彩色涤纶短纤维色差的控制
再生涤纶短纤维标准
再生涤纶短纤维标准
再生涤纶短纤维是通过由废旧涤纶纺织品回收再加工而成，具有环保性和可持续发展特性。
以下为再生涤纶短纤维的一般标准：
1. 物理性能：
- 纤维长度：通常为25-76毫米。
- 纤维细度：通常为1.4-3.0Dtex。
- 纤维强度：通常为2-4.5克/denier。
- 纤维伸长率：通常为20-45%。
- 纤维回弹性：通常为40-70%。
2. 化学性能：
- 相对分子质量：通常为15,000-25,000。
- 水溶性物质含量：通常不超过0.1%。
- 酸性物质含量（以硫酸计）：通常不超过0.2%。
- 碱性物质含量（以氢氧化钠计）：通常不超过0.2%。
3. 外观要求：
- 纤维表面应无明显的污染、破损或结块。
- 纤维颜色应一致，无明显色差。
4. 环保要求：
- 再生涤纶短纤维应符合环保法规要求，无有害物质残留。
需要注意的是，具体的再生涤纶短纤维标准可能会根据不同地区、生产商或客户要求而有所不同，上述标准仅为一般参考。
技术涤粘混纺色纺纱质量控制措施
技术涤粘混纺色纺纱质量控制措施涤粘混纺色纺纱面料是“百万米无色差”的环保面料，受到设计师及广大消费者的青睐。
由于色纺纱是通过多道工序生产而成，即不可避免的会产生这样或那样的质量问题，通过多年的色纺纱生产，结合下游客户的主要投诉作一点探索：一、颜色控制1.1配色与调色配色和调色是色纺纱生产的核心技术。
配色：通常是指选取一些有色纤维，初定一定比例，做成小样，达到与目标标样基本相似的过程。
调色：通常是指根据做出来的样品与标样之间的颜色差距，进行调整各色纤维之间的比例再进行试样，使之进一步接近标样颜色的过程。
配色一般很难一次成功,需要多次反复试验才能达到与用户提供的标准色样颜色一致。
配色完成后对色打样,待用户确认后投产。
批量上机后第一时间应再次取样对色,以防止批量与小样颜色差异,便于及时采取补救措施。
对色需要在合适的光源下进行,一般采用自然北光或标准灯箱内的 D65 光源。
由于光线对颜色的影响较大,应提前与用户约定统一光源,便于准确对色。
1.2色偏色偏是指大货成品布颜色与客户确认LAB-DIP或客户原始标样之间的差异，俗称级差，一般以灰卡4级为合格作为评判标准。
涤粘混纺色纺纱采取高温190°三分钟，模拟后道整理温度和时间，整理后进行对色调色，达到与标样无限近似。
颜色作为色纺纱的关键指标，是客户最易提出异议反馈项，结合工作实际，我们要做到以下几点预控措施：1.2.1 确定对色标准1.2.1.1无对色要求说明或要求对色卡(需反馈确定色卡版本号)：⑴针织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡之间，接近原坯色卡；⑵毛织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡中间，并制毛片水洗后参考；⑶若最新版色卡没有该色号,则要求相关部门提供客户要对的色卡版号。
1.2.1.2 要求对客批样（即客人所确认的A板或B板）:⑴第一批,对色在客批样与客户来样之间,接近客批样；⑵第一批以后,对色在客批样与第一批之间,接近客批样。
1.2.1.2 要求跟X批:⑴对色在X批与原坯色卡或客批样之间,接近X 批；⑵若难做到X批与原坯色卡之间，可对色在X批与水洗色卡之间，接近X批。
染色工艺色差控制的关键点
染色工艺色差控制的关键点
1. 原料和配方控制：选择优质的染料和助剂，制定合理的染料配方，精确控制染料浓度和染时温度等因素，保证染色质量稳定。
2. 设备和工艺控制：保证染色设备的清洁和良好状态，准确控制染浴的PH值、温度、搅拌速度等参数，避免出现色差不均匀的问题。
3. 人员培训和管理：要求染色工人掌握染色工艺的基本知识和技能，强化质量意识和工艺控制能力，同时建立完善的工艺标准和质量检查制度，对染色品质进行严格的检查和评价。
4. 品质检测和调整：建立完善的染色品质检测机制，定期对染色产品进行检查和测试，并及时采取调整措施，避免出现色差问题。
5. 供应链管理和协调：建立与供应链的协调机制，加强与供应商的沟通和协作，及时解决原材料和配方方面的问题，保证染色品质的稳定和一致性。
影响涤纶DTY染色均匀性的问题分析
影响涤纶DTY染色均匀性的问题分析涤纶DTY是一种化学纤维，具有强度高、耐磨损、耐化学腐蚀等优点。
