热成型知识点小结
热成型简介
热成型1.概述热成型采用热和压力或真空迫使热的热塑性材料作用于模具表面，从而达到加工目的。
热成型是热塑性材料最常用的一种加工方法，该方法是用于金属片和部分纸片加工方法的延伸。
尽管各种不同的加工方法存在着许多不同的特点，但实际上都是：采用片材和模具，通过热和负压或真空，将片材承压成所需形状。
虽然金属和金属合金的种类很多，但是他们还是无法与热塑性塑料片材种类相比。
下面主要就塑料热成型的工艺以及热成型制品结构工艺性要求两方面进行简单的介绍。
2.热成型工艺简介2.1.热成型工艺原理和特点热成型是一类以热塑性塑料片材为原料生产敞口容器形薄壳类制品的成型工艺。
具体方法是：将加热到软化温度的塑料片材与模具边缘夹持固定；给软化的片材单向施压，使其紧贴在模具型面上而成型；充分冷却后脱模取件；经修饰即得成品。
热成型可以使用各种工艺制成的塑料片材。
成型力可以是真空吸力、空气压力、机械压力、弹性材料变形恢复力等。
与其它成型方法相比，热成型具有以下特点：①制品规格多样，可成型特厚、特薄、特大、特小各类制件，产品应用遍及各行各业范围极广。
②原料适应性强，几乎所有的热塑性塑料都可用此法成型。
③设备投资少，模具精度及材质要求低，成型效率高。
④制品与模具贴合面结构形状鲜明，光洁度较高。
⑤制品厚度均匀性差，与模具贴合晚的部位厚度较小。
⑥不能成型结构太复杂的塑件，制品使用需要的孔洞需后加工。
⑦需要回收使用的，边角废料较多。
2.2.热成型工艺类型热成型工艺类型很多，施力方法、模具等各有特点，产品种类、规格、性能等也有所不同。
简介如下：①凹模真空成型又叫阴模真空成型，简便易行，使用广泛，塑件外表面形状尺寸由模具限定，用于成型深度不大的塑件，深形塑件壁厚偏差大。
（图见下页）②凸模真空成型又叫阳模真空成型，塑件内表面形状尺寸由模具限定，塑件壁厚偏差较小，收缩率低。
（图见下页）③气压成型制品特点与凹模真空成型类似，成型压力较真空成型高，速度快，可成型厚片或较复杂制品。
材料热加工(材料成型技术)要点总结.
科学创新艺术北京理工大学工程训练中心热加工（材料成形）目录1 铸造 (1)1.1铸造的定义及分类 (1)1.2 砂型铸造生产 (1)1.2.1 砂型铸造的生产工艺过程： (1)1.2.2 砂箱装配图： (1)1.3 浇注系统的组成 (2)1.4 铸造工艺图 (2)1.5 铸造缺陷 (3)2 锻造 (4)2.1 定义 (4)2.2 锻造的分类 (4)2.3 锻造加热 (4)2.4 锻造设备： (4)3 冲压/钣金工艺 (5)3.1 定义 (5)3.2 基本工序 (5)3.3 冲模结构 (5)4 焊接 (6)4.1 定义 (6)4.2 分类 (6)4.3 手工电弧焊 (6)4.4 焊接工艺参数 (6)4.5 气焊 (7)4.5.1 气焊火焰 (7)4.5.2 气焊设备 (9)4.6 氧气切割 (9)4.7 焊接接头种类及焊接位置 (10)4.8 焊接缺陷 (10)5 热处理 (11)北理工工程训练中心郑艺（zhengyi2011@）1 铸造1.1铸造的定义及分类铸造的实质是基于液态成形。
定义：是将熔炼的化学成分合格的液态金属浇注到铸型型腔中，冷却凝固后获得毛坯或零件的方法成为铸造。
铸造分为：砂型铸造和特种铸造。
特种铸造方法有：金属型铸造、压力铸造、低压铸造、熔模铸造、离心铸造。
1.2 砂型铸造生产1.2.1 砂型铸造的生产工艺过程：在生产中需要配制型砂和芯砂。
型砂的组成有4种：石英砂、水、粘接剂、附加物。
型砂的性能包括：可塑性、强度、耐火性、透气性、退让性。
造型方法分为手工造型和机器造型。
手工造型方法又分为：整模造型、分模造型、挖沙造型、活块造型、三箱造型等。
1.2.2 砂箱装配图：1.熔化金属2.浇包3.排气孔4.上箱5.总排气孔6.型腔7.型芯8.型砂9.下箱1.3 浇注系统的组成外浇口——承接液态金属，并挡渣；直浇道——垂直通道，形成充型压力；横浇道——水平通道，挡渣；内浇口——控制流速、流向，调节凝固顺序。
材料成型(热加工基础)复习资料详解
知识点：1.按阻碍收缩的原因可将铸造应力分为：热应力，机械应力2.防止铸造热裂的措施：设计合理的铸件结构，改善型砂和芯砂的退让性，严格限制钢和铸铁的硫含量3.冷变形强化：同加工硬化4.焊接性由好到坏的顺序T12、20钢、60钢、45钢是： 20< 45< 60<T12 。
5.焊接电弧分区组成：阳极区，阴极区，弧柱6．机械零件毛坯选择的原则：使用性，工艺性，经济型7．铸件的凝固方式有：逐层凝固，糊状凝固，中间凝固8．合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩9.自由锻：利用冲击力或压力是在上下砧块之间金属材料发生塑性变形得到所需锻件的一种锻造加工方法10．锻件图；锻件图是以零件图为基础绘制的，绘制时应考虑锻件余量和锻件公差。
11.碱性焊条与酸性焊条：熔渣以碱性氧化物为主的焊条称为碱性焊条，12.埋弧焊、氩弧焊：电弧在焊接剂层下燃烧进行的焊接方法，氩弧焊是使用氩气作为保护气体的气体保护焊。
13．铸件中气孔分类：侵入气孔、卷入气孔、反应气孔、析出气孔17．熔焊的焊接：利用外热源将焊件局部加热至熔化状态一般还熔入填充金属，然后冷却结晶成一体的焊接方法。
18、机械零件的制造一般包括毛坯成型和切削加工两个阶段，少数零件直接用圆钢、钢管、钢板或其它型材经切削加工制成。
19、机械零件的毛坯按其制造方法分类。
20、铸铁焊接时易出现白口组织，难以加工。
铸铁焊补工艺有热焊和冷焊两种。
21．铸铁中的碳主要以石墨形式存在，在不同的生产条件下石墨又呈不同的形态：22．孕育处理：通常是采用冲入第二次铁水时加入孕育剂进行处理的办法。
