钢管防腐方案

施工方案
1、场地准备
施工前，与钢管厂签订租赁协议，租用钢管厂的室外场地，施工前先对场地进行平整，满足钢管施工条件，该场地具有行车等设备。

2、外表处理
钢管运至场地后，将钢管整齐的排列好后做外表处理。

钢管采用喷砂除锈清除钢管外外表的浮锈、松散物和油污，后用压缩空气吹扫钢管外表的灰尘等杂物。

内壁也尽量采用喷砂除锈，如无法实现则采用机械除锈。

喷砂前，应仔细检查，清除钢管上的焊渣、飞溅等附着物，并清洗外表油脂及可溶污物。

喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥〔含水量<2%〕、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2〔粒径1.2 mm〕、细筛372～476孔 /cm2 〔粒径0.3mm〕。

经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。

喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水别离器处理，以保证干燥、无油；油水别离器必须定期清理。

喷嘴到钢管外表距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。

喷射方向与钢管外表法线夹角以15°～30°为宜。

喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材外表潮湿的情况时，要待环境到达施工条件后，用干燥的压缩空气吹干外表水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。

砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应防止零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与外表预处理工序间的时间间隔要求。

3、时间间隔
除锈合格的钢管在返锈前必须进行防腐层的涂敷，一般应在4h内进行涂敷，如果湿度大间隔时间还应缩短。

4、涂料调制准备
我公司采用佐敦或PPG公司生产的改性环氧涂料，涂料在使用前应预计好用量，按比例混合，充分搅拌后，在规定时间内用完。

管两端15-20cm预涂可焊锌
涂料一道。

涂装前，除了前道涂层的外表要清洁、干燥外，还需注意基材温度应高于露点温度3度以上，相对湿度应低于85%，以免基材的凝露影响涂料的附着力；环境的持续温度应高于5度，保证涂料的固化反应。

5、管道涂层施工要求及工艺：
5.1防腐层结构及要求
〔1〕管径≥DN600的钢管内壁应进行防腐，采用普通防腐〔内壁〕二道。

材料选用改性环氧树脂漆，即先喷涂涂料一道，待表干后再喷涂一道。

防腐好的钢管外表应平整光滑，色泽均匀一致，无起泡、无针孔和流挂等现象，防腐层厚度≥400μm。

要求喷涂均匀，不得漏涂。

〔2〕由于本工程土壤电阻率较低〔<50OΩ.m〕，所有埋地钢管采用特加强防腐一布三油。

材料选用高固份环氧涂料，颜色黑色，即先涂环氧涂料一道，待表干再涂中间漆一道，然后用玻璃纤维布粘贴，玻璃纤维布要拉紧，外表平整无皱折和鼓包，压边宽度为20-25 cm，布头搭接长度为100-150mm，玻璃纤维布粘贴完后外表有缺漆或流挂的现象进行修正，必须做到网眼注满漆料，且无流挂现象，待表干后再涂涂料一道。

防腐好的钢管外表应平整光滑，色泽均匀一致，无起泡、无针孔和流挂等现象，防腐层厚度≥600μm。

要求喷涂均匀，不得漏涂。

6、检漏和补漏
涂层自干，至少8h内保持不淋雨、不泡水。

待防腐层实干后，用电火花检漏仪，对防腐层用1kV电压检查因涂刷不均匀或漏涂而形成的少量针孔，并对出现针孔处用粉笔圈出记号并尽快补漏。

7、施工质量检验
7.1施工前制订涂装质量控制程序，并建立完善的质量控制体系，并有专人负责。

涂装承包商应有以下检测工具，并经过校验，报业主备案：湿膜检测卡，干膜检测仪，相对湿度仪，外表温度计，露点盘，外表粗糙度样板，附着力测试设备盐分测试仪等。

有效的涂装标准、标准等。

7.2检查要点：
〔1〕结构性缺陷处理及清洁度检查要点：飞溅、叠片、咬边、粗糙焊缝、锐边、焊烟、油污等。

〔2〕A、B、C、D四类原始裸露钢材等级确实定。

〔3〕外表处理检查要点：包扎物、清洁度、灰尘清洁度〔3级〕、油污、环境条件〔气温、相对湿度、外表温度、露点〕。

〔4〕施工检查要点：施工设备、通风、包扎物、混合、稀释、搅拌、涂料储置、预涂或补涂、湿膜厚度、环境条件〔同上〕。

〔5〕完工检查要点：
完工面漆：色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染；
缺陷：无针孔、无气泡、无漏喷；
干膜厚度：根据规定的最低/最高厚度。