在纺织行业中得到了广泛应用，尤其是在纺织品染色中。
然而，涤纶DTY染色的过程中，容易出现染色不均匀的问题。
这个问题对于生产和加工而言是非常棘手的，因为它会降低染色品质、裸露出白点和色差，影响产品的美观度。
本文将会探讨影响涤纶DTY染色均匀性的问题的原因和解决方法。
原因分析1.染料选择不当染色剂是染色过程中最关键的部分之一，选择不当可能会导致染色不均匀。
染色剂的颜色浓度、温度和染液的PH值等都会影响染色剂的效果。
若染色剂不配合涤纶DTY的物理特性，如硬度和垂度的差异等，就很容易引起染色不均匀的问题。
2.预处理不当涤纶DTY染色前，需要对其进行预处理，包括脱油、漂白、Mercerizing等处理。
如果预处理的时间不够、浓度不够导致残留等情况，都有可能影响涤纶DTY染色的均匀性。
3.工艺参数不精确染色工艺是非常复杂的，染色温度、染液比例、染色机器的转速等都会影响涤纶DTY的染色效果。
如果工艺参数不精确，就可能导致染色不均匀。
4.设备问题涤纶DTY的染色需要使用染色机器，如果机器性能有问题，比如旋转不稳定，或染色流程出现问题等都有可能导致涤纶DTY染色的不均匀性。
解决方法1.染料选择合适在选择染料时，需要考虑到其颜色浓度、温度，以及和涤纶DTY物理特性的配合。
在选取染料剂之前，建议通过试验检测，选择一种性能稳定的染料。
2.加强预处理在涤纶DTY染色之前，要对其进行足够充分的预处理，确保清洁度、柔软度、可染性等，防止残留导致染色不均匀。
3.精确控制工艺参数在染色过程中，需要精确控制染色温度、染液比例、染色机器转速等参数，防止其偏差导致染色不均匀。
4.设备维护对涤纶DTY染色过程中的设备进行维护和保养，比如清理机器、保持相对湿度等可以有效防止设备偏差影响染色均匀性。
结语涤纶DTY染色不均匀对于纺织企业生产和加工都是非常不利的，因此需要重视该问题的解决。
涤棉长车染色色差控制
涤棉长车染色色差控制色差一般包括以下四类：原样色差、前后色差、左中右色差、正反色差。
（1）原样色差是指染色织物与客户来样或标准色卡样，在色相和色泽深度上有差异；（2）前后色差是先后染出的同一色号织物在色相与深度上存在着差异；（3）左中右色差是指织物左中右部分的色相与色泽深度存在着差异；（4）正反色差是指织物正面与反面的色相与色泽深度不一致。
１原样色差的预防与控制原样色差主要是由拼色的染料选择不合理和机台染色时处方调整不当造成的。
为防止拼色的染料选择不合理，仿小样时我们采取以下预防措施：处方中染料种类应尽量少，因为不同的染料有不同的上色性能，减少染料的种类可以减少染料之间的相互干扰；处方中尽量用较接近原样色相的染染拼混；尽量应用具有相似上染性能的染料；涤与棉两相深度的选择：染浅色时，涤的深度应略浅，棉的深度应略深。
染深色时，涤的深度应略深，而棉的深度应略浅。
仿样的染料尽量与车间使用的染料在力份和色相上一致，使用的染料厂家较多，厂与厂，批与批之间力份往往有差异，为此，做到每批染料进厂，化验室检验并留样供这批染料在使用过程中的仿样用；染料库负责反馈每批染料使用数量的信息给化验室；化验室根据仓库提供的信息进行染料仿样了；车间根据处方的指定使用染料。
为防止机台染色时调整处方不当，我们采取相应的预防措施。
由于化验室的染色条件与机台实际染色条件存在着差异，机台放样的染色条件与机台正常染色的条件也存在着差异。
因此，染色处方要经过小样处方到机台放样处方，机台放样处方到机台正常染色处方，在这过程中处方要作一定的修改，一般应采用以下几点预防措施。
工艺条件及参数标准化，化验室仿样要按照规定的工艺流程及条件参数，不得随意改变工艺参数来调整色光。
机台放样的工艺条件及参数必须与正常染色时的工艺条件及参数一致，正常染色时不能靠调整工艺参数来调整色光。
例如，不能用轧余率变化来调整色泽深度或温度高低来调整色相，因为这些方法调整色光弊病很大。
阳离子可染涤纶染色不匀的成因及控制
阳离子可染涤纶染色不匀的成因及控制前言阳离子染料可染聚酯纤维(简称CDPET)是聚酯纤维的一个重要改性品种,1958年,由美国杜邦公司研制成功,近年来得到长足发展。
CDPET纤维织物染整后色彩鲜艳,手感柔和,仿毛感强,其纯纺或混纺织物,是常用的服装面料。
CDPET纤维染色极易出现染色不匀问题,若仅发生在纬向,会致成品开剪率提高;若出现在经向,会导致企业面对质量纠纷和索赔。
