铣削工艺与刀具设计
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
页脚内容1数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。
在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣。
由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。
（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。
用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b ）所示。
图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。
垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz是每齿进给量。
单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。
（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。
顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更加明显。
铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。
如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。
目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。
数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。
数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件页脚内容2加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文数控铣床是一种用数控技术控制刀具在工件上进行铣削加工的设备。
在数控铣床零件加工过程中，合理的工艺分析和程序设计对于保证加工精度和提高加工效率至关重要。
本文将以数控铣床零件加工工艺分析与程序设计为研究内容，分析其重要性并提出相应的设计方法。
首先，工艺分析对于数控铣床零件加工至关重要。
工艺分析是指通过对零件特点、材料性能等进行分析，确定合理的加工方法和加工工艺参数。
在数控铣床零件加工过程中，不同的零件要求不同的加工方法和参数，只有通过工艺分析才能确定最佳的加工工艺路线和参数，以保证零件的加工质量和效率。
工艺分析还可以提前预测可能出现的问题，如加工难度较大的区域、切削力较大的位置等，从而采取相应的措施，保证加工的顺利进行。
其次，程序设计是数控铣床零件加工的核心环节。
程序设计是指根据工艺分析的结果，编写数控程序，以实现对数控铣床的控制。
程序设计的质量直接影响加工结果，良好的程序设计可以提高加工精度和效率。
在程序设计过程中，需要根据零件的几何形状、尺寸和加工要求，确定数控刀具的刀补和补偿方案，编写合理的切削路径和切削轨迹，以保证零件的尺寸精度和表面质量。
此外，程序设计还需要考虑加工过程中可能出现的问题，如加工力的控制、材料的选择等，以提高加工的效率和稳定性。
在数控铣床零件加工工艺分析与程序设计过程中，可以采取以下方法：1.对零件进行全面的分析。
包括几何形状、尺寸、材料特性等方面的分析，确定加工目标和要求。
2.根据零件的特点和加工目标，选择合适的加工方法和加工工艺参数。
如铣床的进给速度、主轴转速、切削进给量等。
3.根据工艺分析结果，编写数控程序。
程序要考虑到零件的几何形状、加工道具的特点和刀具的路径。
4.在程序设计过程中，需要进行模拟实验和试加工。
通过试验和实际加工，检验程序的准确性和可行性。
5.对程序进行评估和调整。
根据试加工和实际情况，对程序进行调整和改进，以提高加工效率和质量。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺随着制造业的发展，数控加工技术逐渐成为最常用的加工方法之一。
而在数控加工领域中，数控铣削技术是常见的加工方法之一。
本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工工艺，包括工艺准备、加工流程、刀具选择和切削参数等方面的内容。
一、工艺准备1.1 材料选择因为薄壁零件通常是轻型结构件，所以材料一般选择铝合金、镁合金、不锈钢等轻质、高强度的材料。
1.2 工件夹紧在加工薄壁零件时，一定要保证工件夹紧牢固。
否则，易造成加工过程中工件的振动或位移，导致加工精度降低。
1.3 加工精度要求由于薄壁零件的厚度较小，所以在加工过程中要保证加工精度高，以防加工出错或造成损失。
二、加工流程2.1 预处理将所选材料进行预处理，包括去表面氧化层、去毛刺等。
2.2 下刀编制好数控加工程序后，进行下刀和切割。
2.3 清洗清洗零件，以便检查和测试。
2.4 检测检测零件的精度、结构、特性等。
如果不合格，要重新加工。
进行表面处理，包括抛光、喷漆、防锈等。
三、刀具选择在加工薄壁零件时，需要选用比较特殊的刀具。
常用的刀具主要包括切割刀具、削铣刀具、倒角刀具、钻头等。
3.1 切割刀具为了保证零件表面的质量和精度，需要选用切割刀具。
切割刀具的作用是将零件中的材料割离，形成所需的几何形状。
在进行倒角时，需要选用倒角刀具。
倒角刀具能够将薄壁零件边缘处的角进行倒角处理，使其具有更好的平滑度和美观度。
3.4 钻头在加工薄壁零件时，常常需要进行孔加工。
钻头是一种常用的刀具，在加工孔时经常被使用。
四、切削参数在加工薄壁零件时，需要注意切削参数的选择。
