中频炉熔炼灰铁的工艺样本

中频炉熔炼灰铁工艺、质量控制浅论（二）

3.1 增碳率控制和增碳剂使用

对于中频炉熔炼灰铁，许多人都觉得只要炉前控制住铁水化学成分和温度，就能熔炼出优质铁水，但事实并非如此简朴。中频炉熔炼灰铁重中之重是控制增碳剂核心作用，核心技术是铁水增碳。增碳率越高，铁水冶金性能越好。这里所说增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入碳，而不是炉料中带入碳。生产实践表白，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大，白口倾向减小。这就规定在配料中要多用便宜废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢增碳工艺铁水中存在大量细小弥散分布非均质晶核，减少了铁水过冷度，促使了以 A 型石墨为主石墨组织形成。同步，生铁用量减少，也减小了生铁粗大石墨不良遗传作用，并且灰铁性能也随着废钢用量增长而提高。在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为 30%

状况下，同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相似时，中频炉熔炼灰铁比冲天炉熔炼性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低缘故。由此足见增碳对于保证灰铁熔炼质量、改进铸铁组织与性能重要性。

灰铁性能是由基体组织和石墨形态、大小、数量及分布决定，变化石墨形态是变化铸铁性能重要途径。相比而言，基体组织较容易控制，它重要取决于铁水化学成分和冷却速度。但石墨形态却不容易控制，它规定铁水石墨化限度要好。而奇怪是只有新增碳才参加石墨化，炉

料中原始碳并不参加石墨化。如果不用增碳剂，熔炼出铁水虽然化学成分合格，温度也适当，孕育也合理，但铁水却体现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气，易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。这些都是铁水增碳率和石墨化限度低导致。

碳在原铁水中存在形式重要为细小石墨和碳原子，从细化石墨角度考虑，原铁水中不希望有过多碳原子，其势必会减少石墨核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细小石墨可以直接作为非均质形核核心。细化石墨、增长核心是实现铸铁高性能核心，增大增碳剂用量可以增长形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实基本。因而，在实际生产中应强调增碳剂使用和增碳效果：①增碳剂吸取率与其 C 含量直接有关，C 含量越高，则吸取率越高。②增碳剂粒度是影响其溶入铁水重要因素，实践证明，增碳剂粒度应以 1~4mm 为好，有微粉和粗粒增碳效果都不好。③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，故硅铁应在增碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅原则。④硫能阻碍碳吸取，高硫铁水比低硫铁水增碳速度迟缓诸多。⑤石墨增碳剂能提高铁水形核能力，吸取率也比非石墨增碳剂高 10%以上，故应选用低氮石墨增碳剂。⑥增碳剂用法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量小块回炉料和废钢，然后把增碳剂按配料量需要所有加入，上面再压一层小块废钢和生铁，之后再边熔化边加炉料。此法简便易行，生产效率高，吸取率可达 90%。如果增碳剂加入量很大，可以分两批加入，先加 60%~70%

于炉底废钢垫层上，剩余在继续加废钢过程中加入。在铁水温度1400~1430 ℃时也可加增碳剂，目的是要把铁水 C 含量增至达到牌号规定上限。⑦增碳剂加入时间不可过迟，在熔炼后期加入增碳剂有两方面不利：其一，增碳剂易烧损，碳吸取率很低。其二，后期加入增碳剂需要额外熔化、吸取时间，迟缓了化学成分调节和升温时间，减少了生产效率，增长了电耗，并且有也许带来由于过度升温而导致危害。⑧铁水搅拌可以增进增碳，特别是附着在炉壁石墨团，如果不用过度升温和一定期间铁水保温，不易溶于铁水，中频炉较强电磁搅拌对增碳有利。

3.2 温度控制

灰铁熔化期温度不适当过高，普通控制在1400℃如下。如果熔化温度过高，合金烧损或还原会影响熔炼后期成分调节。在炉料熔清炉温达1460℃后，取样迅速检查，然后扒净渣，再加入铁合金等剩余炉料。扒渣温度对铁水质量影响很大，它与稳定化学成分、孕育效果密切有关，并直接影响到出炉温度控制。扒渣温度过高，会加剧铁水石墨晶核烧损和硅还原、偏高（酸性炉衬中），并产生排碳作用，影响按稳定系结晶；若扒渣温度过低，铁水长时间裸露，C、Si 烧损严重，需再次调节成分，延长了冶炼时间，并使铁水过热，增大过冷度，易使成分失控，破坏正常结晶。