染色不匀问题涉及纤维制造、纺纱、织造、印染等多道工序,其成因分析和质量责任的追溯十分困难。
本文根据织物染色不匀特征,如染色不匀在织物上的分布情况及程度,针对生产现场各工序生产特点,查找原因,并结合技术检测手段作全面分析判断。
1 纤维制造对织物染色不匀的影响1.1 CDPET纤维特性CDPET纤维由对苯二甲酸、乙二醇和酸性改性剂缩聚制成。
常用的第三单体改性剂是间苯二甲酸二酯-5-磺酸钠(SIPM)、对苯二甲酸二酯磺酸钠和间苯二甲酸双羟乙酯-磺酸钠(SIPE)。
用这些单体改性的涤纶需要在115~120℃才能用阳离子染料染色,因此也被称为高温染色型(或高压型)CDPET纤维。
以SIPM共聚制得的CDPET纤维熔点比普通聚酯低,吸湿率比普通聚酯略有提高,但它的结晶温度明显提高。
CDPET纤维分子量、结晶度、强度较普通聚酯纤维低,其织物的抗起毛起球特性也比普通聚酯纤维要好,在后加工中可以免去烧毛工序,因而可以得到柔软丰满,具有羊毛般手感的织物。
宏其化工CDPET纤维的杨氏模量比普通聚酯纤维低10%~30%,因而其织物也比普通聚酯纤维柔软,特别适合制作具有柔软风格的女装。
此外,与普通聚酯纤维相比,CDPET纤维的碱性水解速度大得多。
因此在相同温度下碱处理时,CD-PET纤维的碱减量率要比普通聚酯纤维织物高得多。
1.2 纤维制造对织物染色不匀的影响及判别当织物出现染色不匀问题时,应首先通过检测手段确定织物中CDPET纤维是否使用不当,或纤维原料是否有异常。
涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施方案
（1）热性能
涤纶是热塑性纤维，其玻璃化温度为68～81℃，在玻璃化温度以下，大分子链段的活动能力小，涤纶受外力不易变形，有利于正常使用；涤纶的软化点温度为230～240℃，高于此温度，纤维开始解取向，分子链发生运动产生形变，且形变不能回复。在染整加工中，温度要控制在玻璃化温度以上，软化点温度以下。印染厂的热定性温度一般为180～220℃，染色、整理及成衣熨烫的温度均低于热定型温度，否则会因分子链活动加剧而破坏定性效果。在几种主要的合成纤维中也是最好的。涤纶在150℃下加热168小时后，其强度损失不超过3%,而锦纶在150℃受热5小时即变黄，纤维强度大幅度下降。大部分碳链纤维在高于80～90℃下受热要发生变形，其强度损失很难恢复。所以对涤棉混纺织物进行热加工时，应着重考虑棉纤维本身的耐热性。涤纶所允许的使用温度围较大，可在-70～170℃之间使用，低温时纤维不会发脆【2】。
关键词：涤纶 疵点 原因 预防措施
前言
涤纶自发明至今以它绝对的优势取得了快速的发展，其数量已占世界纺织纤维的1/3，约占我国纺织纤维加工量的一半，成为合成纤维中的佼佼者，是当今理想的纺织材料。它的优越性主要取决于它特定的大分子结构；不仅有刚性的苯环，而且有脂肪族的链节，使其不仅具有可熔融加工性，便于加工成纤维，而且其大分子足够的刚性，赋予纤维高的初始模量。涤纶的综合性能好，强度大、弹性好，加工性能也好，其制成的面料挺括而不易变形，洗后不用熨烫，可纯纺也可和各种天然纤维混纺或交织，广泛用于服装，家用纺织品和产业用纺织品。在服装方面涤棉混纺织物可用于衬衣、床上用品，涤纶长丝可用于外衣、运动衣，也可用以生产仿羊毛、仿丝绸、仿麻等仿天然纤维产品等。由于涤纶可以大批量生产，加工技术不断改进，生产费用降低，所以涤纶的前景一片大好。而涤纶的染色疵点对涤纶的生产制品带来了很多麻烦，所以我们必须对涤纶染色疵点有一定了解，比如涤纶染色时的色花、色点和色差等，并分析这些涤纶染色染色疵点，以减少对涤纶加工和制品带来的生产麻烦【1】。
涤沦短纤维织造数控系统的制程控制与管理
涤沦短纤维织造数控系统的制程控制与管理在现代纺织工业中，涤沦短纤维织造是一项重要的工艺技术，它使得纺织品的生产更加高效和精确。
为了实现涤沦短纤维织造的制程控制与管理，数控系统发挥着重要的作用。
本文将介绍涤沦短纤维织造数控系统的制程控制与管理的重要性，并探讨如何有效地实施该系统。
制程控制与管理是指通过对生产过程进行监控和调整，以保证产品质量的一种管理方法。
对于涤沦短纤维织造来说，制程控制与管理的重要性不言而喻。
首先，涤沦短纤维织造的工艺要求较高，任何一个细微的误差都可能导致产品质量下降。