切削参数对加工质量起着重要的影响。
4.1 切削速度切削速度是指刀具在切割过程中移动的速度。
切削速度过快，容易导致刀具磨损、表面质量差等问题。
切削速度过慢，加工效率低下。
切削深度是指刀具在一次切削过程中切入材料的深度。
切削深度过大，会导致切屑对切削影响的加重，影响加工质量和效率。
总之，在加工薄壁零件时需要注意工艺准备、加工流程、刀具选择和切削参数等方面的内容。
铣削加工与刀具
三、铣削加工与刀具铣削是广泛使用的切削加工方法之一，它适用于加工平面、阶台面、沟槽、成形表面以及切断等。
铣刀的每一个刀齿都相当于一把车刀，它的切削基本规律与车削相似，但铣削是断续切削，切削厚度和切削面积随时在变化，所以铣削过程具有一些特殊规律。
以圆柱铣刀和面铣刀为例，介绍铣刀的几何参数和铣削过程特点，分析常用尖齿铣刀的结构特点、应用范围，为掌握常用标准铣刀的合理选用打下初步基础。
1. 铣刀的类型和几何参数（1）铣刀的类型铣刀是刀齿分布在旋转表面上或端面上的多刃刀具。
按刀齿齿背形状可分为尖齿铣刀和铲齿铣刀。
尖齿铣刀与铲齿铣刀相比，具有加工表面质量好，耐用度髙，切削效率髙等优点，因此得到广泛的使用。
铲齿铣刀沿前刀面可以重磨，重磨后铣刀刃形能保持不变，当铣刀具有复杂刃形时，铣刀制造容易、重磨简单，主要用于加工成形表面。
（2）铣刀的几何参数以圆柱铣刀和面铣刀为例来分析铣刀的几何参数。
铣削时，铣刀旋转是主运动，工件与铣刀沿进给方向相对运动是进给运动。
铣刀的主剖面标注坐标系由pr 、ps和p三平面组成：基面pr是过切削刃上的选定点且包含铣刀轴线的平面，即垂直于主运动速度方向的平面；切削平面ps是过切削刃上选定点与切削刃相切且垂直于基面的平面；主剖面p是通过切削刃上选定点，同时垂直于基面与切削平面的平面。
圆柱铣刀的主剖面p0与进给剖面pf；切削平面ps与切深剖面pp相互重合。
铣刀的主剖面p亦即为铣刀的端平面。
由于设计和制造的需要，铣刀的标注几何角度除规定在主剖面系外，还分别规定法剖面系和进给切深剖面系。
2）铣刀的几何角度车刀几何角度的定义也适用于铣刀。
①圆柱铣刀的几何角度圆柱铣刀的主剖面和进给剖面相重合，所以前角γ0和后角a分别等于进给前角γf和进给后角αf ，图纸上应标注γn和a。
主剖面、法剖面之间前角、后角关系可用下式换算：ββγγc o sc o satgatgtgtgnn==……………………4-13 4-14式中：β－螺旋角，相当于车刀上的刃倾角λs。
铣削加工工艺
铣削加工工艺1. 简介铣削加工是一种常见的机械加工方法，常用于在工件表面上切削出各种形状的凹凸槽、平面、齿轮等。
本文将介绍铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。
2. 流程铣削加工的基本流程如下：1.选择合适的铣床。
2.设计加工方案，并准备铣削刀具。
3.夹紧工件，并将其固定在铣床工作台上。
4.调整铣床的加工参数，如转速、进给速度等。
5.运行铣削加工程序，开始加工。
6.检查加工质量，并对工件进行修整。
7.收尾工作和清洁。
3. 工艺参数铣削加工的工艺参数对于加工质量和效率具有重要影响，以下是常见的工艺参数：•切削速度（Cutting Speed）：切削刀具在单位时间内通过工件的线速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。
•进给速度（Feed Rate）：每次切割刀具移动的距离。
通常用毫米/转（mm/tooth）表示。
•切削深度（Cutting Depth）：切削刀具在每次进给完成后，切入工件的深度。
•切削宽度（Cutting Width）：切削刀具在每次进给完成后，切削工件的宽度。
•刀具半径补偿（Tool Radius Compensation）：针对切削刀具的尺寸进行补偿，保证加工尺寸的精确度。
4. 工具选择选择合适的铣刀工具对于加工质量和效率至关重要。
以下是常见的铣刀工具类型：•端铣刀：用于切削平面和轮廓。
•刀柄铣刀：用于开槽、切割等操作。
•高铣刀：用于深孔加工。
•槽铣刀：用于加工凹槽和槽口。
具体选择何种铣刀工具需要根据加工要求、工件材料和加工量来进行评估。
5. 注意事项在进行铣削加工时，需要注意以下事项：•安全操作：操作人员应戴上安全帽、眼镜等防护用品。
避免手部接触刀具，确保操作安全。
•刀具使用寿命：定期检查铣刀刃口的磨损情况，及时更换刀具，以确保加工质量。
•清洁工作：加工完成后，注意清理铣床、工作台和周围空间，保持工作环境整洁。
结论铣削加工是一种常见的机械加工方法，本文介绍了铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。
工件的平面铣削与对刀及设置
实训项目三工件的平面铣削与对刀、刀具补偿及工件坐标系设置实训目的与要求：1.掌握用面铣刀在MDI（A）方法下对工件进行水平面的铣削加工；2.了解各种对刀方法，掌握用试切法进行对刀操纵；3.掌握刀具补偿及工件坐标系的设置。
课题一工件的平面铣削模块一水平平面的铣削一、教学目标通过学习能对大平面进行数控铣削。
二、终极学习目标1.会制定大平面加工方案；2.会选用大平面加工刀具。
三、工作任务编制如图3-1所示大平面铣削程序，并进行铣削加工。
四、相关实践知识（一）填写加工工艺卡片图3-1 平面铣削练习1.分析零件工艺性能图3-1所示零件，外形尺寸长×宽×高=100×80×20，属于小零件。
高度尺寸为自由公差，大平面表面粗超度为Ra3.2。
2.选用毛坯或明确来料状况 所用材料：45半成品外形尺寸：101×81×21，六面全部进行粗加工。
3.确定装夹方案选用机用平口虎钳装夹工件。
底面朝下垫平，工件毛坯面高出钳口12mm ，夹80两侧面；100任一侧面与虎钳侧面取平夹紧，实际上限制六个自由度，工件处于完全定位状态。
4.确定加工方案由于该零件已进行粗加工，因此采用端面铣刀直接进行精加工。
加工方案及选用刀具见表3-1。
