立式真空淬火炉(不是胡写)讲解
立式数控淬火机床操作说明
立式数控淬火机床操作说明一、操作前的准备1. 确保机床电源接通，气源和润滑系统正常运转。
2. 检查工件夹紧装置和刀具固定装置是否牢固可靠。
3. 检查润滑系统油液是否足够，润滑点是否在规定的位置添加润滑油。
二、启动机床1. 按下主电源开关，使机床处于待机状态。
2. 打开控制柜门，启动数控系统，进行自检。
3. 按照机床操作界面的提示，设定好加工参数和工件的加工路径。
三、操作步骤1. 将工件放置在工件夹紧装置中，使用夹具固定好。
2. 检查工件和夹具是否与刀具有足够的间隙，防止碰撞。
3. 将刀具按照加工程序预设的淬火路径安装好，注意刀具的固定螺丝要拧紧。
4. 关闭机床安全门，启动刀具和夹具的运转，观察工件和刀具的相对位置是否正常。
5. 按照加工程序设定的进给速度和淬火温度进行加工，监控加工过程，注意机床运转情况。
四、结束操作1. 加工结束后，关闭刀具和夹具的运转，打开机床安全门。
2. 将加工好的工件取出，进行外观质量检查。
3. 关闭数控系统，主电源开关，关闭气源和润滑系统。
4. 清理工作台面和机床周围的杂物，保持机床整洁。
5. 将操作记录填写完整并妥善保存，以备日后查阅。
以上就是立式数控淬火机床的操作说明，希望操作人员能够按照规定的步骤进行操作，确保机床的安全运转和加工质量。
立式数控淬火机床是一种高效精密的机床设备，广泛应用于各种金属材料的淬火加工。
正确的操作不仅可以确保产品质量，还能延长机床的使用寿命。
接下来我们将更详细地介绍立式数控淬火机床的操作技巧和注意事项。
五、操作技巧和注意事项1. 安全第一在操作机床时，安全是首要考虑的因素。
操作人员应穿着合适的工作服和安全帽，严格遵守操作规程，不得违章操作。
同时，机床周围应保持整洁，杂物不得堆积，以防发生危险。
2. 加工参数的设置在进行加工前，操作人员应根据实际情况设定好加工参数，包括进给速度、刀具转速、淬火温度等。
要确保这些参数与加工程序相匹配，以充分发挥机床的效率和准确性。
热处理真空淬火炉
热处理真空淬火炉
热处理真空淬火炉是一种热处理设备，它可以用来加工金属，使其强度更高，耐腐蚀性更好，寿命更长。
这种设备常用于航空航天、汽车制造、电力设备和其他工业产品中，因为它具有显著的抗腐蚀性、易于操作、高效率等优点。
真空淬火炉的主要结构是一个金属外壳，内部是一个真空室，它的内部装有热处理的设备。
真空室和热处理设备是由可调温度和可调温度控制器控制的。
真空室内部装有放线管，放线管可以用来添加真空淬火炉中使用的各种添加剂，比如气体、气溶胶和粉末等，以促进热处理过程的顺利进行。
真空淬火炉的工作原理是，将金属在真空室中热处理，使其获得更高的强度、耐腐蚀性和寿命。
为了实现这一目标，热处理过程通常使用符合特定标准的热处理温度和时间，以保证金属的性能。
在热处理过程中，首先将金属放入真空室中，并调节室温和真空度，使其达到热处理要求的温度和真空度。
然后，将添加剂（气体、气溶胶或粉末等）放入真空室中，以促进金属的化学成分、组织和性能的变化，并通过控制真空温度和时间，使金属的性能达到要求的水平。
最后，将金属从真空室中取出，按照热处理要求进行淬火或冷却等处理。
热处理真空淬火炉在工业领域有着广泛的应用，它可以用来提升金属的强度、耐腐蚀性和寿命，以及增加金属的硬度。
真空淬火炉的主要优点是它的热处理过程简单、可靠、精确，且操作简单，能满足
各种工业应用的需求。
热处理真空淬火炉不仅可以用来提高金属的强度、耐腐蚀性和寿命，还可以用来促进金属的热处理效果，以优化金属的性能。
热处理真空淬火炉的实用性和精确性，使它成为金属热处理的理想设备，为航空航天、汽车制造和其他工业应用提供了更高的性能。
真空淬火炉的介绍及保养
（3）每月检查电阻丝引出杆的夹头紧固情况，清除氧化皮并及时拧紧夹头。
（4）每星期打扫退火炉内，清除氧化物及丢在炉内的零件。
（5）经常检查炉门起重钢丝绳的使用情况，发现损坏要及时更换。
(3)采用低电压大电流：在真空容器内，当真空空度为几托一IXIO-1托的范围内时，真空容器内的通电导体在较高的电压下，会产生辉光放电现象。在真空热处理炉内，严重的会产生弧光放电，烧毁电热元件、隔热层等，造成重大事故和损失。因此，真空热处理炉的电热元件的工作电压，一般都不超过80一100伏。同时在电热元件结构设计时要采取有效措施，如尽量避免有尖端的部件，电极间的间距不能太小窄，以防止辉光放电或者弧光放电的发生。
1) 100-200℃15-20h炉门打开
2) 300-400℃8-10h炉门打开
3) 550-600℃8h炉门关闭
4) 750-800℃8h炉门关闭
烘炉过程中将炉壳盖板取下，使砌体内的水蒸气易于散出。
（7）新大修或新安装的炉子使用一个月后，应检查炉顶处的硅藻土之状态，如陷下去应再填满。
电炉的维护
（1）经常注意炉衬、电阻丝托板砖，发现损坏及时修理。