而数控系统的应用可以实现对生产过程的精确控制，避免了人为因素对产品质量的影响。
其次，数控系统可以提高生产效率，减少人工操作的时间和成本。
通过实时监测和调整，数控系统能够快速适应变化的生产环境，并及时调整相关参数，以保证生产效率的最大化。
那么，如何实施涤沦短纤维织造数控系统的制程控制与管理呢？首先，需要建立一个强大的数控系统。
数控系统应具备可靠的硬件设备和稳定的软件程序。
硬件设备包括计算机、控制器、传感器等，而软件程序则负责控制和监测整个生产过程。
数控系统的建立需要进行详细的需求分析和技术评估，以确保系统可以满足制程控制与管理的要求。
其次，需要进行准确的数据采集和分析。
数控系统通过传感器等设备实时采集关键的生产数据，如温度、湿度、压力等。
这些数据可以用于分析生产过程中的潜在问题，并及时采取措施来调整生产参数。
同时，数控系统应该能够将数据存储和整理，以便后续的数据分析和性能评估。
第三，建立制程控制与管理的策略和流程。
制程控制与管理需要有一套明确的策略和流程，以指导生产过程中的操作和调整。
策略和流程应该覆盖从原材料采购到最终产品交付的整个生产过程，并确保每个环节都能够得到有效控制和管理。
同时，制程控制与管理的策略和流程应该能够不断优化和改进，以适应市场的变化和技术的进步。
最后，需要培训和提高员工的技术水平。
涤沦短纤维织造数控系统的成功实施需要员工具备良好的技术能力和操作技巧。
克服涤棉混纺织物前后色差的措施
克服涤棉混纺织物前后色差的措施
在涤棉混纺织物的生产中，存在很严重的色差问题，如何有效解决其色差问题，这将对企业生产出一个优良纱线，提高市场竞争力起到非常重要的作用。
下面几点措施可以有效地解决涤棉混纺织物前后色差的问题：首先，正确建立涤棉混纺织物色彩原理。
针对涤棉混纺织物，应根据色彩原理正确地计算其比值，确定其克重和厚度，使比值相同而克重和厚度不同，这样，就可以更好地把握其对色性的影响。
其次，尽早快速地处理涤棉混纺织物上的污渍，以防止等待时间过长，使污渍均匀染色或晨光褪色，产生色差。
因此，正确加工涤纶的过程中，应尽快完成涤棉的清洗和检查，以防污渍在纤维表面堆积。
第三，使用原料更加具有稳定性。
在涤棉混纺织物生产中，要使用较高品质的原料，这样可以有效避免色差。
同时，也应尽可能使用更稳定的前处理方法，比如增加羊毛固定剂用量，以最大程度稳定纺织材料、染料中介和染料之间的组合，使纱线的色泽更加稳定。
最后，应控制后处理的温度和时间，通过对热处理的调整来调节纺织材料的吸水性。
一般来说，纱线的吸水性越高，其抗水性、耐温性和耐洗性越好，从而可以有效减少色差。
以上是涤棉混纺织物前后色差的措施，其重要性不言而喻，要做好涤棉混纺织物前后色差的控制，必须注重以上措施的落实，实行严格的监督，以保证涤棉的色彩质量。
提高涤纶染色牢度的措施
提高涤纶染色牢度的措施提高涤纶染色牢度的措施涤纶是一种常用的合成纤维，具有优异的强度、耐磨性和耐光性等特点，因此广泛应用于纺织、服装、家居等领域。
但是，涤纶在染色过程中容易出现脱色、退色等问题，影响产品的质量和美观度。
为了提高涤纶染色牢度，需要采取一系列措施。
一、优化染色工艺1.选用合适的染料涤纶具有较强的亲水性和静电性，在染色过程中容易吸附空气中的灰尘和杂质，导致颜色不均匀。
因此，在选择染料时应考虑其分散性和亲水性，以确保颜色均匀且牢固。
2.调整染料浴比例在进行涤纶染色时，应根据不同的面料类型和颜色深浅调整染料浴比例。
通常情况下，深色面料需要使用较高浴比才能达到理想效果。
3.控制温度和时间涤纶对温度和时间敏感，在染色过程中需要控制好温度和时间。
一般来说，涤纶染色温度应在120℃以下，时间不宜过长，以避免纤维熔化或变形。
4.添加助剂在涤纶染色过程中，可以添加一些助剂来提高染料的分散性和亲水性，如分散剂、乳化剂、增白剂等。
这些助剂可以有效地提高涤纶染色牢度。
二、改善后处理工艺1.漂白处理在进行涤纶染色前，可以进行漂白处理来去除面料中的杂质和污渍，并使面料更加均匀。
漂白处理可以采用氧化漂白、还原漂白等方法。
2.定型处理定型是指将面料加热至一定温度并保持一定时间，使其保持所需形状和尺寸的过程。
定型可以使面料更加牢固和耐用，并提高其抗皱性和耐洗性。
3.后整理处理后整理是指对已经染色的面料进行整理加工，以改善其手感、光泽度和外观效果。
常见的后整理方法包括压光、起毛、烫平等。
