企业培训的橡胶资料

从橡胶技术网资料整理的橡胶资料
第一单元橡胶材质简介
一、橡胶基本知识
（一）橡胶有关简介
橡胶工业在国民经济中占有极其重要的地位。

首先，从材料学的观点来说，材料大致可以分为二类：一类是结构材料：主要使用它的强度、弹性等力学性能。

二类是功能材料：主要使用它的声、光、电磁、热等功能。

由于橡胶具有独特的高弹性能，优异的疲劳性能，极好的电绝缘性能和耐磨性等。

被广泛用于制造轮胎、减震制品、密封制品、化工防腐材料和电缆绝缘材料。

此外，它又可制成声学橡胶、磁性运输带、特种电热片等，因此，无论在国防工业、交通运输、机械制造方面，还是在农业、医学卫生、日常生活方面，橡胶都有着极其广泛的用途。

据统计：一架飞机需橡胶零件2000多件，耗胶560公斤。

一辆四吨解放牌载重汽车需用橡胶制品178件，耗胶183公斤。

一台轧钢机需用橡胶1800公斤。

一艘万吨轮船则耗胶1万多公斤。

（二）橡胶制品的分类
轮胎2.胶带（运输胶带、传动胶带）3.胶管 4.胶鞋 5.橡胶工业制品
（三）橡胶制品生产的基本工艺过程
橡胶制品生产的基本工艺包括塑炼、混炼、压炼、压出、成型、硫化六个基本工序。

塑炼：使生胶弹性减小，可塑性提高。

混炼：为了提高橡胶的物理性能、机械性能，使加工中用的硫化剂、促进剂、补强剂、填充剂、活性剂、防老剂、软化剂、着色剂等各类化学剂均匀得分散于胶料中。

压延、压出、成型：即将混炼胶通过专门的设备制成各种未各种未硫化的橡胶半成品。

硫化：指在一定温度、压力下，经过一定的时间，使橡胶与硫化剂发生化学反应，从而制出弹性能好、强度高的橡胶制品。

塑炼混炼压出抽出存放成型毛边品修二烤品检包装
（四）橡胶的种类
丁苯橡胶
异戊橡胶
顺丁橡胶
氯丁橡胶
氢化丁腈橡胶
通用合成橡胶
乙丙橡胶
丁基橡胶
丁腈橡胶
氟橡胶
氟硅橡胶
硅橡胶
聚硫橡胶
特种合成橡胶
氯醇橡胶
丙稀酸酯橡胶
聚氨酯橡胶
聚乙烯橡胶
五）橡胶的定义
橡胶是唯一具有高度伸缩性与极好弹性的高分子聚合物。

橡胶技术网
橡胶的独特加工工艺就是通过“硫化”将线型分子链交联成三维网状结构之高分子量聚合物。

橡胶在室温下也就是自然温度下有较好的弹性，在50度到100度之间即开始软化，产
生很大的塑性变形，这时易于将配合剂混入，制成混炼胶。

这种混炼胶在高温状态下，经过一段时间（2-4min）橡胶分子之间即发生化学结合（交联），从而完成丧失塑性产生弹性成为有价值的橡胶制品。

耐磨、耐热、耐寒、耐油、耐化学药品、耐弯曲变形、抗拉伸、抗压缩变形、耐侯、耐水、电绝缘性、气密性等。

（六）橡胶类型及主要特性
表1-2-2生胶结构分类、特性用途及硫化交联方法
分类系统橡胶名称主要特性基本用途主要硫化交联方法
异戊二烯类（甲基丁二烯）天然橡胶（NR）具有典型的橡胶弹性，并有良好的耐磨性等机械性能轮胎、胶鞋、胶管、胶带、空气弹簧等硫磺
异戊橡胶（IR）具有天然橡胶相近似的性能，质量稳定，纯净用于代替NR或并用，胶鞋、胶丝、食品卫生及医疗制品硫磺
丁二烯类丁二烯橡胶（BR）弹性、耐磨性及耐寒性比NR好轮胎胎面及胎侧等，多为并用。