表3-1 加工方案与刀具选择5.填写工艺卡片 工艺卡片见表3-2。
表3-2 凸块数控加工工序卡片高速钢面铣刀一般用于加工中等宽度的平面，标准铣刀直径范围为mm 250~80φφ，硬质合金面铣刀的切削效率及加工质量均比高速钢铣刀高，故目前广泛使用硬质合金面铣刀加工平面。
图3-2所示为整体焊接式面铣刀。
该刀结构紧凑，较易制造。
但刀齿磨损后整把刀将报废，故已较少使用。
图3-3为机夹焊接式面铣刀。
该铣刀是将硬质合金刀片焊接在小刀头上，再采用机械夹固的方法将刀装夹在刀体槽中。
刀头报废后可换上新刀头，因此延长了刀体的使用寿命。
图2-38a 为可转位面铣刀。
铣削加工加工方法
铣削加工加工方法铣削加工是一种常用的机械加工方法，通过铣床、加工中心等设备，利用刀具在工件表面切削去除材料，从而得到所需的形状和尺寸。
这种加工方法广泛应用于金属、塑料、复合材料等材料的加工领域。
下面将详细介绍铣削加工的基本原理、设备和工艺。
铣削加工的基本原理是利用刀具进行切削，刀具在工件表面移动过程中，刀具的刀齿将工件上的材料切削到一定深度或完全切削掉，形成所需的形状。
切削过程中，刀具刀齿与工件表面之间的相对运动产生切削力，切削力作用下，刀具刀齿与工件材料之间的接触区域发生塑性变形和剪切断裂，从而去除材料。
刀具的刀齿形状、刀具进给速度和主轴转速等参数决定切削过程中的切削力大小和切削效果。
铣削加工所使用的设备包括铣床、加工中心和数控铣床等。
铣床是最常见的铣削设备，其结构包括床身、滑台和主轴箱等部分。
床身上固定有滑台，滑台可以沿床身的横向和纵向移动，以实现刀具在工件表面的切削。
滑台上装有主轴箱，主轴箱内设置有主轴和刀库，主轴可以高速旋转，刀库装有不同种类的刀具，通过刀库的换刀机构可以实现不同的刀具选择和换刀。
加工中心是一种集铣削、钻削、镗削、攻丝等多种功能于一体的综合性机床，主轴箱上还配备了进给轴和进给伺服系统，以实现刀具沿工件的其他方向进行切削。
数控铣床是在传统铣床基础上加上数控系统，可以实现自动化的加工过程，提高加工精度和生产效率。
铣削加工的基本工艺包括刀具选择、刀具装夹、工件装夹、刀具路径规划和切削参数设置等。
刀具的选择要根据工件材料和加工要求进行，包括刀具的材料、刀齿形状和刀具直径等。
刀具的装夹要保证刀具牢固固定，以防止在切削过程中的脱落和振动。
工件的装夹要保持工件的稳定位置，以保证加工质量。
刀具路径规划是根据工件形状和加工要求确定刀具的移动轨迹，一般包括顺铣、逆铣和横向铣削等方式。
切削参数的设置是根据工件材料和加工要求确定切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证切削过程中的切削力和加工效果。
凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计定稿
2013届本科生毕业论文学号：0成绩：凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计系部：机电工程专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：姚良玉指导教师：谢雪如二〇一三年四月毕业论文诚信声明本人郑重声明：所呈交的毕业论文《凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计》是本人在指导老师的指导下，独立研究、写作的成果。
论文中所引用是他人的无论以何种方式发布的文字、研究成果，均在论文中以明确方式标明。
本声明的法律结果由本人独自承担。
毕业论文作者签名：姚良玉 2013年4月20日摘要数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。
发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。
数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。
如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。
数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、铰削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。
【关键词】铣削钻削铰削 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工The advent of NC machine tool which bring huge benefits, technology and industry around the world.Seriously,the development of numerical control machine tool is the necessary way of current in our country mechanical manufacturing industry technical innovation, is the factory in the future;The basis of automation, Use of CNC machine tools, need a large number of skilled personnel of modern numerical control technology. The application of numerical control technology not only brings revolutionary change to traditional manufacturing industry, manufacturing industry has become a symbol of industrialization, and