(4)自动化程度高：真空热处理炉的自动化程度之所以较高，是因为金属工件的加热、冷却等操作，需要十几个甚至几十个动作来完成。这些动作内在真空热处理炉内进行，操作人员无法接近。同时，有些动作如加热保温结束后，金属工件进行淬火工序须六、六个动作并且要在15秒钟以内完成。在这样迅速的条件来完成许多动作，是很容易造成操作人员的紧张而构成误操作。因此，只有较高的目动化才能准确、及时按程序协调动。
(2)水冷装置，真空热处理炉的炉壳、炉盖、电热元件导别处置(水冷电极)、中间真空隔热门等部件，均在真空、受热状态下工作。在这种极为不利的条件下工作，必须保证各部件的结构不变形、不损坏，真空密封圈不过热、不烧毁。因此，各部件应该根据不同的情况设置水冷装置，以保证真空热处理炉能够正常与隔热材料只能在真空状态下使用：真空热处理炉的加热与隔热衬料是在真空与高温下工作的，因而对这些材料提出了耐高温，蒸汽压低，辐射效果好，导热系数小等要求。对抗氧化性能要求不高。所以，真空退火炉广泛采用了钽、钨、钼和石墨等作加热与隔热构料。这些材料在大气状态下极易氧化，因此，常规热处理炉不能采用这些加热与隔热材料。
立式真空淬火炉设计说明书
课程设计立式真空淬火炉设计说明书（PFTH700/1600型）目录第一章前言 (3)第二章设计任务说明 (4)第三章确定炉体结构和尺寸 (5)3.1 炉膛尺寸的确定 (5)3.2 炉衬隔热材料的选择 (5)3.3各隔热层、炉壳内壁的面积及厚度 (6)3.3.1 隔热屏 (6)3.3.2 炉壳内壁 (7)第四章炉子热平衡计算 (9)4.1 有效热的计算 (9)4.2 无热功的计算 (9)4.3 结构的蓄热量 (12)4.4 炉子功率的验证 (14)第五章电热元件的选择及布置 (15)第六章工件进出料传送装置设计 (18)第七章其他部件的设计计算 (19)7.1 淬火油槽的设计 (19)7.2 冷却系统设计 (20)7.2.1 冷却水消耗计算 (20)7.2.2 确定水在水壳内的经济流速和当量直径 (21)7.2.3 球对流热换系数 (21)7.2.4 验算水冷炉壁得温度(℃) (21)7.2.5 冷却水的管道设计 (21)7.2.6 水冷系统的安全保护 (22)7.3 水冷电极 (22)7.4 观察窗 (22)7.5 热电偶测温装置 (22)7.6 风扇 (23)7.7 真空放气阀、真空安全阀 (23)7.8 法兰设计 (23)第八章真空热处理炉真空系统的设计 (24)8.1 根据设计技术条件,确定真空系统方案 (24)8.2 真空炉必要抽速计算 (24)8.3 根据炉子必要抽气速率选择主泵 (25)8.4 选配前级真空泵 (25)8.5 确定真空系统管及配件尺寸 (26)第九章真空热处理的优点 (27)第十章真空热处理炉特点 (28)第十一章参考文献 (29)第一章前言真空热处理技术是随着国防尖端工业、精密机械制造业等的发展而发展起来的新型热处理技术。
尤其是近年来，零件性能及精度要求的提高，使得真空热处理技术日益受到重视，不仅用于活泼及难熔金属的热处理，还逐渐推广到钢铁材料的退火、淬火、回火、渗碳、渗氮、渗金属等各领域。
真空高压气淬炉的性能介绍
真空高压气淬炉的性能介绍
真空高压气淬炉一般是单室炉，主要分为立式炉和卧式炉两种炉型。
适用于工具钢、模具钢、高速钢、不锈钢等材料的淬火处理；不锈钢管接件等材料的固溶处理；多种磁性材料的退火处理；也可用于不锈钢真空钎焊及真空烧结等。
气淬炉主要部件：热交换器采用紫铜翅片管，冷却速度快；风咀均布冷却室，工件淬火均匀，工件变形小；加热元件360度均布热室，炉温均匀性高；加热室软毡、硬毡、金属屏可选；操作简捷、机械动作稳定、风冷电机变频器启动、故障自动报警。
卧式气淬炉的工作原理：工件经过合理的工装放入料框托盘上，通过人工操作液压升降料车将托盘上升到既不碰触到炉床又不碰触到加热室的位置，人工把料车推进加热室，然后放好具有固定下落位置的装置，通过液压装置下降到该位置把工件安稳的放进加热室。
立式气淬炉的工作原理：该炉型是从炉体下方进行出装料，不需要另外配备料盘，料车和炉床是一体的，工件直接放在炉床上，通过液压装置进行炉床的升降，自动化程度高，淬火时风机从上往下进行鼓风使淬火更加的均匀化，但是对设备和场地要求更加的严格。
真空气淬炉的优点：经过气淬的工件得到的组织更加的均匀，变形量更加的小；淬火介质是高纯度的惰性气体，一般是纯度为99.995%的氮气，对工件表面无污染，清洁度高；适用于淬透性比较好的钢材的热处理，精密工件一般应用气淬淬火；淬火时风机的功率比较大，应合理使用电资源，节约成本；淬火时充入高压氮气，可达8-10bar，
对产品的质量要求更高。
立式数控淬火机床说明书模板
立式数控淬火机床说明书立式数控淬火机床使用说明书洛阳市大好机电有限公司电话: 传真:目录一机床操作说明书 (2)1.机床性能特点……………………………………………………………………22.机床的结构特点 (2)3.主要技术参数……………………………………………………………………34.机床操作使用方法 (3)5.机床维护说明 (4)二机床外构件明细表 (4)三轴承目录 (4)四机床易损件明细表 (5)五附录: 淬火机床常见数控指令 (5)六机床电器明细表 (6)七机床电器原理图 (6)八机床附图1. 机床外形图2. 机床机械传动原理图3. 机床易损件图4. 平面布置图5. 地基图一.机床操作说明1、性能特点立式数控淬火机床采用框架式焊接床身结构, 双层精密工作台, 上工作台移动, 该机床上工作台移动采用滚珠丝杠传动, 步进电机驱动, 移动速度无级可调, 零件旋转采用变频调速控制, 速度无级可调。