三、加强管理和监控1.加强员工培训在染色生产过程中，操作人员应具备一定的染色知识和技能，能够正确地进行染色操作。
因此，企业应加强员工培训，提高其染色技能和意识。
2.建立严格的质量控制体系企业应建立完善的质量控制体系，从原材料采购、生产过程监控、产品检验等方面进行全方位的质量监控和管理。
如发现问题及时进行处理，并采取有效措施避免再次出现。
学习最常见、最难克服——边中色差
学习最常见、最难克服——边中色差边中色差的预防与控制方法边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。
从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因，并提出了相应的预防措施以及过程控制。
染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。
目前，服装对染色布边中色差的要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。
原材料（坯布）、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性，以及人工操作都会造成色差的产生。
因此，过程控制是预防染色边中色差的关键。
一. 前处理1、原材料① 坯布为减少因坯布质量问题带来的边中色差，并提升重现性，需加强对坯布的检验。
采购部门除控制坯布质量以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯差。
并要求供应商提供相应的坯布情况（上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等），仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。
②边色控制针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布，坯检时需仔细检查边中色差。
发现异常应及时调整工艺。
例如，灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，需将酶退浆改为双氧水退浆。
③ 排序生产为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时应按批号和种类分类，相近品种与面密度的织物，按同单、同色由浅至深进行翻缝，机台按流程卡序号由浅到深生产。
不同单号按品种与面密度排序生产。
2、轧余率①轧余率控制为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内，保证带液量前后一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。
料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。
左／中／右相差在2.5 ％以内为合格，轧线控制在5 mm内。
② 气缸检测为使轧车两边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。
对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。
③ 轧辊更换当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时，要及时更换轧辊。
色差的控制方法及注意点
色差的控制方法及注意点色差--永恒的话题纺织印染产品的品质控制不只是品质检验这一个步骤的事情，要想把产品做好只有进行全程的色彩控制，而对于色布需要控制的最重要的因素就是“色差”，下面对于染整过程中可能会产生色差的步骤我们进行一下汇总，以方便大家进行生产控制和查找原因,内容会不断补充,欢迎大家踊跃参与!(2006.5.10)1．染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：1..织物因素:由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