with the continuous development of numerical control technology and application field expands, it to the national economy and people's livelihood some important industry plays a more and more important role in the development.Along with the development of science and technology, numerical control technology is also in constantly development update, now the numerical control also called computeriged numerical control technology, processing software updates fastly, the application of CAD/CAM is a practical technology. Cimitron such as UG, PRO/E, MasterCAM, CAXA manufacturing engineers, etc.Numerical control technology is a highly technical work, especially in the field of mould is most widely used, so this requires the employees have high mechanical processing knowledge, knowledge of CNC programming and CNC operation skills. This paper mainly through the milling machining with a CNC technology analysis and processing, comprehensive basic knowledge of my major in, comprehensive consider may affect in the milling, drilling, cutting and processing factors, design the process and editing program, complete with requirements.【Keywords】stranded milling drilling cutting CAD/CAMThin plate assemblies parts processing第1章零件加工工艺的分析 (1)1.1 零件的技术要求分析 (1)1.2 零件的结构工艺分析 (1)1.3 编程尺寸的确定 (4)1.4 毛坯的选择 (5)1.5 工艺过程设计 (5)1.5.1 定位基准确定 (6)1.5.2 零件加工方案确定 (6)1.5.3 零件加工走到路线确定 (6)1.6 选择机床、工艺装备等 (8)1.6.1 数控机床及系统选择 (8)1.6.2 夹具及装夹方案确定 (8)1.6.3 刀具选择方案 (9)1.6.4 量具选择方案 (11)1.7 确定切削用量 (11)第2章凹凸模数控加工 (13)2.1 数控工艺文件 (13)2.1.1 凹模的加工工艺文件 (13)2.1.2 凸模的加工工艺文件 (17)2.2 数控加工程序设计 (21)小结 (25)参考文献 (26)致谢 (27)第1章零件加工工艺的分析1.1零件的技术要求分析零件的尺寸公差在0.05—0.1mm之间，且凸模薄壁厚度为8mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra1.6um,相对难加工，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。
数控铣削加工工艺分析
数控铣削加工工艺分析数控铣削加工是现代制造业中常见的加工方式之一，它使用数控铣床进行金属材料的削除加工。
与传统的手工和半自动铣削相比，数控铣削具有高效、精度高、重复性好等优点。
本文将从工艺流程、工艺参数和加工工具选择等方面，对数控铣削加工的工艺进行详细的分析。
一、工艺流程1.加工准备：明确加工件的尺寸要求、材料和加工工艺要求，并选择合适的加工刀具和夹具。
2.编写加工程序：根据零件的几何形状和加工要求，编写数控机床可识别的加工程序。
3.加工装夹：根据加工程序，选择适当的夹具和装夹方式，在数控铣床上夹紧工件。
4.设定工艺参数：根据加工材料的性质和加工要求，设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
5.加工加工：启动数控机床，进行自动化加工，监控加工过程的稳定性和正确性。
6.加工检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸精度和表面质量是否符合要求。
7.加工记录：记录加工过程中的工艺参数和检验结果，以备后续生产参考。
二、工艺参数1.切削速度：是指刀具在单位时间内切削的长度。
根据加工材料的硬度和切削性能，合理选择切削速度，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。
2.进给速度：是指刀具在单位时间内在加工方向上移动的距离。
进给速度的选择应考虑切削力和切削表面的要求。
3.切削深度：是指刀具在一次进给过程中所削除的材料层厚度。
切削深度的选择应使得切削力合理，既能保证加工效率，又能避免切削表面的质量。
4.刀具半径补偿：数控铣床会自动根据刀具半径补偿值进行补偿，使得加工轮廓与设计轮廓一致。