零件夹持长度可电动调整, 以适应淬火零件长度的变化, 便于调整。
采用数控系统实现自动控制, 可存储二十多种零件工艺程序。
该机床具有手动操作及全自动操作功能, 适用于单件及批量零件生产, 广泛应用于拖拉机、汽车、工程机械、机床行业的感应热处理领域。
结构合理、功能齐全、安装调试方便。
该机床具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火、等功能, 主要用于半轴、传动轴、凸轮轴等各种轴类零件表面淬火, 齿轮类、环类及平面类零件的感应淬火。
2、结构特点该机床主机由床身、双层精密工作台、上顶尖座调整滑动机构、上顶尖总成、工作台移动及传动系统、主轴旋转及传动系统、零件旋转与上顶尖调整机构, 配种平衡, 罩框、电气数控部分等组成。
1、床身部分: 机床采用焊接床身结构, 整体进行去应力退火。
主要外露件表面经特殊处理, 具有良好的防锈抗蚀性能。
2、上顶尖调整机构:上顶尖调整采用电动调整, 可实现不同长度工件的装夹。
3、工作台系统: 采用步进电机经过变速机构驱动滚珠丝杠实现上工作台的升降运动, 移动速度无级可调, 传动轻快, 导向精度高, 定位准确。
真空淬火炉原理与注意事项
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因此在选用时，须明确真空设备在真空系统中所承担的工作任务是十分重要的。
2、真空淬火炉的工作原理真空中的淬火有气淬和液淬两种。
气淬行将工件在真空加热后向冷却室中充以高纯度中性气体(如氮)进行冷却。
实用于气淬的有高速钢和高碳高铬钢等马氏体临界冷却速度较低的资料。
液淬是将工件在加热室中加热后，移至冷却室中充入高纯氮气并立刻送入淬火油槽，疾速冷却。
假如需求高的外表品质，工件真空淬火和固溶热解决后的回火和积淀软化仍应在真空炉中进行。
3、真空淬火炉工作原理真空淬火炉是由炉体、炉体钢支架、可拆式炉顶、炉衬、电热元件、循环风机、导风板、炉底对开式炉门、倍速升降机构、料架、淬火槽、运料车、控制系统及配电柜/控制柜、液压系统等组成。
4、真空淬火炉炉体外壳框架采用型钢焊接成型，内壁采用1Cr18Ni9Ti耐热钢板，内衬采用好全纤维结构，炉壳内表真空淬火炉工作原理面贴附一层橡胶石棉板，起到隔热作用并保护炉壳表面不被腐炉壳上，这种结构电阻带悬挂在炉膛四周，有利与热量散发和流通。
热风循环装置由通风机装置和导风板组成，通风机装置安放在炉体顶部，风扇采用1Cr18Ni9Ti耐热钢制作成离心式风叶。
导风板采用1Cr18Ni9Ti耐热钢制成，通过若干个搁杆固定于炉膛内壁上，将电阻带包裹在里面，通过热风循环系统将电阻带散发的热量进行热循环，使炉内温度均匀。
通风装置按炉膛容积制作，确保热风循环次数在40次/分钟以上。
【真空淬火炉注意事项】1、温度均匀度。
立式真空退火炉的用途及产品特点详细说明
立式真空退火炉的用途及产品特点详细说明立式真空退火炉主要用来生产供二次真空用自耗电极和精密铸造零件，大型真空感应炉也用来生产特殊钢锭。
冷均揭熔炼又称感应壳熔炼，其特点在于避免了未用耐火材料均堤造成的污染，因而可无污染地熔炼活泼金属及难熔金属。
真空电弧重熔是一种成熟的真空重熔技术，主要用于生产钛基、银基或钻基高温合金、钛、帝等活泼金属及铝、铝、泥、铝等难熔金属，大型炉子也用来重熔特殊钢。
随着空间技术、半导体工业的迅速发展,电子束重熔亦有很大进展，熔炼范围业已从难熔金属扩展到半导体材料和一些具有特殊用途的钢种熔炼。
用途：高温合金、难熔金属、磁性材料、有色金属、不锈钢的光亮退火、真空钎焊和真空烧结电工磁性材料、有色金属的退火及时效等加热室采用不锈钢骨架，隔热屏为多层石墨毡,使用寿命长，易维护。
采用石墨管加热器,易安装维护，故障率低。
气冷系统有大功率高速电机、大风量高压叶轮、蜗壳及导流板、铜管铜串片换热器和导流装置等组成，可实现气流有换热器-风机-导流装置-工件-换热器的高速循环,以使工件得到快速均匀的冷却。
加热室也可以采用全金属结构。
电控系统采用P1C与可编程温度控制器的方式，实现全自动、半自动、手动三种控制方式，操作灵活。
立式真空退火炉优势与特点：1、炉盖气动锁紧，保证正负压双向密封。
2、能有效减少杆类零件的热处理变形。
3、全自动控制，可实现"在线"生产管理。
4、特殊设计的输送料机构，运行平稳可靠。
5、具有安全互锁、故障诊断和异常报警功能。
6、可配置远程诊断系统，实现售后服务的"零"响应时间。
7、超洁净的银铝加热元件和不锈钢隔热屏，真空性能好，温度均匀性高，寿命长。