23．主要的铸造工艺参数有：加工余量、收缩余量、起摸斜度、最小铸出孔径、铸造圆角、芯头、芯座24．自由锻造的基本工序;镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割、错移、扭转25．在焊接过程中，焊接的热影响区有：过热区，正火区，部分相变区26．铸件裂纹铸铁牌号含义：27．适用于铸造成形的合金称为铸造合金，共有三大类：铸钢、铸铁及铸造有色合金。
热成型方法
热成型方法热成型方法（Thermoforming）是一种广泛应用于塑料加工中的工艺方法，其主要特点是通过高温加热和变形模具对塑料板材进行变形，从而形成所需形状和尺寸的产品。
热成型方法具有成本低、生产效率高和能够生产大尺寸产品的优点，因此广泛应用于汽车、电器、家具等领域。
本文将对热成型方法的工艺原理、应用和发展方向进行分析。
一、热成型方法的工艺原理热成型方法的基本工艺流程包括材料预处理、热软化、吸附成形、冷却成型和产品后处理等环节。
热软化是最为关键的工艺环节，具体分为加热和保温两个阶段。
在加热阶段，板材表面温度快速升高，吸附气体和水分被排出，从而使板材表面变得光滑，接下来进入保温阶段，板材表面和内部温度逐渐平衡，软化温度达到或接近板材的玻璃化转化温度，这个温度是热成型能够有效进行的基础。
热成型方法的另一个关键工艺环节是吸附成形，吸附成形是通过吸附力将板材表面粘附在模具表面，从而使板材在模具表面上成型。
吸附力来源于模具表面和板材表面之间的分子吸附力，吸附力的大小取决于模具表面和板材表面的粗糙程度、接触面积、吸附介质等因素。
热成型方法还需要适当的气压控制，通过调节气压大小和位置来控制产品的壁厚和形状。
热成型方法的最后一个工艺环节是冷却成型，通过快速冷却使得板材恢复硬度和刚性，并且将产品从模具中取下，并进行后处理，如切割、钻孔、抛光等等。
1.汽车内饰件：汽车内饰件由于要求外观和质感等方面的高要求，因此通常采用热成型方法进行生产，如仪表板、门板、饰条等。
2.电器外壳：电器外壳要求高强度、耐磨、耐高温等特性，采用热成型方法生产外壳可以大幅降低成本和生产周期，如冰箱外壳、空调外壳等。
3.包装盒：热成型方法可以生产各种形状的包装盒，如饮料杯、食品盒、化妆品盒等。
4.家具构件：热成型方法可以生产家具构件，如办公家具、椅子等。
三、热成型方法的发展方向随着科技的发展和市场需求的变化，热成型方法也面临着许多发展机遇和挑战。
热成型
热成型汽车部件
三、热成型原料
目前用于热成型的塑料有聚苯乙烯及其改性品种、 PMMA、PVC、ABS、PE、PP、PA、PC、PET等。
热成型始终以高效、经济等优势在塑料成型方法中占有 一席之地 。
10-2热成型的方法
目前生产中采用的热成型方法有数十种，最基本 的方法有6种。 一、差压成型 1、2、3 、4 二、覆盖成型 三、柱塞助压成型 四、回吸成型1、2、 五、对模成型1、2 六、双片热成型
降低温度虽然能缩短成型时间和节省能源，但是温度过低 时所得制品轮廓不清晰、尺寸稳定性差；
加热温度过高，会造成聚合物的降解，从而导致制品变色
和失去光泽。
加热坯件的原则 加热的温度下限应以片材在牵伸最大区域不发 白或不出现明显的缺陷为度； 上限温度则是片材不发生降解和不会在夹持 架上出现过分下垂的最高温度。 一般热成型过程中，加热的坯件要经过转换 工位，要有一些降温，尤其是壁薄的坯件和传热 系数比较大的坯件，散热现象比较严重，所以坯 件的加热温度要稍高于成型温度。
压缩空气系统由空气压缩机、储压罐、管路、阀门
组成。压缩空气机的额定排气量通常为0.05～0.3m3/min， 压力范围为0.6～0.7MPa，实际使用时一般不超过0.35MPa。
四、冷却系统
冷却系统有内冷和外冷， 内冷是依靠模具内设冷却盘管，通冷却水，进行冷却； 外冷则是用风冷和水雾等冷却。
通常金属模具用内冷，非金属模具用外冷。有时也采用内冷 和外冷相结合的方式，快速冷却。
方法与注塑制品的热处理方法相同。为了使热处理充分 发挥消除制品内应力和应变的作用，应在制品的修整和机械 加工后进行。
热成型思考题
1. 了解热成型的基本方法及其特点。 2. 热成型制品都有什么特点？ 3. 确定热成型坯件加热温度的基本原则是什么？ 4. 提高热成型制品壁厚均匀性的工艺措施都有哪些？
热成型工艺讲解
2、真空热成型
采用真空室受热软的片材紧贴模具表面而成型。但抽真空 所造成的压差不大，只适用于外形简单的制品。
3、双片材热成型
凉片材叠合在一起，中间吹气，可制大型中空制件。
4、凹凸模对压成型
将受热软化的片材放在配对你的阴、阳模之间，借助之间 的压力成型。用于ABS、PP、高分子量HDPE。制件刚性、 强度等高于一般热成型产品。
专业：XXX 姓名：LXY
2、型腔尺寸
（1）拉引深度 对于直接真空成形而言，深度对宽度之比不可超过0.5：1。若是 包模真空成形，则深度对宽度比不应超过1：1。对于有柱塞辅助、滑 动环或逆拉式之成形法，则其比率可超过1：1，甚至达2：1。然而， 一般来说，浅深度的还是比高深度的较易成形并且较佳之均匀肉厚， 如下图所示。
直接真空成形：Dmax＝0.5W。 包模真空成形：Dmax＝1W。 柱塞辅助，滑动环或逆拉式 法Dmax＞1W到将近2W。
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目录
前言
热成型工艺的定义 热成型类型 热成型模具设计 PVC包装盒成型模具设计
前言
在市场上，热成型产品越来越多，例如杯、碟、 食品盘、玩具、帽盔，以及汽车部件、建筑装饰 件、化工设备等。 热成型与注射成型比较，具有生产效率高、设备 投资少和能制造表面积较大的产品等优点。 用于热成型的塑料主要有PS、PVC、PE、PP、PET 和纤维素（如硝酸纤维素、醋酸纤维素等）塑料， 也用于工程塑料（如ABS树脂、PC）。 热成型方法有多种,但基本上都是以真空、气压或 机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。 近年来，热成型已取得新的进展，例如从挤出片 材到热成型的连续生产技术。