鞋、减震品、磨采胶辊、胶带、胶管及工业制品，塑料改性硫磺
丁笨橡胶（SBR）耐磨及耐老化性能优于NR 轿车、轻卡车轮胎等、胶鞋、胶布、文体用品、胶板、蓄电池壳、胶带等硫磺
丁腈橡胶（NBR）耐油性、耐磨性、耐老化好油封、衬垫、耐油胶管、输送带、印刷胶辊、纺织皮辊等耐油工业制品硫磺
有机物硫化
氯丁二烯类氯丁橡胶（CR）耐候性、耐臭氧性、耐热性及耐化学药品性均好轮胎内衬层、电线、电缆、输送带、减震橡胶、窗户密封条、胶粘剂、胶布、涂料金属氧化物
硫磺
烯烃系统异丁烯类丁基橡胶（IIR）耐候性、耐臭氧性、耐气透性好，并可耐极性溶剂轮胎内胎、内衬层、硫化胶囊层面防水卷材，电线电缆、蒸汽胶管、耐热输送带、药品瓶塞、密封剂等硫磺
乙烯、丙烯类乙丙橡胶（EPM、EPDM）耐老化耐臭氧性、耐极性液体、耐电性
能好轮胎胎侧，多为并用。

电线电缆、汽车玻璃除水条、窗户密封条、蒸汽胶管、输送带、塑料改性等过氧化物（EPM）硫磺（EPDM ）
聚乙烯氯磺化类氯磺化聚乙烯（CSM）耐老化性、耐臭氧性、耐候性、耐化学药品及耐磨性好防老化涂层，耐候性耐腐蚀性涂料、衬里、室外胶布，耐腐蚀性密封条，耐热耐腐蚀性胶辊等金属氧化物
乙烯-乙酸乙烯类乙烯醋酸乙烯橡胶（EV A）耐热老化性、耐候性、耐臭氧耐水蒸汽性好胶鞋、压感胶粘剂、弹性塑料成型材金属氧化物
多硫化物类聚硫橡胶（T）有高度耐油性，耐臭氧性、耐电性亦好要求高度耐油的胶管、密封件、胶辊密封剂、涂层、胶粘剂、型材等金属氧化物
氨基甲酸酯类聚氨酯橡胶（U）聚酯型（AU）
矛醚型（EU）刚性大，机械强度特别好工业胶辊、高温密封件，联轴器及耐要高强度的工业制品，实心胎等异氰酸酯过氧化物硫磺
丙烯酸酯类丙烯酯橡胶（ACM、ANM）高温状态下耐油性好，并耐老化汽车上用的密封件，主要是油封、皮碗、O型圈等胺类
有机硅化合物硅橡胶（Q）有高度耐热性及耐寒性，并且也有一定耐油性皮碗、衬垫、油封、工业胶辊、减震橡胶等耐热耐寒方面用工业制品，电绝缘及医疗用品，人体制品，密封剂及热熔胶、保鲜袋等过氧化物
含氟化合物类氟橡胶（F）具有最好的耐热性、耐油性及耐化学药品性导弹、飞机、汽车等用密封件，化工厂耐腐蚀皮碗、衬垫、薄膜，油箱衬层、胶管及泵用零件等双酚
胺类
备注：公司目前使用的橡胶有：NBR 丁腈橡胶；EPDM 乙丙橡胶；CR 氯丁橡胶；SBR 丁苯橡胶；NR 天然橡胶；IIR 丁基橡胶；AR 丙烯酸脂橡胶AR（ACM、AEM）；FKM、FPM、VT氟橡胶；SILICONE 硅橡胶；XNBR 羧化丁腈橡胶; HNBR 氢化丁腈橡胶；SIL 氟硅橡胶
（七）橡胶密封件制品概述
橡胶密封件制品一般用于防止流体介质从机械或仪表中泄漏出来，也防止外界灰尘、泥沙以及空气（对真空系统而言）进入密封机构内部，其主要特点是量大面广。

除工业部门外，家用电器，如家用冰箱、洗衣机和电视机等，也大量使用橡胶密封件制品。

橡胶密封件的使用条件复杂，要承受各种工作条件下的高温、高压和各种密封介质的侵蚀，并要求有良好的耐侯性、耐磨性、及高弹性、减震性及密封的稳定性等。

橡胶技术网
分类如下
静态密封用--- O型圈、垫圈、门窗密封胶条、防尘罩、垫片等。

往复运动用：O型圈、各种断面密封圈、胶碗、胶圈、隔膜等
动态密封用--- 旋转运动用：油封、气封、O型圈等
螺旋运动用：O型圈、各种断面密封圈、密封垫圈等
高真空用--- O型圈、隔膜、垫圈、垫片等。

