本色不锈钢产品作业指导书

非喷涂不锈钢产品加工作业指导书
一、目的：
为了科学地提高非喷涂不锈钢产品的加工档次，为加工、检验、设计等供给相应的指导与参考。

二、适用范围：
本作业指导书适用于本公司用拉丝不锈钢加工的非喷涂不锈钢产品。

三、作业内容：
1、零件材料：为了兼顾产品外观和材料本钱，全部不锈钢零件应使用雪花丝〔即干拉丝不锈钢，〕且门板类、台面类零件需按拉丝方向加工，其它零件应优先遵循材料使用率最高原则加工，然后考虑拉丝方向〔应保证同一零件拉丝方向的全都性〕。

因此门板类、台面类零件的拉丝方向应在图纸和料单中注明。

2、冲裁、弯曲：非喷涂不锈钢零件的加工同一般钢板大致一样，这里只将其不同的地方加以表述。

2.1、拉丝方向：每道工序依据上面零件材料所述，对门板、台面等零件的拉丝方向进展确认。

2.2、防护：每道工序均应对零件外表加强防护。

2.2.1、备料：需在工作台上和后下料滑板上铺防护毯，对剪后工件背对背、面对面放置，以防划伤；不锈钢表
面不允许有任何划伤、凹坑及油污，保护膜膜面不能有破损。

2.2.2、冲裁：为避开塔冲及生产线加工时，零件外表产生划伤和磙子印，冲裁前零件内外侧均应有保护膜。

冲
裁或激光加工后工件应背对背、面对面放置，以防划伤。

2.2.3、激光：对于激光加工的小不锈钢零件〔指除门板、侧板、顶盖、底板之外的外形尺寸小于100*100 或有一边小于50 的窄条形零件〕加工时可以不考虑拉丝方向，切割前先揭除保护膜，加工后去除边缘熔渣〔图纸对黑边有要求时，按图纸要求用砂轮机修整黑边〕。

加工后带孔余料和零件一起转钣金拉丝处理〔余料做拉丝工装使用〕。

2.2.4、弯曲：如以以以下图所示，弯曲前依据需要对弯曲在内侧的保护膜进展去除。

弯曲模具选择时留意上下模的作用刀口和刀槽部分不能有擦伤、压痕、塌角、接刀口、工艺角等影响加工工件外观的模具不良状况。

弯边太小需要使用小刀槽凹模时，不锈钢件弯曲前在凹模上衬薄膜和胶布等，避开压痕。

去除内侧保护膜去除内侧保护膜
2.3、修整：去除激光件边缘熔渣〔图纸对黑边有要求时，按图纸要求用砂轮机修整黑边〕。

对冲裁圆孔、方孔毛刺、接刀痕应承受手电钻划窝或用锉刀挫修倒毛刺；用毛刺刮刀对门边、门牙、门槛、顶盖边缘等装配后易对人手产生划伤处进展锉修，以到达安全目的；对经技术部门认可允许用砂轮修磨的不锈钢，应将修磨处的保护膜去掉再进展修磨，以免修磨处的保护膜因受热不易去掉。