8、设备具有触摸屏界面友好而实用，可显示和监控设备运行状态，可调用、编辑和存储工艺程序库，并具有工艺报表、实时曲线、历史曲线和故障报警报表的显示、查询和打印功能。
真空淬火炉工作原理
真空淬火炉工作原理真空淬火炉是一种用于金属材料淬火处理的设备，其工作原理是利用真空环境中的低压条件，将金属材料加热至一定温度后，迅速冷却以改变其组织结构和性能。
在金属材料加热过程中，真空环境可以有效防止氧化和污染，从而保证淬火效果。
下面将详细介绍真空淬火炉的工作原理及其应用。
一、真空淬火炉的工作原理1.真空环境的创建真空淬火炉首先需要创造一个真空环境，通常通过真空泵抽气来实现。
在设备密封的容器内，通过真空泵将容器内的空气抽出，直至达到所需的真空度。
这样可以有效防止金属材料在加热过程中受到氧化和污染，保证淬火效果。
2.金属材料的加热当真空环境形成后，金属材料被放置在淬火炉内，通过加热设备对金属材料进行加热。
加热的温度和时间根据金属材料的类型和要求来确定，通常需要达到一定的温度才能进行淬火处理。
在真空环境中进行加热可以有效防止金属材料受到氧化和污染，保证淬火效果。
3.迅速冷却当金属材料达到所需的加热温度后，需要迅速进行冷却以改变其组织结构和性能。
真空淬火炉通常配备有快速冷却系统，可以在加热后立即进行冷却。
通过控制冷却速度和方式，可以使金属材料达到所需的淬火效果。
二、真空淬火炉的应用1.金属材料的淬火处理真空淬火炉主要用于金属材料的淬火处理，可以对不同类型的金属材料进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能。
淬火处理可以使金属材料具有更好的硬度、强度和耐磨性，提高其使用性能。
2.精密零部件的制造真空淬火炉广泛应用于精密零部件的制造领域，如汽车零部件、航空航天零部件等。
通过淬火处理，可以使零部件具有更高的强度和耐磨性，提高其使用寿命和可靠性。
3.模具制造在模具制造领域，真空淬火炉也被广泛应用。
模具通常需要具有较高的硬度和耐磨性，以保证其使用寿命和加工精度。
通过淬火处理，可以使模具具有更好的性能，满足不同加工要求。
总之，真空淬火炉通过创造真空环境，对金属材料进行加热和迅速冷却，可以改变其组织结构和性能，广泛应用于金属材料的淬火处理、精密零部件制造和模具制造等领域。
真空淬火炉工作原理
真空淬火炉工作原理
真空淬火炉是一种利用真空环境下进行热处理的设备，通过控制真空度和加热温度，使得材料在高温条件下快速加热，然后迅速冷却，从而改善材料的力学性能和组织结构。
真空淬火炉工作的主要原理是利用真空环境下的热传导和热辐射两种方式对材料进行加热。
首先，在真空中取消氧气和其他气体的存在，使得材料不会在高温下发生氧化反应。
然后，通过加热元件向待处理材料传递热量，使其升温到所需的温度。
在升温过程中，材料的颗粒内部开始扩散，晶体结构逐渐变大和变粗，晶粒间的结构缺陷得到一定程度的修复。
当达到设定温度后，开始进行保温阶段，使材料内部具有足够的时间来完成晶粒的生长和相变。
这一过程中，晶体内部形成了更细小而均匀的晶粒结构，从而提高了材料的力学性能和耐磨性等。
而后，为了迅速冷却材料，真空淬火炉会引入冷却介质进行快速冷却。
在真空环境下，传统的冷却介质如水或油可能无法满足要求，因此通常使用氮气或惰性气体作为冷却介质。
通过速冷，材料的晶粒再度发生相变，形成更加细小的晶粒结构，从而进一步提高了材料的机械性能。
总之，真空淬火炉通过提供真空环境，控制加热温度和保温时间，以及使用适当的冷却介质，实现对材料的高温加热和快速冷却，从而改善材料的结构和性能。
真空淬火炉工作原理
真空淬火炉工作原理
真空淬火炉是一种用于金属材料热处理的设备，其工作原理主要包括真空环境
的创建和控制、加热和冷却系统的运作等方面。
下面将详细介绍真空淬火炉的工作原理。
首先，真空淬火炉的工作原理与普通炉子有所不同，它通过抽取炉膛内的空气，创造出真空环境。
这样做的目的是为了避免金属材料在高温下氧化或产生其他化学反应，从而保证热处理效果。
在真空环境下，金属材料的表面质量和性能得到了有效保护。
其次，真空淬火炉的加热系统采用电阻加热或感应加热的方式，通过控制加热
功率和加热时间，使金属材料达到所需的温度。
在此过程中，需要保证加热的均匀性和稳定性，以确保金属材料的整体性能得到提升。
接着，当金属材料达到所需温度后，需要进行淬火过程。
真空淬火炉的冷却系
统通常采用氦气或氮气等介质，通过控制冷却速度和冷却时间，使金属材料迅速冷却至所需的组织状态。
在这一过程中，需要注意冷却速度的控制，以避免产生过快或过慢的冷却速度对金属材料性能的影响。
最后，真空淬火炉的工作原理还包括真空度的控制和监测系统。
通过对炉膛内
真空度的实时监测和控制，可以确保真空环境的稳定性，从而保证热处理过程的稳定性和可靠性。
总之，真空淬火炉的工作原理涉及到真空环境的创建和控制、加热和冷却系统
的运作等多个方面。
通过对这些方面的合理设计和控制，可以实现金属材料的高效热处理，提升其表面质量和性能。
真空淬火炉工作原理
真空炉的工作原理