2..吸液因素:由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
3..预烘因素:在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。
例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：1..染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
浅析控制和减少染色色差的有效途径
浅析控制和减少染色色差的有效途径摘要：在一般的染整加工中，通常都会因原材料、工艺选择、人工操作因素等等方面原因而造成色差这类质量上的瑕疵，主要包括批间色差、正反面色差、左中右色差以及首尾色差等等，这样的色差现象一直都是实际生产过程中长期存在并且又难以解决的质量难题，成因往往复杂且多可能方面协同影响。
随着国际贸易的竞争越来越大，市场对纺织品既要求高质量又要短交货期，因此如何提前预防及快速高效地处理此类色差难题，也是众多纺织印染同仁一直面对的挑战和探究学习的要点。
关键词：控制减少；染色色差；有效途径引言：自我国开始出口纺织品后，国家就开始制定了对应的色差标准，随着国家科技上的不断发展，我国在测色与监督工作上已经从肉眼人工对色过渡到了以计算机技术进行对色工作，对应商品在色彩上的传递工作也从实物色版过渡到了数字化的网络传递。
技术上的革新逐渐让客户对染色商品的满意度不断提升，但是为了能够提高印染企业的竞争力，控制以及减少并能有效克服成品色差的问题也成为了企业需要攀登的新高度。
染色成品布在不断的染整加工工作中，颜色质量会受到多种因素影响，比如：原材料的选择、染整的加工工艺选择、设备选择、现场操作等等，下面本文将就如何控制以及减少染色色差进行简要的分析与探究。
一、原材料的影响染色的原料的稳定性以及可靠性都是控制色差的基础条件，在染色产品中所指的原材料其实就是染色过程中所有的胚纱以及染化料。
保障原材料的品质前后一致是克服LOT色的必要条件之一，因此在实际的工作中，一定要对生产材料的质量有掌控，如果某些原材料的品质上有差异，那么就必须在加工的时候将它们区分开来，让LOT色能够被控制在一定的范围之内。
1.1使用胚布1.1.1 胚纱的优选限定为了能够最大限度的保障产品的质量，减少染色色差问题的出现，最好是使用同一个供应商的胚纱，一般企业都会要求对应的采购部门采购同一个纺纱厂、同一产地与批次配棉的胚纱。
如果遇到特殊情况，不得不用到多家供应商来提供胚纱，那么就必须严格的将不同供应商的产品进行区分，例如，有两个以上的厂商都在提供胚纱，那么在投胚工作进行时，就需要按照对应的颜色进行不同的投产安排，比如限定A供应商对应颜色A、B供应商对应颜色B。
影响涤纶织带染色色差的因素有哪些？
影响涤纶织带染色色差的因素有哪些？涤纶织带是一种常见的织物材料，由于其优良的耐磨、耐温、耐腐蚀等特性，广泛应用于各类服装、鞋帽、箱包等制造业中。
涤纶织带染色是一项非常重要的工艺，染色过程中的色差会直接影响到最后产品质量。
那么，影响涤纶织带染色色差的因素有哪些呢？1. 染料自身性质染料的质量和选择是影响涤纶织带染色质量的其中一个主要因素。
一般来说，染料的色牢度、纯度、分散性、亲和性等性质越好，染色质量也就越稳定，色差也就越小。
同时，对于不同颜色的染料，它们对于涤纶织带的染色效果也有不同的影响。
因此在选择染料时要根据织带的颜色、需求和用途来综合考虑。
2. 涤纶织带基本性能涤纶织带的纤维长度、织造密度、厚度和重量等基本性能也会影响染色色差。
因为这些因素决定了织带的吸水性、含水性和耐色性等特性。
如果织带的吸水性不足，染料就不易渗透到里面，导致染色不均。
如果织带过厚或者过重，染料的温度和时间需要更长的时间才能达到织带内部，造成色差。
3. 操作过程中的环境因素操作过程中的环境因素也会对染色色差产生一定的影响。
比如说，温度和湿度的变化会影响到染料的分散和渗透性能，而且也会导致染料的运送速度加快或减缓，从而导致不同部位的染色深度不同。
除此之外，操作人员的技能和工作态度也是影响染色色差的因素之一，比如在染色时间、配方、调整温度等方面的把握，都会直接影响到染色色差的程度。
4. 化学剂品质在染色过程中，化学剂的选择和使用也对染色色差产生影响。
化学剂品质的优劣直接决定了化学反应的强弱和沉淀的量。