2、上模体
模具成型部分就是模具成型制品外形的型腔即上模体(凹模)1 材料：易加工，导热性好。一般有木材、硬石膏、陶瓷烧结物、环氧 树脂、铝合金、低碳钢等。本模具选用材料为铝合金。 在型腔设计过程中,主要考虑通气孔2的位置、数量将上模体与下模体分开,防止下模体的冷却水溢 出进入上模体,影响成型。所以在用O型密封圈密封的同时,最好在接 触面上涂上一层防水胶水,使密封的效果更好。密封隔板材料为铝板。
成型工艺知识点总结
成型工艺知识点总结导言成型工艺是工业生产中的重要环节，它涉及到物料的加工、塑造和成型，是制造行业不可或缺的一部分。
成型工艺有着广泛的应用，包括塑料制品、金属制品、陶瓷制品等领域。
在制造过程中，选择合适的成型工艺对产品的质量、成本和生产效率有着重要的影响。
本文将对成型工艺的基本原理、常见成型工艺及其特点进行总结，以期为相关领域的从业人员和学生提供参考。
一、成型工艺的基本原理1. 成型工艺的定义及概念成型工艺是指在加工过程中，通过一定的工艺方法，将原料或半成品加工成具有一定形状和尺寸的制品的过程。
成型工艺通常包括塑压、挤压、注射、吹塑、挤塑、模压、窑烧、铸造等多种方法，其中采用的方法取决于原料的性质、产品的形状和尺寸等因素。
2. 成型工艺的基本原理成型工艺的基本原理是利用压力、温度和形状等条件，对原料进行加工和塑造，使其变成具有一定形状和尺寸的制品。
通常成型工艺包括材料的预处理、模具的设计和制造、成型工艺参数的选择和调整等环节。
3. 成型工艺的特点（1）成型是将原料或半成品加工塑造成具有一定形状和尺寸的产品的过程，常用于各种工业制品的生产。
（2）成型工艺通常包括压力成型、热成型、化学成型等多种方法，其中的原理和操作要点各不相同。
（3）成型工艺能够加工各种类型的原料，包括金属、塑料、陶瓷等多种材料，广泛应用于制造行业。
二、常见成型工艺及其特点1. 塑料成型工艺（1）塑压成型：将塑料颗粒在高温状态下压缩成型，适用于生产各种复杂的塑料制品，如家具、玩具等。
（2）注射成型：将加热熔融的塑料通过注射器注射到模具中，经冷却后成型，适用于大批量生产各种塑料制品。
（3）吹塑成型：将加热熔融的塑料颗粒挤出后通过气流吹塑成型，适用于生产塑料瓶、奶瓶等空心制品。
2. 金属成型工艺（1）锻造：将金属材料置于锻模中，在一定的温度条件下施加冲击力进行成型，适用于生产各种金属制品。
（2）压铸：将金属材料在高压下注入模具中进行成型，适用于生产大批量复杂的金属制品。
热加工复习资料
热加工复习资料热加工是指通过加热来改变材料的形状、性能和结构的加工过程。
它是金属加工中常用的一种方法，广泛应用于制造业中。
为了帮助大家更好地复习热加工相关知识，以下是一份详细的复习资料。
一、热加工的定义和基本概念热加工是指通过加热材料，使其达到一定温度，然后进行塑性变形、焊接、热处理等工艺操作的过程。
热加工可以改变材料的形状、性能和结构，提高材料的可加工性和使用性能。
二、热加工的分类1. 热塑性加工：通过加热材料使其达到塑性变形温度，然后进行挤压、拉伸、锻造等工艺操作。
2. 热成形加工：通过加热材料使其达到塑性变形温度，然后进行压力成形、挤压成形等工艺操作。
3. 热焊接：通过加热材料使其达到熔化温度，然后进行焊接操作，将两个或多个材料连接在一起。
4. 热处理：通过加热材料使其达到一定温度，然后进行冷却、退火、淬火等工艺操作，改变材料的组织结构和性能。
三、热加工的工艺过程1. 加热：将材料加热到一定温度，使其达到塑性变形温度或熔化温度。
2. 变形：对材料进行挤压、拉伸、锻造等塑性变形操作，改变材料的形状。
3. 冷却：对材料进行冷却处理，使其恢复到室温状态。
4. 热处理：通过加热和冷却处理，改变材料的组织结构和性能。
5. 检验：对加工后的材料进行检验，检查其形状、尺寸和性能是否符合要求。
四、热加工的设备和工具1. 热处理设备：包括电阻炉、电弧炉、感应炉等，用于加热材料。
2. 压力机：用于进行挤压、拉伸、锻造等塑性变形操作。
3. 焊接设备：包括电弧焊机、气体保护焊机等，用于进行焊接操作。
4. 冷却设备：包括水冷却器、风冷却器等，用于对材料进行冷却处理。
5. 检测设备：包括显微镜、硬度计等，用于对加工后的材料进行检测和检验。
五、热加工的应用领域热加工广泛应用于制造业的各个领域，包括机械制造、汽车制造、航空航天、电子电器、建筑等。
例如，汽车制造中的车身焊接、发动机零部件的热处理，航空航天中的航空发动机制造，电子电器中的电子元器件制造等都离不开热加工技术。
高分子材料成型加工基础 第八章 热成型
第八章热成型1.热成型的定义。
答案要点：热成型是一种以热塑性塑料板材和片材为成型对象的二次成型技术，其法一般是先将板材裁切成一定形状和尺寸的坯件，再将坯件在一定温度下加热到弹塑性状态，然后施加压力使坯件弯曲与延伸，在达到预定的型样后使其冷却定型，经过适当的修整，即成为制品。
热成型过程中对坯件施加的压力，在大多数情况下是靠真空和引进压缩空气在坯件两面形成气压差，有时也借助于机械压力或液压力。
2.为什么自由真空成型不能制备大拉伸比的制品？答案要点：自由真空成型法成型过程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片材中心）的厚度不断减小，如图所示，半球最深处的厚度只有片材厚度的30%左右，因此实际生产中不能制备大拉伸比的制品。
3.简述双片热成型过程和特点答案要点：首先将两块加热至要求温度的片材夹持在半合模具的模框中，合模使片材边缘粘合，然后将吹针插入两片材间将压缩空气送至两片材间的中空区。