真空系统工作时，先启动机械泵、维持泵和扩散泵（加热），同时打开前阀和维持泵阀，对扩散泵内进行抽真空。
当真空度达到系统某设定值时，罗茨泵启动，同时旁路阀打开，前阀关闭，此时对真空室进行抽低真空当扩散泵加热至规定温度并且真空度高于规定值时，高阀打开，旁路阀关闭，前阀打开。
此时对真空室抽高真空，达到工艺要求的真空度以后，方可进行热处理工作。
热加工过程完成后，由热交换器对真空室充入高纯氮气进行强制冷却，完成整个工艺过程。
其次，在真空条件下，碳具有很强的脱氧能力，其脱氧产物CO不断被抽至系统之外，克服了采用金属脱氧剂脱氧的污染问题。
真空炉工艺可精确地控制合金的化学成分，对于含有和氧、氮亲和力强的活性元素Al、Ti、B、Zr等，可控制在很少的范围内。
对低熔点易挥发的金属杂质，如Pb、Bi、Sn、Sb等能蒸发去除，这对提高材料性能起到重要作用。
强烈的感应搅拌作用，能加速其反应速度，这对于熔池温度均匀、化学成分均匀等方面很有果。
真空淬火炉操作方法
真空淬火炉操作方法
真空淬火炉是一种高温处理设备，用于对金属材料进行热处理。
下面是一般的真空淬火炉操作步骤：
1. 检查真空淬火炉的外部和内部是否清洁，并确保所有的设备和工具都已准备就绪。
2. 打开真空淬火炉的控制面板，开启电源。
根据炉子的型号，可能需要进行一些预热操作。
3. 将要处理的金属材料放入淬火炉的加热腔内，需要确保材料的表面干净和无油污。
4. 关闭加热腔门，并确保密封性良好，以避免真空的泄漏。
5. 打开真空泵，开始抽真空。
一般需要将压力抽到一定的水平，以保证后续的热处理过程在真空条件下进行。
6. 当达到所需的真空度后，关闭真空泵，并设定所需的处理温度。
7. 开始加热过程，根据需要可以逐渐增加加热功率或时间，以达到所需的温度。
8. 在达到所需的温度后，保持一段时间以使材料均匀加热，并确保所需的相变发生。
9. 将加热腔门打开，迅速将材料淬火到冷却介质中。
淬火介质的选择根据具体的材料和处理要求而定。
10. 淬火结束后，关闭冷却介质的供应，并等待材料冷却至室温。
11. 打开加热腔门，取出处理好的材料，并对材料进行必要的檢查和记录。
12. 关闭真空淬火炉的电源，清洁和整理工作区。
需要注意的是，以上步骤仅作为一般操作方法的参考，具体的操作流程可能会根据实际情况和设备型号有所不同。
为了确保操作的安全和成功，建议根据炉子的操作手册和相关的安全规范进行操作。
真空淬火炉的操作方法
真空淬火炉的操作方法真空淬火炉是一种非常特殊的工业热处理设备，主要用于加工高强度、高硬度、高耐磨性和高韧性等材料。
它通过控制温度和真空度来淬火材料，使其具有更优异的性能。
正确的操作真空淬火炉和严格执行热处理过程可以有效延长材料的使用寿命和提高产品质量。
下面是真空淬火炉的操作方法：1. 确认炉膛状态在操作真空淬火炉前，首先需要确认炉膛是否干净、无杂质和不漏气。
如果炉膛内存在杂物或烤渣，需要清除干净。
如果存在漏气情况，需要进行检修和维护。
此外，还要检查加热装置、制冷系统或其他电气设备是否正常。
2. 加载将要热处理的材料放入炉膛中，需要注意材料的放置位置和数量，以保证淬火的均匀性和材料的质量。
对于需要组装的零件，需要在组装前进行热处理，以确保组装后的精度和强度。
3. 抽真空在加热过程中，必须始终保持炉膛内的真空度。
可以使用真空泵或机械泵抽真空，直到达到所需真空度。
在真空度达到后，需检查真空度是否稳定，并避免气体进入或泄漏。
4. 加热开始加热后，必须掌握以下几个步骤：首先，控制加热速率，确保温度的上升速度不超过材料所能承受的温度变化。
其次，保持加热时间恰当，以确保材料在高温下足够时间来实现所需的相变。
最后，在加热过程中，要不断监测温度和真空度，以便及时调整加热温度并保持炉膛的真空度。
5. 冷却完成加热过程后，需要进行淬火。
淬火可以通过在炉膛中注入惰性气体、液态亚氮或油来完成。
需要注意的是，淬火介质的选择应该与材料和所需性能相匹配。
同时，也需要控制淬火温度、淬火时间和再热温度等参数，以确保所需效果。
完成淬火后，材料需要在炉膛中冷却至室温。
6. 卸料当材料冷却到室温并达到需要取出的温度后，可以打开炉门，将加热材料取出。
取出后，应立即对材料进行检查和测量，并确保其达到所需的性能要求。
总之，真空淬火炉的操作需要非常严谨和细心。
需要在确保炉膛状态干净无杂质，真空度正常的情况下，合理安排材料的放置位置，控制加热速率和时间，并及时监测温度和真空度等参数，在淬火过程中注重淬火介质的选择，并保持淬火温度、淬火时间和再热温度等参数的合理控制。
CL-200-6立式淬火炉使用说明
一、用途立式淬火炉系周期式电炉，供铝合金工件淬火和其它用途的加热之用。
二、技术规格名称单位参数额定功率KW 200额定电压V 380额定温度℃600频率HZ 50相数相 3联接方法Y.Y工作尺寸mm 1600×1600×1600 风机功率 KW 11提升机功率 KW 9-11空炉升温时间 h ≦2.5最大一次装载量（含料架） kg 1500工件到水面转移时间 s 15重量 kg 15000三、结构简介本淬火炉由炉体、炉台、加热元件、风机、提升机构、炉门、装料小车、电器控制柜等组成。