5.加工顺序：根据零件的几何形状和切削力的分布情况，合理选择加工顺序，避免零件变形和加工过程中的切削力过大。
三、加工工具选择1.刀具材料：刀具材料应具有一定的硬度、耐磨性和耐冲击性，常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。
2.刀具形状：根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的刀具形状，如平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。
3.切削刃数：根据加工材料的硬度和切削性能，选择合适的刀具刃数，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。
铣削工艺特点
铣削工艺特点
铣削工艺是一种通过旋转刀具来移除工件材料的加工方法。
其特点如下：
1. 高效精确：铣削可以在短时间内快速去除工件的多余材料，使得加工效率高。
由于刀具的旋转速度较快，可以实现高精度的加工，满足工件的精度要求。
2. 可加工性广泛：铣削工艺适用于各种材料的加工，如金属、塑料、木材等。
不同的材料可以选择不同的刀具和切削参数进行加工，增加了工艺的灵活性。
3. 刀具寿命较长：铣削刀具一般采用硬质合金材料制成，具有较高的硬度和耐磨性，因此刀具的寿命相对较长，可以减少更换刀具的频率，提高生产效率。
4. 可实现多种形状加工：铣削工艺可以实现各种形状的加工，如平面、曲面、槽、孔等。
通过选择不同的刀具和加工路径，可以实现复杂零件的加工。
5. 对工件表面要求低：由于铣削刀具的切削方式是旋转刀具与工件接触，因此对工件表面的要求相对较低，不需要过多的预处理工艺，可以减少加工成本。
6. 可实现自动化加工：铣削工艺可以与数控机床相结合，实现自动化加工。
通过编程控制刀具的移动轨迹和切削参数，可以实现批量生产，提高加工效率和一致性。
铣削工艺技术
铣削工艺技术铣削是一种常用的金属加工工艺，用来实现工件的形状和表面质量的改善。
铣削具有高效、灵活、准确的特点，被广泛应用于造船、航空航天、汽车、机械制造等行业。
铣削工艺技术的核心是铣削刀具，其选择应根据工件材料、形状和加工要求来确定。
一般来说，硬质合金刀具适合加工高硬度材料，刚性和耐磨性较好；高速钢刀具适合加工低硬度材料，断裂韧性较好。
在实际应用中，还可以根据切削速度、进给量和切削深度等因素来调整刀具的选择。
铣削过程中，还需要合理选择铣削刀具的刀尖半径和刀片角度，以确保切削效果。
刀尖半径过大会导致切削力增加，刀具寿命缩短；刀尖半径过小则会降低工件表面质量。
刀片的后角和前角的选择将直接影响切削刃的强度和尺寸精度。
在铣削工艺技术中，切削速度、进给量和切削深度是决定铣削效率和质量的重要因素。
切削速度过高会导致刀具磨损加剧，切削温度升高，甚至引起切削液剧烈气化，影响切削质量；切削速度过低则会降低加工效率。
进给量过大会导致切削力增大，刀具振动，影响加工精度；进给量过小则会降低加工效率。
切削深度过大会导致切削力过大，刀具寿命缩短，而切削深度过小则会降低加工效率。
在铣削加工中，还需要合理选择切削方式和加工顺序。
常见的切削方式有顺向铣削、逆向铣削和螺旋铣削等，具体选择应根据工件形状和要求来确定。
加工顺序的选择应从该工件表面光洁度要求高的地方开始，逐渐向表面要求低的地方加工。
这样可以提高加工效率和质量。
另外，切削液也是铣削工艺技术中不可或缺的一部分。
切削液可以降低切削过程中的温度，减少切削力，延长刀具寿命，提高加工质量。
常用的切削液有合成切削液和纯净切削液。
合成切削液具有良好的散热性和切削润滑性，但价格相对较高；纯净切削液虽然价格低廉，但对刀具寿命的影响较大。
总结起来，铣削工艺技术是一门综合性较强的工艺学科，需要掌握刀具选择、刀片角度、切削参数的确定以及切削液的使用等方面的知识，才能有效地提高加工质量和效率。
在实际应用中，还需结合具体工件的情况进行合理调整，不断提高自身的技术水平和实践经验，以满足不同行业的加工需求。
数控铣削加工工艺与编程
数控铣削加工工艺与编程数控铣削加工工艺是先进的金属加工方法之一，它通过计算机编程控制铣床进行精密切削工作，以生产出高精度、高质量的金属零部件。
本文主要讨论数控铣削加工工艺和编程相关的知识和技术。
一、数控铣削加工工艺1. 铣削加工工艺过程数控铣削加工工艺过程包括以下几个步骤：① 选择合适的材料和刀具，将工件和刀具夹紧在铣床上。
② 根据需要进行加工参数的预设和测试。
③ 设计刀具路径和切削参数，编写数控程序。
④ 启动数控系统，进行自动加工工作。
⑤ 完成后卸下零部件，进行质量检测和加工效果评估。
2. 铣床加工的切削参数数控铣床加工需要根据不同的材料、刀具和工件大小等要素，确定合适的切削参数。
常见的切削参数包括：① 切削速度：铣削加工时，刀具在工件表面移动时的速度，通常用米/分钟、英尺/分钟、英寸/分钟等单位表示。
② 进给速度：工件表面切割定量移动的速度，通常用每个齿口的距离表示，例如每分钟5毫米或每分钟0.2英寸。
③ 切削深度：刀具与工件表面之间的垂直距离，通常用米或英寸表示。
④ 切削角度：刀具与工件表面之间的斜角度数。
⑤ 切削力：在切削过程中对工件的力量，常用牛顿或磅表示。
3. 铣削加工的梳理方法铣削切削过程会产生切屑，不同的方法可以梳理它们以避免对加工造成影响。
常见的梳理方法包括：① 顺向梳理：切屑在与铣削方向平行的方向上梳理。
② 逆向梳理：切屑沿与铣削方向相反的方向梳理。
③ 中央梳理：将切削方向改为靠近工件中心的位置，即在工件的两侧同时进行铣削加工，将切削屑梳理到中央位置进行清理。
二、数控铣削加工编程1. 编程语言和软件数控铣削加工编程需要使用特定的编程语言和软件，如G代码和CAM软件。
G代码是用于数控铣削加工的标准指令语言，它包含了控制铣床加工参数和运动轴的指令。
CAM软件是一种计算机辅助制造软件，可以帮助设计师进行实体建模、刀路规划、程序生成等工作。
2. 数控铣削加工编程过程数控铣削加工编程过程需要遵循以下几个步骤：① 设计零部件，确定加工路径和切削参数。