与此同时，通过设在两半合模上的气门将片材与模具间的气体抽出，则片材就在内部压缩空气及外部真空压力的作用下与模腔内壁紧密贴合，经冷却、脱模、修壁等步骤即取得制品。
双片热成型常用来成型中空制品，具有成型快、制件壁厚均匀的特点，制件成型效果类似于吹塑和旋转模塑成型，并且该成型方法可方便地实现中空制品两组成部分在颜色、厚度及其他结构性质方面的灵活组合。
4.要制作一直径达2米、高5米、厚15毫米的大型聚乙烯圆筒，可以采用哪些方法？答案要点：对于这种大尺寸的圆筒，很难采用挤出法生产，可以采用热成型法生产。
如可以用机械加压法生产两、三块弧形板，通过热熔连接成一个完整筒体。
也可以采用加热后卷绕的办法直接卷绕成型。
5.简述气胀覆盖成型和特点答案要点：气胀覆盖成型（billow drap forming）又称为反向拉伸成型（reverse draw forming）,该法是气胀预拉伸成型同覆盖成型结合的一种成型方法。
气胀覆盖成型法基本过程是：预热片材向上吹胀，顶部片材为最薄处，此时阳模下移，最先接触泡顶，同时拉伸两侧片材使壁厚趋向均匀。
热成型关键技术-全工艺讲解
3、热冲压装备技术
上料夹持器（Grippers）
③ 上料自动化设备
3、热冲压装备技术
上料夹持器（Grippers）
③ 上料自动化设备
配置气刀以在冲压之前清除模具上的氧化皮！
3、热冲压装备技术
④ 压机
3、热冲压装备技术
④ 压机
技术要求及其特点：
1 快速合模、成形； 2 保压淬火； 3 备有过程监控（特别是温度）； 4 自润滑材料； 5 高速液压机（兼顾一般液压机和机械压力机的优点）。 6 吨位相对较小，常用吨位800吨－1200吨。
3、热冲压装备技术
④ 压机
3、热冲压装备技术
④ 压机
采用蓄力器来提高冲压速度
3、热冲压装备技术
④ 压机
3、热冲压装备技术
④ 压机
温度检测
3、热冲压装备技术
• Minimum of leakage • Efficient oil cleaning and
cooling system • Hydraulic unit away from
目前业内更多地是采用减薄率 分析热冲压成形性！
HOT FORMING
1、热冲压零件/小总成协同设计
热冲压零件协同设计－关键要素
关键技术参数输入 不同温度、不同应变速度下的应变曲线
HOT FORMING 1、热冲压零件/小总成协同设计
热冲压零件协同设计－关键要素
CAE仿真分析、成形性评估和外形改进
优化碰撞建技术 采用更好的假人模型 系统研究热冲压零件的合理选用及其相关零件的高强化方案 达到最佳的整车性能
HOT FORMING
1、热冲压零件/小总成协同设计
宝钢每年要承担数个车型数十个热冲压零件的CAE分析，涵盖了所有典 型热冲压零件，至今已经完成200多个零件的热冲压CAE分析。具备较强 的热冲压零件/小总成的协同设计能力。
塑料成型工艺学热成型
13.2.2 覆盖成型
与真空成型基本相同，不同者只是所用模具只有阳模； 成型时系借助于液压系统的推力，将阳模顶入由框架 夹持且已加热的片材中，也可用机械力移动框架将片 材合扣复在模具上，然后在抽真空使片材包复于模具 上而成型。
覆盖成型特点：
1.与模面贴合的一面质量较高，结构上也较鲜明、细致；
2.壁厚的最大部位在模具的顶部，而最薄的部位则在模具侧面与 底面的交界处；
根据片材两面产生压差的方法，可分为真空成型和 加压成型两种。
13.2.1 差压成型
差压成型特点：
1.制品结构上比较鲜明和精细部位是与模面贴合的一 面，而且光洁度也较高； 2.成型时，凡片材与模面在贴合时间上愈后的部位， 其厚度愈小； 3.模具结构简单，通常只有阴模；
4.制品表面光泽好，并不带任何瑕疵，材料原来的 透明性成型后不发生变化。
目前工业上用于热成型的塑料有：聚甲基丙烯酸 甲酯、聚氯乙烯、聚乙烯、ABS等多种热塑性共 聚物等。用浇铸、压延、挤出等方法制造的片材 为原料。
13.1 概述
与注射成型相比热成型具有： 优点：生产效率高、方法简单、设备投资 少、能够制造表பைடு நூலகம்较大的制品。 缺点：原料成本高，制品厚加工工序多。
13.2 热成型方法
13.2.1 差压成型
先用夹持框将片材夹紧，并置于模具上，然后用加 热器进行加热，当片材已被热至足够温度时移开加 热器，并立即抽真空或通入压缩空气加压，这时由 于在受热软化的片材两面形成压差，片材被迫向压 力较低的一边延伸和弯曲，最后紧贴于模具型腔表 面，取得所需形状，经冷却定型后，即自模具底部 气孔通入压缩空气将制品吹出，经修饰后即为制品。
3.制品侧面常会出现牵伸合冷却条纹；通常在接近模面顶部的侧 面处最多。
热成型模具维修知识点
热成型模具维修知识点热成型模具是工业中常用的一种加工工艺，广泛应用于注塑成型、压铸成型等多种生产领域。
然而，由于长时间的使用和高温作用，模具往往会出现磨损、变形等问题，导致生产效率下降。
因此，热成型模具的维修显得尤为重要。
本文将介绍一些热成型模具维修的常见知识点，帮助读者更好地了解和应对模具维修的挑战。
1. 模具的材质和结构热成型模具通常由金属材料制成，如钢材、铝合金等。
在维修过程中，需要根据模具的材质和结构来选择合适的修复方法。
比如，对于出现磨损问题的模具，可以通过研磨、切削等方法来修复。
对于发生变形的模具，则可能需要采用冷却、加压等方式进行恢复。
2. 磨损修复热成型模具在长时间使用后，常常会出现磨损问题。
这种情况下，可以通过研磨来修复模具表面的磨损部分。
首先，需要使用适当的磨具和研磨液，将磨损处研磨至平整。
同时，还需要注意避免过度研磨，以免影响模具的原有结构和尺寸。
3. 变形修复热成型模具在高温作用下，常常会出现变形问题。
变形的模具无法正常配合，导致加工精度下降甚至无法使用。
为了修复变形的模具，可以使用冷却和加压的方法。