（八）公司产品类型
型环）、背托环（Back-up ring）、油封、垫圈（Packing）、橡胶件客户定制品、橡胶夹铁件客户定制品、塑料件客户定制品。

第二单元材质专业名词
一、一般橡胶配方的成分大略分为：
弹性体（Elastomer ）：习惯上称生橡胶、生胶。

此为橡胶配合料中的主成分，是主体材料，决定橡胶的使用性能、工艺性能和产品成本、寿命的主要因素。

如：N1052 、E535（油漆胶）、WRT 、SBR1500、NR3# ……
.填充剂（Filler）：包括补强填充剂与非补强填充剂。

可补强OR 改变橡胶制品的物理性质，降低成本。

如：N550、N774、N990、CLAY ……
.软化剂（Softener/Plasticizer）：通常软化剂为物理增塑剂。

（增塑剂包括物理增塑剂-软化剂、化学增塑剂、塑解剂），有助于混合，改善加工性，增加弹性，产生吸粘力（如：DOP、DOA、DOS、P600）。

.硫化剂（Curatives/Vulcanizing agents）：此为硫化过程所需之原料，能使橡胶混合料发生化学的交联反应，使橡胶成为网状结构，表现其因有特性，达到和满足使用要求（SUL、ZNO、DCP）。

橡胶技术网
.加工助剂（Processing Aids）：有助于混合时OR成型之加工性，如脱模难易，流动性等，（如：WB-212、WB-42???）。

.促进剂（Accelerators）：有助于提高硫化剂对胶料交联（硫化）速度以及交联程度藉以改变硫化橡胶的物理性能（如：TT、C2???）
.促进剂活化剂（Activators）：用于激活促进剂使其作用更为有效，以增加硫化速率（如：ZNO、MGO硬脂酸？？？）。

老化防止剂（Antioxidants / antiozonants）：具有迟缓橡胶变坏的功能（如RD、3C …）
.其它:着色剂（色粉Colors/ Pigments）：如土朱、元蓝…
发泡剂（vesicant），延迟剂（Retarders）（PVI），防霉剂（…
二、工艺专用名词橡胶技术网
塑炼（plasticization）：目的是降低生胶的弹性增加其塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、压延、压出、成型和硫化等各工艺加工过程的要求，便于成型加工。

塑炼促进剂又叫塑解剂（peptizing agent）：塑炼加入塑解剂可节约电力、动力。

混炼（mixing）：将各种配合剂混入生胶，制成质量均匀的混炼胶的过程。

压延（calendaring）：通过压延和旋转辊筒对胶料的作用制成具有一定断面形状的胶片，或实现在织物上覆盖胶层的工艺过程。

压出（挤出）（extrusion）：通过螺杆的旋转，使胶料不断向前推进，并借助于口型，可压出各种所需要形状的半成品。

压出：temperature:
℃机筒机头口型其它
螺杆、粘着（adhesion）、成型（prototype）、硫化（press cure/ Post cure）
三、各橡胶之商品名或通用名
以百份橡胶中所含份数计:Parts per hundred of rubber 。

天然橡胶:Natural rubber
苯乙烯丁二烯橡胶（丁苯橡胶）–Butadiene Rubber
丙烯腈丁二烯橡胶（丁腈橡胶,耐油胶）–acrylonitrile Rubber
氯丁二烯橡胶,氯丁橡胶
乙烯丙烯二元乙丙橡胶
乙烯及丙烯为主而含少量二烯系物的三元聚合体，三元乙丙橡胶
硅氧橡胶/硅胶硅利光橡胶氟碳橡胶
氟化硅利光橡胶，氟硅橡胶环氧氯丙烷橡胶/氯醚橡胶聚丙烯酸酯橡胶
氯磺化聚乙烯
丁基橡胶
聚硫橡胶
聚异戊二烯橡胶
氢化丁腈橡胶
羧基（化）丁腈橡胶
四、常用橡胶性能专业术语物理性能
材料规范
比重
拉伸强度
伸长率
压缩永久变形
老化
耐臭氧
耐水
耐试剂
低温脆点
第三单元混炼胶料有效存放与合理使用
标题原材料存放期限管理规范编号MW-0003 页数
制定部门材技课制定日期97年11月03日版本
1、目的：订定公司内各种原材料、半成品及辅助材料存放期限标准，确保产品品质。