3、弯曲后关键要求和外观检验标准：
序号关键
要求
产品分类检验标准检验方法和工具备注
1油污各档产品不允许2打磨痕各档产品不允许目测看是否影响工件外观，可参照未加工前材料外观
目测
3毛刺各档产品料厚≥2，毛刺高≤0.2；料厚＜
2，毛刺高≤料厚的10％
目测、卡尺并到达人身安全目的
外表中档面最大
尺寸
≤
600
不允许深划伤；浅划伤
标准L≤20 且P≤3 或
L≤40 且P≤1 表中的L 表示单个划
伤长度，单位为
能目测到但用指甲类
产品硬物在外表进展滑动
“mm”；S表示单个
4划伤最大
尺寸
＞
600深划伤标准L≤20 且P
≤3 或L≤40 且P≤1；
浅划伤标准L≤20 且P
≤5 或L≤40 且P≤3
以及L≤80 且P≤1
时能顺当滑动，此为划伤面积，单位
浅划伤否则为深划伤“mm2”；P表示划伤
数量，单位“个”
划分深划伤标准L≤20 且内表标准P≤5 或L≤40 且P≤3
面不
定限以及L≤80 且P≤1；
浅划伤不限定
高档产品不允许有划伤，保护膜面不能
目测有破损
5压痕中档产品
允许在冲孔四周有能看到的但
无用指刮法能测出的压痕；
允许有能目测到的与弯曲边平手感和目测
行的规律性压痕，但无凹凸感，
无基材擦伤
6凹坑7接刀痕高档产品
中档产品
高档产品
中档产品
高档产品
不允许在冲孔四周有能看到的
但无用指刮法能测出的压痕；
保护膜上有压痕但不漏底，对
镜面不锈钢安装后可视面不能
有和基材有光泽区分的压痕
允许N≤3
不允许
允许边缘冲裁接刀处的尖角高
度≤0.2；不允许弯曲接刀痕存
在。

需焊接零件边缘不允许有冲裁
接刀痕；不允许有弯曲接刀痕
存在。

目测，自然光下，距
工件40~60 公分，视
角45 º-90 º矫正视
力1.2 以上观看不锈
钢板的压痕
目测、卡尺(测量变形
区)
目测
目测，与弯曲边成一
视角45 º-90 º观看
弯曲后的棱边，不能
有凹凸现象
N 表示在1 平方米凹
坑数量，单位为“个”，
凹坑直径为≤3
在冲裁方向上因受冲
裁力变形引起的接刀
突起如无特别要求允
许存在
注：全部在标准中允许的缺陷〔除压痕〕均不允许批量存在。

4、焊接、修整工序 序号 工步 1 零件 确认 2
钳工
3 去保 护膜
作业内容
对零件的外形尺寸、拉丝方向、外表划伤、毛刺、接刀痕、激光黑边、平面度等工程进展互检确认，严格按三不执行。

依据图纸和钳工工序作业指导要求对零件进展沉孔、攻丝等钳工工序操作。

焊接前，先对焊接、修整部位的保护膜进展去除，其它部位的保护膜于产品装配前由组装工序进展去除。

留意事项
操作过程中台钻台 面应铺绝缘板或胶 皮等进展防护，并准时清理铁屑，避开不锈钢零件外表划伤。

产品外表不允许残 留有烧焦的保护膜。

4
储能焊 依据图纸及储能焊作业指导要求对零件进展储能焊焊接。

地线夹 留意零件外表防护应
夹持在零件上距焊接螺柱较远的次要外表上。

不锈钢螺柱储能 焊充电电压及弹力参数按下表执行。

表 1
储能焊工艺参数表
螺柱外径3mm 4mm 5mm 6mm 7mm 8mm
充电电压 55V-65V 80V-90V 100V-110V
125V-135V 125V-160V 125V-160V
接触压力
4.5
5
点焊 点焊前，用酒精擦拭平板点焊台面，用压缩空气吹干净，保证台 较长零件点焊过程面
无油污、铁屑、沙粒等。

依据点焊作业要求做点焊试件调整焊 中不允许在台面拖接参数，焊点间距 100-200mm ，且焊点间距均匀，没有压溃现象； 动，应抬起移动。

较长零件点焊时应从中间向两侧焊接。

6 修整 点焊点
用 400#砂轮片对焊点打磨，打磨的圆弧形纹路应与零件拉丝方向相全都，打磨后正面平坦，触摸检查无明显手感后直接进展拉丝处理。

〔拉丝可放在外表处理局部进展〕
针对门板、侧板、顶盖等外观零件的点 焊点进展打磨修整， 内部点焊点只作拉 丝处理。

7 氩弧焊 1. 不锈钢产品中的铜零件材料应选用紫铜〔又叫红铜或纯铜〕， 平台面应用干净的与
不锈钢零件焊接时承受氩弧焊焊接。

EPE 胶片、绝缘板或 2. 不锈钢产品的封角工序应由氩弧焊焊接。

胶皮等进展防护。

3. 不锈钢产品中与不锈钢组焊的碳钢件必需先喷涂再焊接，这
8
夹子印
各档 产品
夹子印符合如下标准，夹子钉 内部
印直径≤1.2，深度≤0.3，钳口
外表
印深度≤0.2。