通过冷却，可以使模具恢复原有的形状。
加压则可以帮助模具恢复正常状态，并增强其结构的稳定性。
4. 涂层修复热成型模具在使用过程中，通常会涂上一层涂层，以提高其硬度和耐磨性。
然而，长时间的使用和高温作用会导致涂层的磨损和剥落。
为了修复涂层，可以采用重涂的方法。
首先，需要将磨损和剥落的涂层清除干净，然后重新进行涂层，以增加模具的使用寿命。
5. 预防维修的措施除了维修已经受损的热成型模具，还应该采取一些预防措施，延长模具的使用寿命。
比如，定期对模具进行检查和保养，及时清洁模具表面的污垢和残留物。
此外，还应该注意合理使用模具，在使用过程中避免瞬间高温和超负荷操作，以减少模具的磨损和变形。
维修热成型模具是一项关键的工作，它直接影响着生产效率和产品质量。
通过了解热成型模具的材质和结构，以及常见的维修方法，可以帮助我们更好地应对模具维修的挑战。
亚克力制品知识点总结大全
亚克力制品知识点总结大全第一章：亚克力制品概述亚克力，又称有机玻璃，是一种透明的热塑性合成材料，具有高度的透光性、耐候性和耐化学性，广泛用于制作家具、玩具、装饰品、广告标识和工业制品等。
亚克力制品以其独特的性能和广泛的应用领域而备受青睐。
第二章：亚克力制品的制造工艺1. 原料准备：亚克力制品的原料主要包括亚克力树脂、填料、着色剂等。
这些原料经过严格的配比和混合后，通过特定的工艺流程进行加工。
2. 注塑成型：注塑成型是一种常见的亚克力制品加工工艺，通过将预先加热的亚克力原料注入模具中，并经过高温和高压的作用，最终得到成型的亚克力制品。
3. 热成型：热成型是另一种常用的亚克力制品加工工艺，通过将亚克力板材或管材经过加热软化后，塑造成所需的形状。
4. 加工、雕刻和打磨：亚克力制品加工过程中，常常需要进行切割、雕刻和打磨等处理，以满足不同形状和表面要求。
第三章：亚克力制品的性能和特点1. 透明性：亚克力制品具有高度的透光性，透光率可达90%以上，比玻璃还要好，因此常用于玻璃替代品。
2. 耐候性：亚克力制品具有良好的耐候性，不易发黄褪色，长时间使用仍能保持透明度和光泽。
3. 耐化学性：亚克力制品对酸碱、溶剂等化学物质具有较好的耐受性，不易发生化学反应。
4. 加工性能：亚克力制品可轻松进行切割、打磨、雕刻等加工，制作出各种形状，并且表面光洁度高。
第四章：亚克力制品的应用领域1. 家具制造：亚克力材料在家具制造领域应用广泛，如亚克力椅子、桌子、屏风等，具有现代简约、时尚美观的特点。
2. 广告标识：亚克力材料可制作成各种形状的广告标识，因其透明度高、表面光滑且易于加工的特点，成为广告制作的首选材料。
3. 工业制品：亚克力制品在工业领域应用广泛，如机箱面板、仪表盘、灯具等，具有良好的耐候性和耐磨性。
4. 装饰品：亚克力制品常用于室内装饰，如隔断、壁饰、吊灯等，其透明度和光泽度能给人带来一种清新明亮的感觉。
第五章：亚克力制品的生产技术与装备1. 亚克力制品的生产技术：亚克力制品的生产技术包括注塑成型、热成型、切割、打磨等工艺，需要掌握各种加工工艺和技术，以确保制品质量。
材料成型过程中的热力学分析
材料成型过程中的热力学分析材料成型过程中的热力学分析是指对材料在成型过程中的热力学变化、物理变化和化学变化的研究。
在材料加工和制造中，热力学分析是非常重要的一项技术，它可以帮助制造商提高产品的质量和生产效率，同时也可以减少成本和资源浪费。
本文将从几个方面分析材料成型过程中的热力学特性和原理。
1.材料加热过程的热力学分析在材料成型过程中，首先需要对材料进行加热，使其达到所需的塑性状态。
这个过程本质上是一个热力学过程，热能被输送到材料中，材料的热能增加，温度升高。
材料的热传导系数、表面积、厚度、密度和热容量等因素都会影响材料的加热速度和温度分布。
在实际生产中，需要根据材料的性质和所需的加热温度来选择加热器的类型和加热方式。
例如，金属加热通常会选择电阻加热或感应加热，而高分子材料加热则需要使用较低温度和不同的方法，如红外线辐射加热或热风加热等。
2.材料成型过程的拉伸分析拉伸是材料成型过程中的一种重要的变形方式，它可以帮助材料改变形状和尺寸，提高材料的强度和韧性。
拉伸时，材料的形变会导致材料内部的应力发生变化，这个应力和应变之间的关系是通过材料的应力-应变曲线来描述的。
在材料加工中，成型压力和拉伸速度都是非常重要的因素，它们直接影响材料的应力和应变的分布。
通常来说，成型过程中应尽量减小应力集中，提高材料结构均匀性和物理性能，这可以通过合理的成型工艺和使用合适的材料来实现。
3.材料成型过程中的相变分析材料成型过程中，相变是不可避免的一个过程，例如液态材料会凝固为固态材料，或者固态材料会熔化为液态材料。
相变的热力学过程包括能量的吸收和放出，以及材料内部结构的变化。
在凝固过程中，液态材料的温度逐渐降低，热能被释放出来，材料的熵减少，分子之间的距离变近，形成有序的晶体结构。
相反，在熔化过程中，结晶体的熵增加，分子间的距离变宽，材料的温度逐渐升高，热能被吸收。
相变过程的控制是材料成型过程中的一个重要问题，它可以通过控制加热和冷却速度、选择合适的金属合金和添加合适的非金属杂质等方法来实现。
热成型
2、成型 、 厚薄不均的原因： 厚薄不均的原因： 片材各部分所受的拉伸程度不同； 片材拉伸速度的影响。 成型速度对热成型制品性能有何影响？ 成型速度对热成型制品性能有何影响？ 厚片材和薄片材的成型速度有何区别？ 厚片材和薄片材的成型速度有何区别？
热成型的成型速度一般指最终成型时片材所受 到的拉伸速度，过大的成型速度会导致因材料流 动不足而使产品在偏凹(或凸)的位置出现厚度过 薄的现象，甚至被拉穿而成为废品。但过小的速 率又会因片材的先行冷却而出现裂纹。 薄型片材的拉伸一般都应快于厚型的，因为前 者的温度在成型时下降较快，故应适当提高成型 速度。
3、冷却脱模 、