7.3湿膜厚度与干膜厚度检测
〔1〕湿膜厚度在涂层施工后应立即检测，因为不及时执行，涂层溶剂的挥发将影响读数。

检测依据ISO2808：1997方法执行，湿膜厚度的检测可反映油漆用量，同时也有助于控制干膜厚度。

〔2〕干膜厚度检查应在每一道涂层施工完成并实干后进行。

应按照SSPC-PA2或ISO2808标准进行检测。

7.4附着力测试
涂层系的附着力和层间结合力的测试是一种破坏性的，通常只是发生投诉，质量认可测试时作用于指定或参照区域，并非作为一种常规测试。

其测试方法可依据ASTM 3359或ISO4624标准进行划格法和标准拉开法进行检测。

8、防腐涂料的补口及补伤
〔1〕补口、补伤处的所用材料、工艺应与管体涂层相同，补口工作应在对口焊接后，管外表温度冷却至40℃以下进行。

〔2〕所有损伤的涂层都要在现场进行修补工作，包括运输、装卸、架设，电焊、切割以及其它所有的火工所造所的漆膜损伤。

〔3〕补口处和露铁的补伤处，必须进行预处理。

〔4〕损伤部位的周边完好涂层必须轻轻打毛，并打磨成平滑的过渡层，保证修补部位平滑过渡，补口涂层与管体涂层的搭接长度不应小于150mm。

〔5〕修补工作开始前，要先对漆膜损伤有一个评估然后作出修补计划。

修
补总是从损坏的那一涂层开始。

〔6〕打磨时采用的动力工具，如旋转式打磨机，砂纸片等。

然而，旋转钢丝刷不建议使用，因为它对钢板外表的抛光的作用而影响涂层附着力。

〔7〕修补时期的气候条件控制相同于新建结构涂装时的要求。

〔8〕内部修补时，要提供足够的通风和照明。

9. 施工注意事项
工程所用防腐涂料大部分为易燃物品，应存放在干燥、通风、阴凉处，运输应遵守易燃品运输的安全规定。

为了确保涂层质量，施工时如遇雨、雪、雾天气应停止露天施工，当环境温度低于0℃高于36℃或相对湿度高于85%时，不宜户外施工。

涂装的设备应在防腐层完全固化后交付使用，未固化的防腐层应防止雨水浸淋。

涂料储存期为1年，超过储存期的产品，经检验合格后，可继续使用。

10.油漆使用注意事项
10.1不同种类的油漆，不能互相调配，以免影响产品质量。

10.2如漆料的粘度太大，可加入少量稀释剂〔配套稀释剂〕，但不得超过总量的10%。

稀释剂不宜加入过度，否则物面太光滑，涂刷后漆膜太薄，附着力不好，易引起开裂、脱皮现象。

10.3多组油漆，按使用说明规定的比例混合均匀再用。

此项内容应严格按涂料的供货厂家所提供的产品说明书中的具体要求施行。

10.4油漆外表结皮或有粗粒现象时，应把表皮去掉后再用〔温度过低，有发稠现象〕。

如确发稠，可对入涂料的配套稀释剂进行掺稀。

10.5所有涂料应现配现用，间隔时间不可太长，应在4小时内用完，大气环境恶劣〔如湿度过高，空气含盐雾〕时还应进一步缩短间隔时间。

10.6漆料贮存时间过长会略有沉淀，使用前必须充分搅匀方可使用，才不致影响油漆质量。

10.7经外表处理后的金属外表要及时涂上底漆，然后涂上面漆。

二次涂敷间隔应以漆膜表干为好，间隔时间不得超过8h，当天气环境恶劣〔如温度过高〕时，还应进一步缩短间隔时间。

10.8检查防腐层干性的标准是：表干—用手轻触不粘手；实干—用手指推不移动；固化—用手指甲重刻不留刻痕。

11.储存、运输
〔1〕防腐管应按管道规格分类堆放，堆放时，应采用宽度不小于150mm的软质隔离垫将防腐管与地面隔离开，并且不能叠放。

〔2〕未固化的防腐管不能装运。

防腐管的装卸、运输应符合《长输管道线路工程施工及验收标准》的规定。

〔3〕防腐管不宜受阳光曝晒，露天放置不应超过3个月。

〔4〕防腐管在运输、堆放、吊装等过程中，严防碰撞、挤压及其它不适当的搬运方式，亦应防止破坏涂层。

对管口部位更应注意保护，防止变形。

〔5〕防腐管装卸车时，应采取吊卸，不得从车上滚下或溜放。

〔6〕如果由于承包人的过失，使管件受到损坏或废弃，监理人有权要求承包人修补或更换。

〔7〕防腐管吊装时，应使用外表无摩擦力固定带、钩子、压板及其它金属件将钢管固定。

钩子不要钩住钢管内外表，而要用绳索系牢固。

钢管吊起时绳索要保持一定的角度确保钢管变形力最小。

〔8〕吊装防腐管所用的设备要保持良好状态，如监理人认为设备会损坏钢管材料则严禁使用。

无论在任何情况下都不得使防腐管摔落、互相撞击、自由滚动或沿地面拖拉。