目测、卡尺
外部 门板、侧板、台面外观零件表 外表 面不允许有夹子印存在。

中档产品
允许N ≤3
9
垫料
目测、卡尺
高档产品
不允许
N 表示在同一工件上
的数量，单位为“个”， 垫料产生的凹坑深度 ≤0.3
类焊接应使用氩弧焊或不锈钢焊条的手工电弧焊，不允许使
用二保焊焊接。

4.氩弧焊焊接具体按《氩弧焊作业指导书》执行，焊嘴使用3#
加长陶瓷焊嘴，原焊嘴不允许使用在不锈钢构造产品的焊接。

5.门牙类要求双面焊接，不允许有焊透现象，不允许打磨。

使
用除锈机处理后焊缝光滑，无渣滓。

不锈钢材料氩弧焊工艺参数表
焊接料厚焊机钨极直电流气流量速度
方式〔mm〕类别径/mm A L/min m/h
点焊 1.5直流 2.570~1003~4
2.0TIG 2.580~110
连续 1.5 2.540~609-33
焊 2.0 2.550~707-28
双面 1.5 2.520~409~30
焊 2.0 2.530~507~28
2.5 2.530~507~28
6.定位焊组焊——在平台上定位焊接，门牙对接平坦，错边量
不大于0.2mm。