冷却至变形温度以下P359
模具温度影响热成型制品质量 和生产效率。 和生产效率。 模温高时，制品表面光泽度 高，轮廓清晰，但成型周期延长。 适当的降温速率可减小制品的内 应力，减少制品拉伸皱痕。
注塑成型与热成型比较： 注塑成型与热成型比较： 与注塑成型相比，热成型设备投资低；由 于成型温度、压力低，对模具耐热压要求 低，所以模具费用低；易成型大制件；易 于产品更新。 但热成型只能生产结构简单的半壳型制品， 而且制品壁厚应比较均匀，不能制得壁厚 相差悬殊的塑料制品；制品后加工多，原 材料损耗大；成型温度低导致制品残余应 力大；成型形状受限，通常只有一面被模 具定型；制品精度较低。
1、加热 加热时间≈50%-80%成型工作周期 如何缩短？ 双面加热
热成型的成型温度范围如何确定？ 热成型的成型温度范围如何确定？
一般用直接观察的办法大致确定成型温度范围，最 低成型温度以保证在最大拉伸区域内不发白或不出现 明显缺陷为准，而最高成型温度则以片材不发生降解 和不会在夹持架上出现过分下垂为宜。调节成型温度 可通过改变加热距离和时间。为了获得最短的成型周 期，通常成型温度都偏于下限值。 P358
07_热成型
制品壁厚： 热成ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ是通过片材拉伸变形成型制品，因此热成型制品的壁厚
总是小于加工用片材的厚度，制品局部壁厚更薄，如转角、肋和凹凸
图案等。一般来说，加工用片材厚度与制品壁面厚度之比值等于热成 型制品总表面积与加工用片材面积之比值。由此可知，后者的比值愈
片材厚度通常在1～2mm，少数特殊热成型制品制造用片材厚度
只有0.75mm或更薄。 在热成型过程中，片材拉伸变形，因此制品壁面厚度总比
片材厚度小。热成型塑料制品的最大平面尺寸可达3×9m。热成
型制品的尺寸取决于所用片材的尺寸和厚度及热成型机的加工 能力。热成型塑料制品都是半壳形（内凹外凸），其凹凸深度
（b）模塞成型 模塞为凸模，凸模表面是型面。塑料片材用夹持框夹紧，夹
持框内尺寸与最终制品外形尺寸相同，片材经加热后，模塞下降，
片材受模塞压力作用而拉伸变形，片材贴覆于模塞型面上完成成 型，待冷却定型，模塞上升，取出成型形样，经修整即得热成型
塑料制品。
（c）脊架成型 脊架是一种简易的凸模结构形式。塑料片材用夹持框夹紧， 片材经加热后，夹持框下降，片材接触脊架而受力拉伸变形，直 至夹持框到达脊架底板，完成片材成型，待冷却定型，夹持框提 起并取出成型形样，经修整即得热成型塑料制品。
大，热成型制品壁厚变形程度愈大。反之，该比值愈小，制品壁厚变
薄程度愈小。若加工用片材厚度已知，可按热成型制品总表面积与加 工用片材面积之比值估算热成型制品的壁面厚度。若热成型制品的设 计壁厚已定，可按该比值估算加工用片材厚度。因此，热成型塑料制 品的壁面厚度主要决定于加工用片材的厚度。某些情况下，若成型模 具制成后，只要通过改变加工用片材厚度就能实现改变热成型制品的 壁厚。
工程材料与热成型知识点
机械工程材料与热成型知识点强度：金属材料抵抗塑性变形和断裂的能力。
指标有：弹性极限、屈服极限、抗拉极限疲劳强度-1—无数次交变应力作用下不发生破坏的最大应力。
塑性：金属材料在断裂前产生最大塑性变形的能力。
指标为硬度：材料抵抗局部塑性变形、压痕和划痕的能力。
指标为HB、HRC。
冲击韧性：材料抵抗冲击破坏的能力。
指标为αk材.料的使用温度应在冷脆转变温度以上。
点缺陷：原子排列不规则的区域在空间三个方向尺寸都很小，主要指晶格空位、间隙原子、置换原子等。
线缺陷：原子排列的不规则区域在空间一个方向上的尺寸很大，而在其余两个方向上的尺寸很小。
如刃型位错、螺型位型。
面缺陷：原子排列不规则的区域在空间两个方向上的尺寸很大，而另一方向上的尺寸很小。
如晶界和亚晶界。
过冷度：实际结晶温度与理论结晶温度之差称为过冷度。
自发形核：在一定条件下，从液态金属中直接产生，原子呈规则排列的结晶核心。
非自发形核：是液态金属依附在一些未溶颗粒表面所形成的晶核。
变质处理：在液态金属结晶前，特意加入某些难熔固态颗粒，造成大量可以成为非自发晶核的固态质点，使结晶时的晶核数目大大增加，从而提高了形核率，细化晶粒，这种处理方法即为变质处理。
结晶晶粒度控制方法：①增加过冷度；②变质处理；③机械振动、搅拌变质剂：在浇注前所加入的难熔杂质称为变质剂。
加工硬化：随着塑性变形的增加，金属的强度、硬度迅速增加；塑性、韧性迅速下降的现象。
回复：为了消除金属的加工硬化现象，将变形金属加热到某一温度，以使其组织和性能发生变化。
在加热温度较低时，原子的活动能力不大，这时金属的晶粒大小和形状没有明显的变化，只是在晶内发生点缺陷的消失以及位错的迁移等变化，因此，这时金属的强度、硬度和塑性等机械性能变化不大，而只是使内应力及电阻率等性能显著降低。
此阶段为回复阶段。
再结晶：被加热到较高的温度时，原子也具有较大的活动能力，使晶粒的外形开始变化。
从破碎拉长的晶粒变成新的等轴晶粒。
第十一章 热成型
4、固相压力成型（solid-phase pressure forming） 在这种热成型法中，热塑性片材不加热至片材软 化达到几乎流动而呈可成型状态的正常程度。塑料片 材仍保持其呈固态的程度。 主要应用于熔体强度较低、加热软化点与熔点接 近的塑料如聚丙烯。 缺点在于成型后残余应力较大。
PP适合于采用固相压力成型（SPPF）原因： 聚丙烯结晶度较高，而其加热软化点与结晶相的 熔点又很接近。若高于熔点进行熔相热成型（ 165-175℃），熔相片材由于熔体强度较低，不能保持片 材平直，因此聚丙烯熔相热成型较为困难。但由于聚 丙烯具有独特的可拉伸性能，在晶体熔点以下，聚丙 烯可以顺利地成型而无撕裂或破碎现象，很适合于采 用固相压力成型
抽 气 门
