸，在现场放出孔桩定位线，在距离孔桩10m外设置三个以上控制点，并加以混凝土墩保护，用作校核孔桩之用。

1）施工测量的准备在进行测量放线前，首先必须熟悉施工图纸和施工方案，了解轴线柱网的布置特点和难点，核对施工图纸与其说明内容是否有矛盾，根据规划局所给的建筑红线坐标点，并对照设计图上的桩基坐标点和各控制点的距离和角度，作为工程测量放线的依据。

2）仪器校准所用的全站仪、水准仪、钢卷尺、线锤等测量工具均应经法定的计量检测站检定、校准，合格后方可使用。

在使用过程中，应经常检查仪器的常用指标，一旦操作偏差超过允许范围，应及时校正来保证测量精度。

3）根据孔桩桩心坐标，测放出每一个孔桩中心点，并用卷尺和线按孔桩的直径放出孔桩桩位，并用白灰撒出桩外径边线，孔桩中心用短钢筋打入土中进行标识。

当孔桩桩位经自检合格后提请有关主管部门，业主和监理验线，在收到验线合格通知后，方可正式开挖。

4）水准点的引测及标高控制测量依据业主提供的水准点将高程引测到相邻轴线控制网点上，并将孔桩控制标高放到孔口部位，便于高程控制。

（2）土方开挖1）在素土层施工时，孔桩开挖深度每次开挖不大于1000mm，孔桩开挖先从护壁一侧开始分段开挖，开挖过程中孔桩护壁内侧用240砖随时圈砌护壁内衬，抵住内侧土方和上段砼护壁，后浇筑孔桩砼护壁。

2）桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土（每挖深500～1000mm）做一节护壁或安放一次工具式钢筋防护笼。

桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。

3）孔井口边1m 范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5m 以外。

4）抗滑桩采用跳挖（即采用不同深度跳挖，深度高差在达到4m及以上）。

（3）绑扎护壁钢筋钢筋先放样于孔底，先放置箍筋在孔底，放竖向钢筋，均匀按间距分布，箍筋搭接长度为200mm，竖向钢筋搭接250mm。

绑扎必须每空一绑，不得跳扎。

（4）浇筑第一节护壁第一节护壁应高出地面200㎜，护壁厚度比下面护壁厚度增加100㎜，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。

浇注护壁砼，人工浇筑，人工捣实，砼强度到达1.2Mpa即可拆模，护壁砼应根据XX地区气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24h后可拆模。

（5）岩石凿进挖孔桩施工一般不得在孔内放炮破石，若遇特殊情况，非在孔内放炮不可时，应尽量采用微差爆破，万不得已时，须严格控制药量或并覆盖好安全橡胶纺织网不少于三层，网上放置不少于一层砂袋，待人员疏散到20m以外时方可启爆，爆破尽量在中午或晚上下班时候。

（6）人工修底桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，浇筑混凝土前再拆除。

（7）成孔验收班组长必须每孔下孔检查护壁质量及开挖情况，施工员、质量员采取抽查方式下孔进行施工检查。

嵌岩深度和最小桩长必须满足设计要求，必须经过班组检查，工长检查，质量员检查后方可报监理、业主、勘察、设计单位验收。

（8）绑扎桩笼钢筋1）按设计规格要求进料，钢材进场需有质保书，并经复验合格后方可使用。

2）钢筋笼长度应按设计长度（或设计变更长度）确定，一般笼身长度允许误差为+100mm，主筋间距允许误差±10mm，钢筋笼直径允许误差±10mm。

3）因部分桩长较长，超过钢筋制作长度，纵筋为通长筋，纵向钢筋≤18时采用搭接连接，25>直径>18时采用气压焊连接，钢筋直径≥25m时采用II级机械直螺纹连接。

绑扎搭接长度不小于35d；搭接区段内箍筋按设计加密；相邻两根钢筋应错开搭接。

同一平面内接头不得超过总根数的50%。

4）钢筋笼绑扎采用孔口绑扎，方法如下：A、在距井口5m处架设两个半圆钢筋网井盖作施工平台，同时用作保护棚，要求钢筋网片保护棚牢靠并便于拆卸。

B、用2条加强箍按设计要求的纵筋数进行等分，并用红色油漆标明等分点。

C、选取4根纵筋（通长L筋）按标明点在两个加强箍上绑扎牢固，将钢筋笼立起（钢筋笼下端距井口4m，一道加强箍在井口，另一道在井口上2m），用2根（间距2000以上的用3根）Φ20的钢筋穿过加强箍，使钢筋笼立于井中，并及时调正，分别按加强箍上的标记安装好主筋，绑扎牢固。