1、淬火炉炉壳、炉台由型钢和钢板焊接而成，保温层用硅酸铝纤维棉。
2、加热元件是由铁铬铝合金丝绕制成螺旋状安装在炉膛四周的搁砖上。
3、炉门压紧由机械传动（电动）来完成，并装有电器连锁装置。
4、本炉的风机采用自制离心风机。
5、提升机构采用卷扬机结构。
6、装料小车采用手动。
7、本淬火炉的控制是专门的电炉控制柜供给电炉电源控制柜上，采用固态继电器、PID调功，上海国龙智能仪表控温，还装有一台温度监控仪表，自动控制电炉的工作温度。
四、电炉的安装1、电炉在安装前，须检查所有部件是否因运输或其它原因造成遗失或损坏。
在完备情况下（包括修复发现的缺陷），先清尘后安装。
2、电炉的整套安装位置由用户自定，本技术文件所提供的平面布置图仅供参考。
3、铺设地坪时，应注意：（1）炉子应装在有足够强度的基础上；（2）统筹安排铺设地下电、水、气管的位置，防止电气管道内的互相干扰；（3）料车进出的轨道要有足有的位置，并且炉体保持平衡。
4、检查加热元件是否开裂、折断、严重弯曲及脱出搁丝砖等现象，同时检查相与相，引出棒与炉壳之间的绝缘情况，是否有短路等不正常现象。
5、检查加热元件、热电偶、补偿导线、限位开头，电动机、控制柜等所有导线的接线是否正确，接触是否良好，并解决短路，导通等问题，检查电动机的转向是否正确。
（在府视情况下为顺时针）6、根据接地线的位置，接上所有的可靠接地线，保证操作人员之安全。
立式淬火炉技术参数
MAIN TECHNICAL FEATURES主要技术特点此淬火炉为电加热，已保证在保温期间最大可能的温度均匀。
通过一个带有反向流动的风循环系统将热从加热腔送至上料区。
加热炉由结构构件支撑，它横跨淬火坑。
淬火炉配有一个起重机系统。
上料通过一个“料筐车”从立式淬火炉移进移出，“料筐车”横向移动，小车由齿轮电机驱动。
工件从地平面上升至垂直位置，通过厂房内的天车（不由omav提供）放置到干井。
然后干井小车横向移到淬火炉上料门下方。
淬火炉内吊车将工件提升到要进行热处理的炉腔。
然后干井小车回位。
淬火处理结束时，炉门打开，工件下降至水井里。
工件下降的速度由一个变速吊车控制。
Max. profile length工件最大长度20 mMax. profile diameter工件最大直径350 mmMax. Load weight 最大上料重量FURNACE EXTERNAL DIMENSIONS: 淬火炉外形尺寸FURNACE LOAD CHAMBER USEFUL DIMENSIONS淬火腔可用尺寸7500 kgTop part顶部：diam直径= 3200 mm Fans chamber 风机腔4800 x 7750 mm Total height总高28200 mm (approx约)Diam.1,6 m x 20 m (Height高)Quench type 淬火类型Water quench pit beneath ground level水井在地平面下方Technical features :类型：高速对流立式淬火炉工件最大长度: 20 m工件最大直径: 350 mmHeating system 加热系统: ELECTRIC HEATING电加热N°8 group of electrical resistance, porcupine type, with power 90 KW each8组电阻，每组90KWLoad carriage上料车 4 KWFurnace HOIST淬火炉吊车160 KWLoad lowering time in the water pit variable less than20 sec工件淬火时的下降时间小于20秒Maximum load lifting speed 10 m/min工件上升最大速度Temperature range 温度范围：environment temperature环境温度～560°CWorking temperature工作温度: 400～560°CTemperature accuracy温度精度: +/- 2 °CMaximum heating temperature最大加热温度: 600°CMax. profile weight工件最大重量260Kg/mCharge maximum capacity最大上料重量7.5 ton吨Heating-up time from 20 to 500°C: 240 min从20°C升温至500°C所需时间：240 分钟参考数据：棒直径200mm，总重7500kg铝合金Constructive features :结构：淬火炉外壳底部（风机腔）为长方形，上部为圆形。