4、机械加压成型
机械加压成型（mechanicalthermoforming）是依靠 机械压力使预热片材弯曲和延伸 (1)单模成型
机械加压制弧形板
带状加热器加热有机玻璃
弧形板单阴模成型
旋转体单阳模制作方法
旋转体单阳模制作方法（Ⅱ）
图11-7 旋转体单阳模制作法（Ⅱ）
（2）对模成型
对模成型特点： 对模成型中的压力是机械压力，可大于压缩气体和 真空力，因此，对模成型制件可以较复杂，而且其表面 还可成型出较精细的刻字或刻花等图案。此外，对模成 型制件还具有复制性和尺寸准确性好等优点。
1、滑动成型（slip-forming）
型坯可在成型过程中滑动
适合于厚壁，大深度制品
2、弹性隔膜成型（a）
隔膜成型是一种复合材料成型方法，即将预浸的 复合材料层压后放置于模具上，通过一种特制隔膜的 辅助作用经过抽真空和加热等方法，将层压件压向模 具，形成所需形状。
弹性隔膜成型（b）弹性隔膜液压成型
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金属工艺学金属工艺学是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科.主要内容:1 常用金属材料性能2 各种工艺方法本身的规律性及应用.3 金属机件的加工工艺过程、结构工艺性.热加工：金属材料、铸造、压力加工、焊接目的.任务：使学生了解常用金属材料的性质及其加工工艺的基础知识，为学习其它相关课程及以后从事机械设计和制造方面的工作奠定必要的金属工艺学的基础.[以综合为基础，通过综合形成能力]第一篇金属材料第一章金属材料的主要性能两大类：1 使用性能：机械零件在正常工作情况下应具备的性能.包括：机械性能、物理、化学性能2 工艺性能：铸造性能、锻造性能、焊接性能、热处理性能、切削性能等.第一节金属材料的机械性能指力学性能---受外力作用反映出来的性能.一弹性和塑性：1弹性：金属材料受外力作用时产生变形，当外力去掉后能恢复其原来形状的性能.力和变形同时存在、同时消失. 如弹簧：弹簧靠弹性工作.2 塑性：金属材料受外力作用时产生永久变形而不至于引起破坏的性能.（金属之间的连续性没破坏）塑性大小以断裂后的塑性变形大小来表示.塑性变形：在外力消失后留下的这部分不可恢复的变形.3 拉伸图金属材料在拉伸过程中弹性变形、塑性变形直到断裂的全部力学性能可用拉伸图形象地表示出来.以低碳钢为例ζbζkζsζeε（Δl）将金属材料制成标准式样.在材料试验机上对试件轴向施加静压力P，为消除试件尺寸对材料性能的影响，分别以应力ζ（即单位面积上的拉力4P/πd2）和应变（单位长度上的伸长量Δl/l0 ）来代替P和Δl，得到应力——应变图1）弹性阶段oeζe——弹性极限2）屈服阶段：过e点至水平段右端ζs——塑性极限，s——屈服点过s点水平段——说明载荷不增加，式样仍继续伸长。
（P一定，ζ=P/F一定，但真实应力P/F1↑因为变形，F1↓）发生永久变形3）强化阶段：水平线右断至b点 P↑变形↑ζb——强度极限，材料能承受的最大载荷时的应力.4）局部变形阶段bk过b点，试样某一局部范围内横向尺寸突然急剧缩小.“缩颈”（试样横截面变小，拉力↓）4 延伸率和断面收缩率：——表示塑性大小的指针1）延伸率：δ= l0——式样原长，l1——拉深后长2）断面收缩率： F0——原截面，F1—拉断后截面* 1）δ、ψ越大，材料塑性越好2）ε与δ区别：拉伸图中ε=ε弹+ε塑，δ=εmas塑3）一般δ〉5%为塑性材料，δ〈5%为脆性材料。
5 条件屈服极限ζ0。
2有些材料在拉伸图中没有明显的水平阶段.通常规定产生0.2塑性变形的应力作为屈服极限,称为条件屈服极限.二刚度金属材料在受力时抵抗弹性变形的能力—1 材料本质弹性模量—在弹性范围内,应力与应变的比值.其大小主要决定材料本身. 相当于单位元元变形所需要的应力.ζ=Εε, Ε=ζ/ε=tgα2几何尺寸\形状\受力相同材料的E相同,但尺寸不同,则其刚度也不同.所以考虑材料刚度时要把E\形状\尺寸同时考虑.还要考虑受力情况.三强度强度指金属材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力.按作用力性质的不同,可分为:抗拉强度ζ+ 抗压强度ζ- 抗弯强度ζw抗剪强度η b 抗扭强度ζn常用来表示金属材料强度的指标:屈服强度: (Pa N/m2) Ps-产生屈服时最大外力, F0-原截面抗拉强度 (Pa N/m2) Pb-断裂前最大应力.ζs \ζb在设计机械和选择评定材料时有重要意义.因金属材料不能在超过ζs的条件下工作,否则会塑变.超过ζb工作,机件会断裂.ζs--ζb之间塑性变形,压力加工四硬度金属抵抗更硬的物体压入其内的能力—是材料性能的综合物理量,表示金属材料在一个小的体积范围内的抵抗弹性变形\塑性变形或断裂的能力.1布式硬度 HB用直径D的淬火钢球或硬质合金球,在一定压力P下,将钢球垂直地压入金属表面,并保持压力到规定的时间后卸荷,测压痕直径d(用刻度放大镜测)则HB=P/F (N/mm2) 单位一般不写. F-压痕面积.HBS—压头用淬火钢球, HBW—压头用硬质合金球l 因钢球存在变形问题,不能测太硬的材料,适于HBS<450, 如铸铁,有色金属,软钢等.而HＢＷ＜６５０．l 特点：压痕大，代表性全面l 应用：不适宜薄件和成品件２洛式硬度ＨＲ用金刚石圆锥在压头或钢球，在规定的预载荷和总载荷下，压入材料，卸载后，测其深度ｈ，由公式求出，可在硬度计上直接读出，无单位．不同压头应用范围不同如下表：HRB ｄ＝1.588淬火钢球 980.7 退火钢灰铁有色金属HRC 1200金刚石圆锥 1471 淬火回火件HRA 588.4 硬质合金碳化物优点:易操作,压痕小,适于薄件,成品件缺点:压痕小,代表性不全面需多测几点.