出炉温度控制须保证孕育解决和浇注最佳温度，普通应依照实际状况控制出炉温度为 1460～1500℃，过热温度可控制在 1510～1530℃，

并静置 5～8min。在 1500～1550℃范畴内，提高铁水过热温度，延长高温静置时间，会细化石墨和基体组织，提高铸铁强度，有助于孕育解决，消除气孔、夹杂缺陷和炉料遗传性给铸铁组织和性能带来不良影响。如果静置温度过低、时间过短，增碳剂不能完全溶入铁水中，也不利于铁水杂质上浮被挑渣除去。但过热温度过高或高温静置时间过长，反而会恶化石墨形态、粗化基体、增大过冷度、加大白口倾向，使铁水已有异质核心消失，氧化严重，减少铸铁性能，并影响出炉温度控制。如果出炉温度过高，尽管 C、Si 含量适中，浇注三角试块白口深度会过大或中心部位浮现麻口。如果浮现这种状况，需调低中频功率，向炉内补加生铁降温增碳。

浇注温度也不适当高，否则会使铸件产生严重粘砂缺陷，有甚至难以清理而使铸件报废，而且浇注温度高，过冷度大，不利于 A 型石墨形成。浇注温度如果过低，则不利于除气，还会导致铸件偏硬和浮现冷隔、轮廓不清等问题。恰当稍低浇注温度，铁水液态收缩量较小，有助于减少缩孔，获得致密铸件。不同壁厚，不同重量铸件有着不同抱负浇注温度，在寻常生产中普通控制浇注温度在 1450～1380℃。对于厚大铸件必要要保证“高温出炉，低温快浇”。为了缩短等待铁水温度降至浇注温度时间，防止孕育衰退，可以通过倒包加静置办法使铁水迅速降温，以防止发生缩松，提高生产效率。3.3 硫和氮控制

中频炉熔炼铸铁没有增硫源，铁水 S 含量较低，这一点对于生产球铁有很大优势。但对于灰铁，低硫而较高锰会增大锻造应力，使裂纹浮现几率大大增长，并且铁水中适量硫可以改进孕育效果。过去冲天炉生产灰铁，由于焦炭会对铁水增硫，不用紧张硫低。而中频炉生产灰铁，不但不增硫，并且还因大量使用废钢，使 S 含量更低了（约 0.04％左右）。灰铁中w(S)≤0.06％，将会导致石墨形态不好、难以孕育、缩松和白口倾向大。在以往生产中就发现，凡是有裂纹和白口缺陷铸件，其石墨形态大都以 D、E 型石墨为主。电炉铁水要得到正常石墨形态，必要要有合适 S 含量，硫及硫化物含量低，晶核数量会减少，石墨形核能力减少，白口增大，A 型石墨减少， D、E 型过冷石墨和铁素体增长，晶粒粗大，强度减少。并且随着高温铁水保温时间延长，过冷度继续增大，越是高牌号灰铁，保温温度和时间对过冷度影响越明显。有资料指出，铁水含量低，共晶团数少，随着 S 含量增长，共晶团数急剧增长，而共晶团数目越多，尺寸越细小，铸铁力学性能越好。因而，中频炉熔炼灰铁普通要把 S 含量提高到 0.06％～0.1％之间，以充分发挥硫有益作用，改进孕育效果，使铁水形核数量增长，铸件金相组织以 A 型石墨为主，基体组织珠光体含量增长，从而改进铸铁强度和切削加工性能。详细做法是，在熔炼后期调节成分后加 FeS 增硫，也有采用焦炭作增碳剂，在增碳同步，也把 S 含量增至不不大于 0.06％。但 S 含量也不可过高，因硫是阻碍石墨化元素，过高会增长白口，并且在 S 含量高时，随着 Mn 含量增长，生成 MnS 充分起到了异质形核作用，为良