7.氩弧焊加焊：户外产品的全部外表对接处应外侧满焊，户内
产品的全部正面〔有门的面即为正面〕对接处应外侧满焊，
侧面平对接处外侧均满焊。

如台子类产品要求正面棱角保持
直角状态的应在外側氩弧焊点焊，焊点间距30-50mm，且间距均匀，正面看，1m 长度上允许有两个很略微咬边。

8焊缝修
磨1.使用角磨机打磨——先使用80#粗磨，略显磨片纹路；后用
320#精细打磨，无砂粒痕迹，打磨平坦，无纹路缺陷。

2.零件直边对接处焊缝打磨为直角，直角尖端处用锉刀修整为
R2～5 的圆角过渡，触摸没有利边毛刺感。

3.弯曲角对接处焊缝打磨为圆角，过渡规章。

打磨时力度要适中，
打磨不允许有过烧
现象。

9除焊斑使用焊道清洗机对内外部焊斑清洗处理——将用电解布完全包裹留意输出电源的正、的电极端部蘸用电解液后放置在零件焊斑部位来回磨擦，直至没负极。

有黄斑，然后用抹布和清水进展擦除零件外表残留的电解液，最
后用干抹布和酒精擦除外表的水纹及水印。

10表面拉
丝1.如以以以下图所示，承受80#拉丝轮拉丝。

步进距离不能太大，打磨时前后不超过200mm，反复2～3 次。

避开大行程拉丝。

2.轮子不能设定高速档，当拉丝轮磨损后可适当加大转速。

一般设定C～D 档。

3.不能用拉丝轮打磨棱角、窄小件，保证拉丝轮外表均匀无缺损。

4.用激光后余料做工装，对激光加工小件进展双面拉丝处理，然后依据料单要求将零件转弯曲或成品组装。

11百洁布对于拉丝机不能加工的部位使用百洁布拉丝。

拉丝时将工件平放
拉丝。

在工作台面上，承受加垫平坦泡沫或木板，使百洁布与板材均匀
接触。

对于零件反面的个别局部由于空间太小无法拉丝部位，允许不进
行拉丝处理。

12拼角拉承受0.5mm 厚度的金属板材做工装，使用部位应平直。

保证纹路金属板材，使用部位
13丝
内部清
呈45 度穿插。

使用高压气流吹拭粉末、灰尘等附着物。

应平直。

清洗后内部处理干洗对于外表存在的手印、异物喷射洁亮剂，然后使用干净摸布擦拭净，不允许存在粉
14涂护膜至光亮。

用毛笔对电解液清洗过且有缝隙部位涂不锈钢护膜液。

末、油污、手印等。

主要隔绝缝隙处残
液留的电解液与大气
15更换保 1.对产品的顶、前、后、左、右五面更换保护膜，操作者必需带的接触。

佩戴干净手套，清洗
护膜干净白色布手套，贴膜前需对外表除灰尘、手印。

2.贴膜不允许有破损、弥补块等缺陷。

5、关键要求和检验标准：干净。

实行有效防护措施，防止磕碰划伤。

序号关键要求检验内容检验方法
1场地、
人员焊接平台符合标准、焊接人员有相应资格证。

目视
2
焊接同《氩弧焊作业指导书》检验标准
3焊缝
1.正面：产品对接处外側焊缝不允许凹陷，即外側打磨拉丝后看
不到焊缝痕迹，产品正面焊缝不允许有断续焊现象，焊缝外表
不允许凹坑、焊镏等焊接缺陷；对于台面等在角外側允许1m
长度上有2 个很略微咬边。

2.反面：焊缝高度不大于1mm。

打磨范围距焊缝边缘宽度不大于20mm，打磨平坦，不允许凸
4焊缝修磨
起，凹下≤0.05mm。

对接棱角目测呈直线，圆角过渡规章。

内部焊缝不允许打磨。

盒尺、直角尺、
塞尺、R 规外观零件外表不允许有凸包，目测外表平坦，映光检查允许看
5点焊点
到加工痕迹的略微亮度、色泽差异。

焊斑去除区不能多于焊缝的2 倍，无黄斑、黑块。

内部焊斑去除区允许存在白色晕。

6焊斑要求允许角处缝隙内部及边缘2mm 范围内焊斑存在。

对于零件反面的个别局部由于空间太小无法拉丝部位，允许焊
斑存在。

零件外表不允许有打火凹坑、焊漏、油污等缺陷。

正常光线下
7外观
观看无较大差异，拼接处对接痕明显，纹路清楚。

盒尺、目测
目测
8划伤
最大尺寸
外≤600
表
最大尺寸
面
＞600
中
档
内
划分标准
表
不限定
面
高
不允许深划伤；浅划伤标准L≤20 且P≤3
或L≤40 且P≤1
深划伤标准L≤20 且P≤3 或L≤40 且P
≤1；浅划伤标准L≤20 且P≤5 或L≤40
且P≤3 以及L≤80 且P≤1
深划伤标准L≤20 且P≤5 或L≤40 且P
≤3 以及L≤80 且P≤1；浅划伤不限定
能目测到但用指甲
类硬物在外表进展
滑动时能顺当滑
动，此为浅划伤否
则为深划伤；
表中的L 表示单个
划伤长度，单位为
“mm”；S表示单
个划伤面积，单位
“mm2”；P表示划
伤数量，单位“个”
不允许有划伤，有保护膜的膜面不能有破损。

目测
档
9
内部清洗内外表干净无污渍、粉末等异物。

用干净干布擦拭至干净。

目测10
外表贴膜夹杂异物整体机柜少于 2 处，单个气包面积小于4 平方厘米。

目测、盒尺
6、喷涂工序
前面讲的与不锈钢组焊的碳钢件必需先喷涂后焊接，焊接后两者之间的焊缝金属还需喷涂保护，喷涂时应注意加强对不锈钢外表的防护。

7、组装工序
7.1、组装人员必需戴干净布手套，依据图纸工艺要求揭除零件外表保护膜〔图纸工艺假设没有要求，揭除产品上
剩余的全部保护膜〕。

7.2、组装时留意镀锌件与不锈钢零件之间应承受胶片、底涂剂等绝缘品隔离安装，避开两者之间直接接触发生
锈蚀。