铣削的工艺特点及其应用
周铣
圆柱铣刀安装在细长刀轴上，刚 度差
2 ） 刀 具 材 料 和 形 式 ：通常装硬质合金刀片的 焊接式
高速钢制造，整体式，刀具形状 复杂
3）刀具磨损：
切入切出削层厚度不为0，无挤压、 逆铣时切削层厚度0－ap最大，刀
滑行等磨擦现象
齿与工件有挤压，滑行现象，刀
具磨损严重
4）加工精度：
端铣同时工作的刀齿数与切削宽度 有关，与切削层厚度无关，有较多 刀齿同时工作，切削过程较平稳， 还可以利用修光刀齿修光已加工表 面，表面粗糙度较好
2．端铣法： 用端面铣刀的端面刀齿加工平面的方法称为端铣。
根据铣刀与工件相对位置的不同，端铣又分为对 称端铣和不对称端铣法。
刀齿切入宽度大于切出宽度时称为不对称逆铣法； 刀齿切入宽度小于切出宽度时称为不对称顺铣法。
3．周铣与端铣的比较：端 铣
1）刀具系统刚度： 端铣刀直接安装在主轴端部， 悬伸长度小，刚度好
周铣同时参加工作刀齿数与切削 的加工余量有关（一般有1－2个 刀齿），且切削层厚度0－ap变化, 切入切出时产生挤压、滑行、影 响表面质量。
因此，由于端铣法刀具系统刚度大，多数采用硬 质合金刀具磨损状况较周铣好，切削过程较平稳，可 采用高速切削，以提高生产率，目前在平面铣削中， 大多采用端铣。
但周铣法适用性较广，可采用多种成形刀具铣削 各种沟槽，齿轮和成形表面等，生产中也常用。
五、铣削加工的应用：
1）铣平面：端铣、周铣 2）铣槽：V形槽、T形槽、燕尾 槽、直槽、圆弧槽等
3）成形表面
4）齿轮（分度头）、花键槽、离合器等
1）机床 2）刀具
3）应用范围
4）生产率 5）
结构较复杂，种类多 价格较高 多齿刀具
数控铣削编程与操作设计(有全套图纸)
数控专业毕业设计任务书一、设计题目数控铣削编程与操作设计技术要求：表面粗糙度为1.6。
二、设计任务1．零件图工艺分析。
2．确定装夹方案。
3．确定加工顺序。
4．选择加工用刀具。
5．合理选择切削用量。
6．拟订数控铣削加工工艺卡片。
7．根据加工工艺步骤编写加工程序。
8．完成工件的操作加工。
三、应完成的技术资料1、开题报告（1500字左右）。
2、毕业设计说明书（10000字左右）。
3、绘制A3零件图。
开题报告一．毕业设计题目来源按系里所发的毕业设计用图1．技术要求：表面粗糙度均为1.6，尺寸精度除120±0.02外均为一般精度。
2．毛坯尺寸： 240×130×30。
3．材料：硬铝（LY12）。
技术资料：1．绘制A3图纸2．绘制装夹方式图3．填写数控加工工艺卡片4．编制加工程序清单二．选题设计的意义数控技术在２０世纪８０年代以后得到迅速发展，数控机床不仅在宇航，造船，军工等领域广泛应用，而且也进入了汽车，机床，模具等机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占的比例越来越大。
机械产品的精度和质量也不断地提高。
所以，普通机床越来越难以满足加工精度零件的需求。
数控机床在机械行业中十分普遍。
作为数控技术专业的学生，数控编程加工工艺设计是必须要经历的一个重要实践环节，通过本环节的锻炼，力争把以前所学的知识融会贯通，从而达到温故而知新的目的，提高解决实际问题的能力。
三．基本容（8）完成工件的操作加工工件的操作加工主要容是：1、工件的安装。
安装工件时先把工作台面打扫干净，然后校正平口钳固定钳口与工作台某一移动方向的平行度与垂直度。
工件装夹后，还需校验工件上表面与工作台的平行度。
组合压板、精密治具板（筒）等方法装夹的工件均需找正工件侧面与某一移动轴的平行度后再夹紧。
2、设置工件坐标系。
工件坐标系原点亦称编程零点。
对于在数控机床上加工的具体工件来说，必须通过一定的方法把工件坐标系原点（实际上是工件坐标系原点所在的机床坐标值）体现出来，这个过程称为对刀。
数控机床铣削极小尺寸孔的加工方法与刀具优化设计
数控机床铣削极小尺寸孔的加工方法与刀具优化设计随着现代工业技术的发展，对于产品加工的要求越来越高，尤其是对于极小尺寸孔的加工。
数控机床作为一种高精度、高效率的加工设备，被广泛应用于零部件的加工制造过程中。
本文将介绍数控机床铣削极小尺寸孔的加工方法与刀具优化设计，旨在提高加工效率和加工质量。
一、加工方法1. 刀具选择极小尺寸孔的加工对于刀具的选择有很高的要求。
通常使用的刀具有实心钻头、立铣刀和麻花钻等。
实心钻头适用于小孔加工，具有高刚性和高加工精度的优点。
立铣刀适用于加工多孔床面和狭缝孔，具有较好的稳定性和刚性。
麻花钻适用于加工螺纹孔和倒角等复杂形状，具有较高的自动进给性能和加工效率。
2. 工艺参数选择在进行极小尺寸孔的铣削加工时，工艺参数的选择对于加工效果起着决定性的作用。
首先，根据加工材料的硬度和韧性等特点，确定合理的切削速度和进给速度。
大部分情况下，较高的切削速度和较小的进给速度可以提高加工效率和孔的表面质量。
其次，合理选择切削深度和径向切削量，以避免过大的切削力和切削温度。
3. 刀具路径设计刀具路径的设计对于极小尺寸孔的加工至关重要。
合理的刀具路径可以避免加工过程中的冲击和振动，并提高加工时的切削稳定性。
通常，采用逐轮进刀和轻负载切削的方式进行加工，以保证加工过程的精度和稳定性。
同时，刀具路径的设计要尽量减少孔底和孔壁的残留量，以提高加工质量和效率。
二、刀具优化设计刀具的优化设计是提高加工效率和加工质量的关键。
以下为几点刀具优化设计的建议：1. 刀具材料选择刀具材料的选择直接影响到刀具的刚性和耐磨性。
常见的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷材料等。
硬质合金具有高硬度和良好的刚性，适合加工硬质材料。
高速钢具有较高的韧性和切削性能，适用于加工较软的材料。
陶瓷材料具有高温稳定性和耐磨性，适用于高温和高速度下的加工。
2. 刀具几何形状设计刀具的几何形状对于加工效果影响较大。
例如，刀具的刀片角度、刃长和刃数等参数的选择都会影响到切削力、切削温度和切削稳定性。