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课程设计立式真空淬火炉设计说明书（PFTH700/1600型）目录第一章前言 (3)第二章设计任务说明 (4)第三章确定炉体结构和尺寸 (5)3.1 炉膛尺寸的确定 (5)3.2 炉衬隔热材料的选择 (5)3.3各隔热层、炉壳内壁的面积及厚度 (6)3.3.1 隔热屏 (6)3.3.2 炉壳内壁 (7)第四章炉子热平衡计算 (9)4.1 有效热的计算 (9)4.2 无热功的计算 (9)4.3 结构的蓄热量 (12)4.4 炉子功率的验证 (14)第五章电热元件的选择及布置 (15)第六章工件进出料传送装置设计 (18)第七章其他部件的设计计算 (19)7.1 淬火油槽的设计 (19)7.2 冷却系统设计 (20)7.2.1 冷却水消耗计算 (20)7.2.2 确定水在水壳内的经济流速和当量直径 (21)7.2.3 球对流热换系数 (21)7.2.4 验算水冷炉壁得温度(℃) (21)7.2.5 冷却水的管道设计 (21)7.2.6 水冷系统的安全保护 (22)7.3 水冷电极 (22)7.4 观察窗 (22)7.5 热电偶测温装置 (22)7.6 风扇 (23)7.7 真空放气阀、真空安全阀 (23)7.8 法兰设计 (23)第八章真空热处理炉真空系统的设计 (24)8.1 根据设计技术条件,确定真空系统方案 (24)8.2 真空炉必要抽速计算 (24)8.3 根据炉子必要抽气速率选择主泵 (25)8.4 选配前级真空泵 (25)8.5 确定真空系统管及配件尺寸 (26)第九章真空热处理的优点 (27)第十章真空热处理炉特点 (28)第十一章参考文献 (29)第一章前言真空热处理技术是随着国防尖端工业、精密机械制造业等的发展而发展起来的新型热处理技术。
尤其是近年来，零件性能及精度要求的提高，使得真空热处理技术日益受到重视，不仅用于活泼及难熔金属的热处理，还逐渐推广到钢铁材料的退火、淬火、回火、渗碳、渗氮、渗金属等各领域。
真空热处理工件通常具有一系列突出优点：不氧化、不脱碳，处理后仍保持表面光亮和原有光泽，表面通常可不加工，工件无变形，较高的耐磨性和使用寿命，对工件有脱脂、脱气作用，无污染、无公害，自动化程度高等。
而真空热处理设备是完成真空热处理工艺的重要保证，能够设计或者选用先进合理的真空热处理设备，充分满足热处理工艺参数的要求，是提高产品质量的关键。
我国在真空热处理设备的开发方面已经与世界接轨，生产的主要产品有真空退火炉、真空油气淬火炉、真空高压气淬炉、真空高压高流率气淬炉、真空负压高流率气淬炉、真空回火炉、真空渗碳炉、真空离子渗碳炉、真空烧结炉、真空钎焊炉以及真空离子渗氮炉、真空渗金属炉、真空镀膜炉及溅射设备等多种类型。
在炉型上包括单室、双室、三室、半连续及连续式真空热处理设备，初步形成了国产真空热处理炉系列。
本次课程设计设计的是PFTH700/1600型真空淬火炉，旨在通过一次标准的设计过程，熟悉和掌握真空淬火炉的设计过程及其工作方式，为以后进一步、深入的学习打好坚实的基础。
第二章设计任务说明第二章设计任务说明完成PFT700/1600型真空淬火炉技术设计，要求设计书和真空淬火炉的结构第三章确定炉体结构和尺寸3.1 炉膛尺寸的确定由炉体设计给定的参数可知，真空加热炉的有效加热尺寸为Φ700mm×1600mm。
隔热屏内部结构尺寸主要根据处理工件的形状、尺寸和炉子的生产率决定，并应考虑到炉子的加热效果、炉温均匀性、检修和装出料操作的方便。
一般隔热屏的内表面与加热器之间的距离约为50—100mm；加热器与工件(或夹具、料筐)之间的距离为50一150mm。
隔热屏两端通常不布置加热器，温度偏低。
因此，隔热屏每端应大于有效加热区约150—300mm，或更长一些。
则：L＝1600＋2×(150～300) ＝1900～2200mmD＝700＋2×(50～150)＋2×(50～100)＝900～1200mm1D＝D1＋2×50＝1000～1300mm2选定：L=2200mm=1200mmD1=1300mmD2由于没有待处理的钢件，没有规定的温度，但通过电功率P和炉子的体积V 可以估算出炉子的加热温度（经验公式）：3P总=k√V∗V其中体积V=п×(1.2/2)2×2.2=2.49m3由于额定功率为300kW，代入上述公式既得k=163，通过查表，可得炉子的加热温度大约有1200℃。
据此来确定炉墙材料和电热元件，电热元件的温度应该按照高于炉子工作温度100-160℃左右计算，取1360℃。
·因此该真空炉的工作条件为：室温20℃，工作加热温度为1200℃，工作真空度0.133Pa,极限真空度为1.33×10-3Pa,压升率0.67Pa/h。
主要用途为处理不锈钢。
综上所述，取L=2200mm；=1200mm；D1=1300mm。
D23.2 炉衬隔热材料的选择真空热处理炉衬材料包括有金属辐射屏、石墨毡、耐火纤维制品及耐火砖等。
由于耐火砖炉衬的保温隔热性能差，蓄热量大，易污染炉膛和泵，因此尽量避免采用。
由于炉子四周具有相似的工作，一般选用相同的材料。
为简单起见，炉门及出炉口也采用相同的结构和材料。
这里我们选用金属隔热屏，依据炉胆的型式和形状，作成圆筒形包围电热元件，以便把热量反射回加热区，从而起到隔热效果，高温时用铂、钨、钽片。