化学剂过量或不足会影响到织带染色结果，出现色差的情况。
同时，过多的化学剂也会使织带的质地变硬或者变脆，影响织带的使用寿命。
总的来说，影响涤纶织带染色色差的因素是比较复杂的，涉及到多种因素。
操作人员、染料、织带本身、环境因素和化学剂等因素共同作用，构成了织带染色色差的根源。
因此，只有在染色前细心地准备，严格地控制染色过程中各种因素，才能做到染色色差的最小化，使最终产品质量达到最好状态。
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POY 色丝色差产生的原因及解决措施王革,杨为,张诚(济南化纤总公司,山东 济南 250100)摘要:通过对POY 色丝产生色差原因的研究,认为色母粒的质量,注色机计量盘的选择,纺丝温度,压力等是POY 色丝产生色差的主要原因。
关键词:有色涤纶POY;色母粒;色差中图分类号:T Q342121 文献标识码:B 文章编号:100828261(2001)05200362020 前言有色涤纶长丝一经问世,就显示出其强大的生命力,由于省去了涤纶本色长丝及其织物的印染工序,从而大大降低了有色涤纶长丝织物的成本并避免了印染工序对环境的污染,而且由于有色长丝具备着色能力强,着色均匀等特点,所以涤纶有色长丝深受色织用户的欢迎。
母粒注色法生产色丝,即用少量含高浓度颜料的母粒与普通切片均匀混合,然后进行熔融纺丝制取有色纤维。
1 实验111 原料PET 半消光切片 济南化纤总公司生产特性粘度/d L ·g -1 01645熔点t /℃ 261凝聚粒子/个·mg -1 ≤0.1端羧基值/m ol ·t -1 2118色母粒 黑色TFC19(A ),棕色TFN243 广东新会彩艳纤维母粒股份有限公司生产。
112 设备切片干燥器:德国BM 公司产,产能1000kg/h 。
母粒干燥器:江苏白熊集团产。
母粒计量器:天津爱尼机电公司产注色机。
螺杆挤压机:上海二纺机产15E4/24D 。
卷绕设备:BAM AG 产SW41S600。
113 测试仪器强伸度测试器:德国产ST AM AT M 型。
条干仪:瑞士产USTER 2Ⅲ型。
114 工艺流程PET 切片→预结晶→干燥→计量色母粒→干燥→计量→混合→螺杆挤压机→纺丝箱体→侧吹风冷却成型→上油→卷绕成型2 结果与讨论211 色母粒的质量要求[1]色母粒主要由颜料,高聚物载体(多为国产PET 粉末)和分散剂等组成,其加工过程包括颜料及载体等的分别研磨、筛选、物料与各种添加剂的充分搅拌混合、造粒共4个步骤,在这4个步骤中尤以搅拌混合最关键,若混合不匀则纺丝时极易产生色差。
布料如何解决色差问题
解决色差问题为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000～6000m/ 轴的大卷装染色机等。
但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。
笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:1.头布的长度和品质。
笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。
实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。
有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。
从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。
一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30 m 做机头布,否则太浪费。
2.操作工的技术熟练程度。
要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15 ℃。
如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。
因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。
如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。