*硬度与强度有一定换算关系,故应用广泛.根据硬度可近似确定强度,如灰铁: ζb=1HBS 3显微硬度(Hm)用于测定金属组织中个别组成体,夹杂物等硬度.显微放大测量显微硬度(查表)与HR有对应关系.如:磨削烧伤表面,看烧伤层硬度变化.五冲击韧性ak材料抵抗冲击载荷的能力常用一次摆锤冲击试验来测定金属材料的冲击韧性,标准试样一次击断,用试样缺口处单位截面积上的冲击功来表示akak=Ak/F(J/m2) Ak=G(H-h) G-重量 F-缺口截面脆性材料一般不开口,因其冲击值低,难以比较差别.1 ak↑,冲击韧性愈好.2 Ak不直接用于设计计算:在生产中,工件很少因受一次大能量冲击载荷而破坏,多是小冲击载荷,多次冲击引起破坏,而此时,主要取决于强度,故设计时, ak只做校核.3 ak对组织缺陷很敏感,能够灵敏地反映出材料品质,宏观缺陷,纤维组织方面变化.所以,冲击试验是生产上用来检验冶炼、热加工、热处理工艺质量的有效方法。
（微裂纹——应力集中——冲击——裂纹扩展）六疲劳强度：问题提出：许多零件如曲轴、齿轮、连杆、弹簧等在交变载荷作用下，发生断裂时的应力远低于该材料的屈服强度，这种现象——疲劳破坏。
据统计，80%机件失效是由于疲劳破坏。
疲劳强度——当金属材料在无数次交变载荷作用下而不致于引起断裂的最大应力。
1 疲劳曲线——交变应力与断裂前的循环次数N之间的关系。
例如：纯弯曲，有色金属N》108钢材N>107 不疲劳破坏2 疲劳破坏原因材料有杂质,表面划痕,能引起应力集中,导致微裂纹,裂纹扩展致使零件不能承受所加载荷突然破坏.3预防措施改善结构形状,避免应力集中,表面强化-喷丸处理,表面淬火等.第二节金属材料的物理,化学及工艺性能一物理性能比重: 计算毛坯重量,选材,如航天件 :轻熔点:铸造锻造温度(再结晶温度)热膨胀性:铁轨模锻的模具量具导热性: 铸造:金属型锻造:加热速度导电性: 电器元件铜铝磁性:变压器和电机中的硅钢片磨床: 工作台二化学性能金属的化学性能,决定了不同金属与金属,金属与非金属之间形成化合物的性能,使有些合金机械性能高,有些合金抗腐蚀性好,有的金属在高温下组织性能稳定. 如耐酸,耐碱等如化工机械,高温工作零件等三工艺性能金属材料能适应加工工艺要求的能力.铸造性,可锻性,可焊性,切削加工形等思考题;1 什么是应力,应变(线应变)?2 颈缩现象发生在拉伸图上哪一点? 如果没发生颈缩,是否表明该试样没有塑性变形?3 ζ0.2 的意义?能在拉伸图上画出吗?4 将钟表发条拉成一直线,这是弹性变形还是塑性变形?如何判定变形性质?5为什么冲击值不直接用于设计计算?第二章金属和合金的晶体结构与结晶第一节金属的晶体结构一基本概念:固体物质按原子排列的特征分为:晶体: 原子排列有序,规则,固定熔点,各项异性.非晶体:原子排列无序,不规则,无固定熔点,各项同性如: 金属 ,合金,金刚石—晶体玻璃,松香沥青—非晶体晶格: 原子看成一个点,把这些点用线连成空间格子.结点: 晶格中每个点.晶胞: 晶格中最小单元,能代表整个晶格特征.晶面: 各个方位的原子平面晶格常数: 晶胞中各棱边的长度(及夹角), 以A(1A=10-8cm)度量金属晶体结构的主要区别在于晶格类型,晶格常数.二常见晶格类型1 体心立方晶格: Cr ,W, α-Fe, Mo , V等,特点:强度大,塑性较好,原子数:1/8 X8 +1=2 20多种2 面心立方晶格: Cu Ag Au Ni Al Pb γ- Fe塑性好原子数:4 20多种4 密排六方晶格: Mg Zn Be β-Cr α-Ti Cd(镉)纯铁在室温高压(130x108N/M2)成ε-Fe原子数=1/6 x12+1/2 x2+3=6 , 30多种三多晶结构单晶体- 晶体内部的晶格方位完全一致.多晶体—许多晶粒组成的晶体结构.各项同性.晶粒—外形不规则而内部晶各方位一致的小晶体.晶界—晶粒之间的界面.第二节金属的结晶一金属的结晶过程(初次结晶)1 结晶: 金属从液体转变成晶体状态的过程.晶核形成: 自发晶核:液体金属中一些原子自发聚集,规则排列.外来晶核:液态金属中一些外来高熔点固态微质点.晶核长大:已晶核为中心,按一定几何形状不断排列.*晶粒大小控制: 晶核数目: 多—细(晶核长得慢也细)冷却速度: 快—细(因冷却速度受限,故多加外来质点)晶粒粗细对机械性能有很大影响,若晶粒需细化,则从上述两方面入手.结晶过程用冷却曲线描述!2 冷却曲线温度随时间变化的曲线—热分析法得到1)理论结晶温度实际结晶温度时间(s)T(℃)过冷: 液态金属冷却到理论结晶温度以下才开始结晶的现象.2) 过冷度:理论结晶温度与实际结晶温度之差.(实际冷却快,结晶在理论温度下)二金属的同素异购转变(二次结晶\重结晶)同素异构性—一种金属能以几种晶格类型存在的性质.同素异购转变—金属在固体时改变其晶格类型的过程.如:铁锡锰钛钴以铁为例: δ-Fe(1394℃)γ-Fe(912℃)α-Fe体心面心体心因为铁能同素异构转变,才有对钢铁的各种热处理.(晶格转变时,体积会变化,以原子排列不同)第三节合金的晶体结构一合金概念合金: 由两种或两种以上的金属元素或金属与非金属组成的具有金属特性的物质.组元:组成合金的基本物质.如化学元素(黄铜:二元)金属化合物相:在金属或合金中,具有相同成分且结构相同的均匀组成部分.相与相之间有明显的界面.如:纯金属—一个相,温度升高到熔点,液固两相. 合金液态组元互不溶,几个组元,几个相.固体合金中的基本相结构为固溶体和金属化合物，还可能出现由固溶体和金属化合物组成的混合物。
二合金结构1 固溶体溶质原子溶入溶剂晶格而仍保持溶剂晶格类型的金属晶体。
根据溶质在溶剂晶格中所占的位置不同，分为：1）置换固溶体溶质原子替代溶剂原子而占据溶剂晶格中的某些结点位置，所形成的固溶体。
*溶质原子，溶剂原子直径相差不大时，才能置换如：Cu——Zn Zn溶解度有限。