温度低于900℃时可选用不锈钢薄板，由于加热炉的工作温度为1200℃，电热元件的温度为1300℃。
隔热屏的层数一般根据炉温确定，最高温度为1300℃的热处理炉以6层屏为宜。
这里我们采用六层全金属隔热屏，其中内三层为钼层，外三层为不锈钢层,以降低成本。
按设计计算，第一层钼辐射屏与炉温相等，以后各辐射屏逐层降低，钼层每层降低250℃左右，不锈钢层每层降低150℃左右。
则按上述设计，各层的设计温度为：第一层：1200℃；第二层：1200-250=950℃；第三层：950-250=700℃；第四层：700-150=550℃；第五层：550-150=400℃；第六层：400-150=250℃水冷夹层内壁：100℃最后水冷加层内壁的温度为100℃<150℃，符合要求。
3.3各隔热层、炉壳内壁的面积及厚度3.3.1 隔热屏由于隔热层屏与屏之间的间距约8～15mm，取10mm。
钼层厚度为0.2mm—0.5mm，取0.4mm，不锈钢层厚度0.5mm—1.0mm，取0.6mm。
屏的各层间通过螺钉和隔套隔开。
第一层面积：F＝πD1×L1+2π(D1/2)3=π×1200×2200+2π(1200/2)2=10.55m21第二层面积：F＝πD2×L2+2π(D2/2)3=π×1220×2220+2π(1220/2)2=10.841m22第三层面积：＝πD3×L3+2π(D3/2)3=π×1240×2240+2π(1240/2)2=11.136m2F3第四层面积：＝πD4×L4+2π(D4/2)3=π×1260×2260+2π(1260/2)2=11.434m2F4第五层面积：＝πD5×L5+2π(D5/2)3=π×1280×2280+2π(1280/2)2=11.736m2F5第六层面积：F＝πD6×L6+2π(D6/2)3=π×1300×2300+2π(1300/2)2=12.042m26F=πD7×L7+2π(D7/2)3=π×1320×2320+2π(1320/2)2=12.351m2冷3.3.2 炉壳内壁A.炉壳材料的选择炉壳采用双层冷冷却水结构，真空淬火炉对真空度的要求比较高，应该选用良好的焊接性能的轧制钢材，而且PFTH700/1600属于大型真空淬火炉，由于不锈钢板材料较贵，特别对大型炉壳，耗材多、造价高，最终，在性能和成本之间均衡后选择45#钢板作为炉体材料。
B.炉壳尺寸的确定炉壳钢板的厚度通过计算获得，并参考现有真空炉壳进行校验。
在设计时不仅仅考虑一个大气压力的作用，也要考虑到冷却水套内水压的影响。
一般的安全水压为200-300kPa。
圆筒状完体只承受外压时，可按稳定条件计算。
有受外压1×10 Pa，水压实验按P ＝2×10 Pa计。
由于设计炉壳为圆筒型，其壳体厚度的计算公式为：So=1.25D(PEt×LD)0.4 (mm)式中S0-圆筒壳体的计算壁厚D-圆筒内径P-圆筒所受外圧力Et-温度为t时的弹性模量 L-圆筒的计算长度由前面的计算数据可得：So=1.25×1320×(0.11.96×105×23201320)0.4=6.2885(mm)圆筒壁厚还要考虑一个附加量C:它包括板材厚度公差、介质腐蚀和加工减薄量等，即C=C1+C2+C3：C——壁厚的附加量（mm）。
C1——钢板的最大负公差附加量（mm），一般取0.5-1mm，这里取0.8mm;C2——腐蚀裕度（mm）,这里取1.2mm;C3——风头冲压的拉伸减薄量（mm）,取计算值的10%，但不大于4mm。
由C可得C3=10%S0=0.1×6.2885=0.62885mm，我们取为0.63mm。
因此C=C1+C2+C3=1.2+0.8+0.63=2.63mm。
所以圆筒的实际壁厚为：S=S0+C=6.2885+2.63=8.9185 (mm)C.设计验证：①上述公式适用于筒体壁厚与炉径之比小于获等于4% ，代入数据：S/D=8.9185/1320=0.0067，满足条件②L/D须要在1-8之间，代入数据：L/D=2320/1320=1.758，满足条件③(PEt ×LD)0.4《0.523，代入数据:(0.11.96×105×23201320)0.4=3.8112×10−3，满足条件。
D．圆筒炉壳的水压试验圆筒炉壳的水压试验时，应校核壁上应力。
进行水套水压试验。
一般水套内通入2×105的压力。
此外还要加上1×105Pa抽空压力。
|σ|=P水2×（S−C）γ×[D+(S−C)]≤0.9σS代入数据：|σ|=0.32×6.2885×0.6×[1320+6.2885]=52.7MPa≤0.9σS 综上所述：本次试验满足以上全部条件，则所需壁厚符合要求，即S=8.9185mm第四章 炉子热平衡计算第四章 炉子热平衡计算根据热平衡方程式Q 总＝ Q 有效+Q 损失+ Q 蓄 式中：Q 总——加热器发出的总热量(kJ/h)；Q 有效——有效热消耗，即加热工件及工夹具所消耗的热量 Q 损失——无功热损失(kJ/h)Q 蓄——加热过程中炉子结构蓄热消耗的热量。