涤纶短纤维标准
涤纶短纤维标准涤纶短纤维标准1. 产品概述涤纶短纤维是一种化学合成纤维，由聚酯类高分子材料经过加工而成。
它具有优异的耐磨性、抗拉伸性、耐化学腐蚀性和防皱性能，广泛应用于服装、家居、汽车内饰等领域。
2. 规格要求涤纶短纤维的规格应符合以下要求：- 纤度：1.2-15.0dtex- 长度：32-102mm- 强力：≥3.0cN/dtex- 断裂伸长率：≥20%- 含水率：≤0.5%- 熔点：240℃3. 外观要求涤纶短纤维的外观应符合以下要求：- 颜色均匀，无色差、色斑和杂质；- 表面光滑，无毛刺和结块；- 纤维形态规则，无断裂和打结现象。
4. 包装要求涤纶短纤维的包装应符合以下要求：- 包装方式：编织袋或卷筒；- 包装重量：每包不超过50kg；- 标识要求：应在包装上标注产品名称、规格、批号、生产日期等信息。
5. 质量检验涤纶短纤维的质量检验应符合以下要求：- 检验项目：纤度、长度、强力、断裂伸长率、含水率等；- 检验方法：按照国家相关标准进行检测；- 检验频次：每批次应进行全面检测，并随机抽取样品进行复检。
6. 存储和运输涤纶短纤维的存储和运输应符合以下要求：- 存放环境：干燥通风，避免阳光直射和雨淋；- 运输方式：应采用干燥清洁的车辆或船舶运输；- 包装完好，防止受潮、受压变形等情况发生。
7. 安全注意事项涤纶短纤维在使用过程中需注意以下安全事项：- 避免接触火源，防止发生火灾或爆炸；- 避免吸入气体或粉尘，以免对呼吸系统造成损害；- 在操作过程中应戴好防护手套、口罩等个人防护用品。
以上为涤纶短纤维的标准要求，供相关企业和机构参考。
有效控制和减少染色色差的必要性
有效控制和减少染色色差的必要性如何有效控制和减少染色色差对印染厂来说是至关重要的，现在东莞天盛化工就告诉大家怎么有效控制和减少染色色差。
一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础。
染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT 色的重要条件。
即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT 色严格控制在最少量的范围内。
具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。
2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。
必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。
3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT 色变化。
控制的方法可先在每疋（卷）取样l 米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。
然后根据试样LOT 色的结果，将每疋（卷）分批投产。
染色时分批调整，可减少LOT 色的产生。
4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。
5、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。
染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT 色。
6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。
一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品·在同一机台上生产。
同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT 色和边色都难以控制。
7、染料选择是否正确，是控制LOT 色及边色的又一关键。
许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。
问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。