5铝合金焊接培训资料

铝合金焊接基础知识2017年第5期（总第12期）
第五章铝合金焊接缺陷的纠正预防措施
目的：了解铝合金常见焊接缺陷的纠正预防措施要点【附焊接缺陷照片】内容：通过车间现场焊接缺陷照片，针对常见焊接缺陷采取的预防措施；车间焊接产品常见焊接缺陷产生的原因、危害及纠正预防措施的要点： 1、咬边
产生咬边的主要原因：
焊接工艺参数过大，热输入量过大；焊接速度过快，焊丝来不及将弧坑填满就离开熔池，便会出现咬边；施焊时焊枪角度过大，摆动不到位，也会引起咬边；
咬边的危害：
减少了母材金属的工作截面，减弱了焊接接头的强度，且会产生应力集中；
预防措施：
1)、选用合理的规范，降低焊接电流；调节电弧电压；
2)、适当增加送丝速度或降低焊接速度和在熔池边缘的停留时间，使焊道填充饱满；
3)、调整合适的焊枪角度，焊枪摆动均匀；
4)、矫正操作姿势，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边；
5)、焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

2、焊瘤（熔融金属溢出）
产生焊瘤的主要原因：根部间隙过大、钝边薄，焊条角度、送丝角度和运条方法不正确、焊接电流大、焊接速度过慢。

焊瘤的危害：
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。

对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少，严重时使管内产生堵塞。

预防措施：
1)、焊接工艺设计及焊接组装时严格控制组装间隙；
2)、焊前准备时确保焊缝坡口钝边尺寸符合要求；
3)、调整合适的焊枪角度、送丝角度；
4)、矫正操作姿势，采用良好的运条方式；
5)、焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

3、烧穿
产生烧穿的主要原因：
1)、焊接电流过大；
2)、焊接速度太慢；
3)、坡口及装配间隙不合理；
4)、焊工操作技术水平低；
烧穿的危害：
烧穿是不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其联接及承载能力。

预防措施：
1)、适当减小焊接电流；
2)、适当提高焊接速度；
3)、坡口加工应符合技术规范，调整装配间隙，可增大钝边或减小根部间隙；在焊缝背面加垫板，使用脉冲焊；
4)、改进焊工操作技术水平；
4、裂纹：
产生裂纹的主要原因：
1)、焊接结构不合理，焊缝过度集中，焊接接头拘束度过大；
2)、热输入过大，温度过高，合金元素烧损多；
3)、收弧过快，弧坑没有填满，焊丝撤回过快；
4)、焊接材料熔合比不合适；
裂纹的危害：
裂纹属于焊接接头中最严重的缺陷，因为裂纹两端的缺口效应会造成严重的应力集中，很容易引起扩展，形成宏观裂纹或整体断裂。

该缺陷将直接影响到焊接结构的安全使用。

预防措施：
1)、焊接结构的设计应合理，焊缝布置应合理相对分散，焊缝应尽量避开应力集中部位，合理选择焊接顺序；
2)、采用相对小的焊接电流或适当加快焊接速度；
3)、收弧操作技术要正确，收弧处要加收弧板，避免收弧过快，造成弧坑裂纹；也可采用电流衰减装置填满弧坑；
4)、正确选择焊接材料；
5、未熔合、未焊透
产生未熔合、未焊透的主要原因：
1)、焊接电流控制过小，电弧过长，焊接速度过快，预热温度过低；
2)、焊缝间隙过小，钝边过大，坡口角度过小；
3)、焊件表面或多层焊时焊接层面之间的氧化物清除不干净；
4)、操作技术不熟练；
未熔合、未焊透的危害：
一是减少了焊缝的有效截面积，使接头强度下降；
其次，未焊透引起的应力集中所造成的危害，比强度下降的危害大得多；未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。

未焊透可能成为裂纹源，是造成焊缝破坏的重要原因。

预防措施：
1)、选择正确的焊接电流等焊接参数；
2)、选择合适的焊接接头间隙及坡口角度；
3)、加强焊件表面及多层焊焊接层面间的氧化物清理工作；
4)、强化焊接操作技术，应正确判断坡口或焊接层面间的熔化情况；
6、夹渣和夹钨
产生夹渣、夹钨的主要原因：
1)、坡口尺寸不合理；
2)、坡口有污物，焊前清理不彻底或多层焊时，层间清渣不彻底；
3)、焊丝熔化端严重氧化，产生夹渣；
4)、钨极末端形状与焊接参数选择不当，导致端头烧损严重；
5)、手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮；
夹渣及夹钨的危害：点状夹渣的危害与气孔相似，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖端还会发展为裂纹源，危害较大。

夹渣夹钨的危害：
夹渣夹钨对接头的性能影响比较大，因夹渣多数呈不规则状，会降低焊缝的塑形和韧性，其尖角会引起很大的应力集中，尖角顶点会导致裂纹的产生，焊缝中的氧化物会使焊缝金属变脆，降低力学性能。

预防措施：
1)、焊前坡口尺寸准备合理；
2)、采用机械法或化学清理法去除坡口处及焊丝的氧化物及污垢，采用高频脉冲引弧，确保焊丝熔化端始终处于保护区内；
3)、焊接电流与钨极端部形状应匹配；
4)、避免焊丝与钨极接触；
5)、加强焊接技术实操练习，提高焊工操作技能；
7、气孔
产生气孔的主要原因：
1)、母材或焊丝表面有油污，氧化膜清理不干净或清理后未进行及时焊接；
2)、保护气体纯度不够高，保护效果差；
3)、供气系统不干燥，或漏气漏水；
4)、焊接工艺参数选择不当；
5)、焊接过程气体保护不良，焊接速度过快；
气孔的危害：
气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏；气孔也是引起应力集中的因素；氢气孔还可能促成冷裂纹。

预防措施：
主要是杜绝水汽的源头和为气体逸出创造条件；
1)、焊前彻底清理焊缝区及周围区域和焊丝；
2)、采用合格的保护气体，纯度应符合要求；
3)、供气系统保持干燥，防止漏气漏水；
4)、焊接工艺参数选择要合理；
5)、注意保持焊炬、焊丝和工件间的准确位置；尽量采用短弧施焊，焊接电弧长度3-5mm；焊炬应做匀速直线运动，且对准焊缝中心；
6)、焊接现场要有风挡措施，不能有风流动；
7)、厚大焊件要进行预热处理，并按照工艺标准要求控制预热温度范围；
8)、注意引弧和收弧操作规范，确保焊缝质量；
11 / 11。