铣削加工与刀具
数控机床加工的切削用量
铣削适用于加工平面、台阶面、沟槽、成形表面及切断 等。下面以圆柱铣刀和面铣刀为例，介绍铣刀的几何参数和 铣削过程特点。 1.铣刀的类型和几何参数 （1）铣刀的类型
铣刀是刀齿分布在旋转表面上或端面上的多刃刀具。按 刀齿背形状可分为尖齿铣刀和铲齿铣刀，尖齿铣刀与铲齿铣 刀相比，具有加工表面质量好、耐用度高、切削效率高等优 点，因此得到广泛使用。
数控机床加工的切削用量
（2）铣刀的几何参数 以圆柱铣刀和面铣刀为例来分析铣刀的几何参数。 1）铣刀的标注坐标系 铣削时，铣刀旋转是主运动，工件与沿铣刀进给方向的 相对运动是进给运动。铣刀的主剖面标准坐标系由基面、切 削平面、主剖面组成，基面是垂直于主运动速度方向的平面； 切削平面是过切削刃上选定点与切削刃相切且垂直于基面的 平面。主剖面是通过切削刃上选定点，同时垂直于基面与切 削平面的平面。
数控机床加工的切削用量
（2）面铣刀切削层要素
1）切削厚度
端铣时，刀齿的接触角由最大变为零，然后由零变为最 大。所以刀齿开始切入工件时，切削厚度为最小，以后逐渐 增大，到中间位置时切削厚度增大，然后又逐渐减小。
2）切削宽度 端铣时切削宽度保持不变。 4.铣削力
铣削时，每个切削的刀齿都受到变形抗力和摩擦力的作 用。每个刀齿的切削位置和切削面积随时在变化，所以作用 在每个刀齿上的铣削力的大小和方向也在不断变化。在粗铣 平面时，可采用阶梯面铣刀，使刀齿在径向和轴向成阶梯形 分布，以减小切削深度，增大进给量。
2）铣刀的几何角度 圆柱铣刀的几何角度：圆柱铣刀的主剖面和进给剖面相
重合，所以前角和后角分别等于进给前角和进给后角。 圆柱铣刀的螺旋角β是螺旋刀刃展开成直线后，刀刃与铣
刀轴线间的夹角。一般细齿圆柱铣刀β=30°~ 35°，粗齿圆 柱铣刀β=40°~ 45°。
铣刀弱化工艺设计方案
铣刀弱化工艺设计方案
弱化铣刀的工艺设计方案有以下几个方面：
1. 降低铣刀的刀具硬度：可以选择使用低硬度的刀具材料，如普通碳钢或铸铁，以提高刀具的韧性和抗振性，降低刀具的切削力和磨损。
2. 降低刀具的切削速度：减小铣刀的转速和进给速度，降低切削速度，以降低刀具与工件之间的摩擦和热量，减少切削力和刀具磨损。
3. 优化铣削参数：通过调整切削深度、切削角度和进给量等切削参数，使得刀具与工件之间的接触面积减小，降低切削力和磨损。
4. 添加润滑剂：在铣削过程中添加适当的润滑剂，如切削油或切削液，以减少切削面与刀具之间的摩擦和磨损，延长刀具寿命。
5. 定期保养和修复：定期清洁和检查铣刀，及时修复刀具的磨损或损坏，延长其使用寿命。
需要注意的是，弱化铣刀的工艺设计方案需要根据具体的材料和加工要求来制定，同时还要考虑到工件的加工质量和生产效率。
因此，在设计方案时需要综合考虑各种可能的影响因素，并进行试验验证，以确定最佳的工艺参数。
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金属切除率zw： zw = ap * ae * vf = ap * ae * af *z*n
精品课件
铣削时切削厚度的变化
精品课件
铣削时切削层参数的计算（周铣）
大螺旋角铣刀 λs=60o （切钢材） λs=40o （切铸铁）
增加刀齿强度和容屑空间 可以增加切削深度，提高生产率。
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采用分屑措施
采用高性能刀片材料 涂层硬质合金 CBN 金刚石
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7 硬质合金端铣刀设计
精品课件
（1）硬质合金端铣刀的结构
铣削原理与刀具
燕山大学机械工程学院 胡占齐
精品课件
主要内容
1. 铣刀的种类和用途 2. 铣刀的几何角度 3. 铣削的切削参数和切削面积 4. 铣削的切削力 5. 铣削的切削用量 6. 尖齿铣刀设计 7. 硬质合金端铣刀设计 8. 铣刀制造过程中的基本问题 9. 仿形齿轮铣刀设计与制造 10. 铣刀的正确使用
a c f z sin
aw B
a c max f z sin 1
a cav
f z sin
1 2
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铣削时切削层参数的计算（端铣）
a c f z cos sin r
aw
ap sin
r
a cav
f z a e sin r d 0
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球头铣刀的切削数
副切削平面与假定工作平面 减小副切削刃、副后面与工件 间的夹角，在基面中测量 已加工表面的摩擦，影响 表面粗糙度。
后面与切削平面间的夹角， 在正交平面中测量。
减小后面与工作表面间的摩擦， 并与前角决定切削刃的锋 利和强度。
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各参考系几何角度间的关系
主剖面参考系 几何角度
进给切深面参考系 几何角度
精品课件
铣削方式 左：周铣 下：端铣
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4 铣刀的切削力
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铣削力的分解 切向铣削分力Fc：作用在铣刀切线方向 径向铣削分力Fp：作用于铣刀半径方向 轴向铣削分力Fo：作用于铣刀轴线方向
纵向铣削分力Fx：作用于机床纵向工作台方向 横向铣削分力Fy：作用于机床横向工作台方向 垂直铣削分力Fz：作用于机床升降工作台方向
f： 铣刀转过一转，铣刀与工件的相对位移(mm/rev)； vf ：铣刀沿进给运动方向的运动速度(mm/min)。
vf =f*n= af *z*n 铣削深度ap: 平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸
铣削宽度ae: 垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸
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铣削用量
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(2) 切削层参数 切削厚度ac:在基面内测量的相邻刀齿主切削刃运动轨迹间的距离。 切削宽度aw:在基面内测量的 铣刀主切削刃的工作长度。
对于不同的研究内容，采用不同的分解方法。
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铣削力的计算
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5 铣刀的切削用量
铣削用量的选择原则是：“在保证加工质量的前提 下，充分发挥机床工作效能和刀具切削性能”。
在工艺系统刚性所允许的条件下，首先应尽可能选择 较给大量的fz；铣最削后深根度据ap所和选铣定削的宽耐度用ac度；计其算次铣选削择速较度大v的c 。每齿进
法剖面参考系 几何角度
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工程图中角度标注原则： 1 尽量按照参考系标注； 2 考虑加工调整方便。
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3 铣刀用量和切削层参数
(1)铣削用量四要素 铣削速度v: 切削刃上指定点的线速度
v=πd0n/(1000*60) (m/s) 进给量af： 铣刀转过一个刀齿，铣刀与工件的相对位移（mm/z）；
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1 铣刀的种类和用途
铣刀的 种类 特点和 用途
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立铣刀的变形
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立铣刀的变形
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立铣刀的变形
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盘铣刀的变形
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铣刀的应用
1.粗铣刀Ⅰ2.粗铣刀Ⅱ3.加深立铣 刀
4.半精铣刀Ⅱ5.半精铣刀Ⅱ6.精铣刀
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2 铣刀的几何角度
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圆柱铣刀的几何角度
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其中的指数和系数查表。
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查表法： 铣削速度的确定可查铣削用量手册，如《机械加工工
艺手册》第l卷等
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6 尖齿铣刀设计
（1）尖齿铣刀的主要结构参数 直径和孔径：d0=d+2m+2H 齿数 z<0.12 d0 （粗齿）
z>0.12 d0 （密齿） 刀齿及容屑槽
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（2）尖齿铣刀的改进设计
（1）铣削深度ap和铣削宽度ac的选择 对于端铣刀，选择吃刀量的原则是：当加工余量
≤8mm，且工艺系统刚度大，机床功率足够时，留出半精 铣余量0.5~2mm以后，应尽可能一次去除多余余量；当 余量＞8mm时，可分两次或多次走刀。铣削宽度和端铣 刀直径应保持以下关系：
d0=(l.l~1.6) ac（mm） 度ac对的于选圆择柱原铣则刀与，端铣铣削刀深铣度削a深p应度小的于选铣择刀原长则度相，同铣。削宽
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（2）进给量的选择
每齿进给量fz是衡量铣削加工效率水平的重要指标。 粗铣时fz主要受切削力的限制，半精铣和精铣时，fz主要受
表面粗糙度限制。
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(3) 铣削速度vc的确定
公式法：
vc TmfCzxavDpyqBrzn (m/min)
使用方法： 初选铣削深度和铣削宽度； 计算切削速度； 调整切削参数以满足切削速度的要求。
前面与基面间的夹角，在背 平面中测量
决定切削刃的强度和切 屑的流向，影响切削分 力的大小和表面质量。
侧前角 γ f （径向前
角）
前面与基面间的夹角，在假 决定刀齿的强度和切削力的
定工作平面中测量。
大小。
精品课件
名称 符号 定义
作用
主偏角 kr
副偏角 kr'
后角
a0
主切削平面与假定工作平面 影响刀尖部分的强度、切削分 间的夹角，在基面中测量。 力之间的比例、工件表面 的形状和切削刃参加切削 的长度。
端铣刀的几何角度
精品课件
精品课件
名称 符号 定义
作用
前角
γ0
刃倾角 λs
背前角 γ p （轴向前
角）
前面与基面间的夹角，在主 剖面中测量。
决定切削刃的锋利程度和强 度。增大前角可减小切 屑变形，减小切削力和 切削功率。tr>
主切削刃与基面间的夹角， 控制切屑流向，影响切削刃
在切削平面中测量。
强度和切削分力的大小。