2、范围：适用于各种原材料、半成品、成品及辅助材料管制。

3、作业内容：
原物料存放场所标准情况规定：各原物料应存放在常温、通风、干燥、清洁的仓库中，且应避免包装破损及杂物混入。

特殊原物料的储存还需视物料本身性质或产品说明书要求来保存。

原材料、成品及辅助材料保证期限规定如下：
品名内容保存期限
成品各种O-RING、油封产品（指油压成型后产品）36月
原材料生胶、炭黑、软化油、药品等所有原材料12月
辅助材料包装薄膜、打包带、标签、透明胶带等12月
辅助材料纸箱6月
黑烟胶存放规定如下：
品名内容保存期限
黑烟胶NBR（丁晴橡胶）、EP（乙丙橡胶）、SBR（丁苯橡胶）、IIR（丁基橡胶）24月
橡胶网为广大从事橡胶行业的朋友提供交流学习交易的平台。

CR（氯丁橡胶）、AR（聚丙烯酸酯橡胶）、NR（天然橡胶）3月
加促片胶存放期限规定如下：
材质生产配方保存期限
胶1年
（含）-NBR70（如：N6005、N6008、N6014、N6501A、N6503B等）
（含）-NBR80（如：N7001C、N7005、N7006A、N7003C、N7200、N7301、N7507等）；NBR80（含）-NBR90（如：N8004、N8006、N8016等）；NBR90（含）以上（如：N9004、N9005、N9016等）30天
及其他V7001、V7001Q、V7008等所有VT配方及所有的过氧化物
及其它如：G4001、G5001、G6001、G7505、G8003、IIR胶
以下（如N4001A、N5011、N5014、N5501、N5016等）21天
特殊N6006A-1、N7035B、N7506 14天
（含）以上配方（如E6001A、E6005、E7001、E7007、E7501、E8003等）
;CR;AR;NR
EP60以下（如E4004、E5011、E5501、E5010A等）；所有CR配方（如C5009C、C6014、C6015、C7004等）；所有AR配方（如A7002、A8005、A5001等）
所有NR配方（如R4004、R6016等）
如XN9001、XN7001 4天
所有回头料及重翻胶料有限期限为3.4规定期限的2/3.
原物料保管部门应按上述规定进行定期查核，对逾期原物料应以联络单方式提出，经品保部门重新检验、材技物性测试合格，再由工程部经理签核后重新确定其新的有效期限方可使用，一般重新测试合格之原料有效期限为原有效期限1/5.
对过期黑烟胶和片胶，小样抽验合格，物性测试合格，现场能正常生产，由工程部经理签核后三天内使用完。

以上若检验不合格则按不合格品进行作业。

二、有关以上SOP详解
（一）、原理
1、混炼完的橡胶为防止橡胶粘着，在表面散布滑石粉，或将橡胶浸入有滑石粉分散的水槽中冷却，捞上后，橡胶干燥，滑石粉附着表面，防止橡胶相粘。

我们公司是让胶料通过
防粘剂的水溶液，后经过凉料机（用风扇吹）进行冷却。

经出片（或造粒）的胶料，其下片温度仍达80-90℃。

橡胶是热的不良导体，在这样的温度下存放，导致焦烧，因此必须经过强制冷却。

2、冷却后的橡胶必须经过停放熟成，以便达到以下目的：
（1）、使胶料恢复疲劳，松弛混炼时所受的机械应力；
（2）、减少胶料收缩；
（3）、使配合剂在停放过程中继续扩散，以促进均匀分散；
（4）、使橡胶与碳黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。

3、胶料停放熟成时保管要项
（1）、混炼胶料按照试样要求厚度下片，下片后必须熟成，存放于橡胶仓库，放置在平整、洁净、干燥的金属板上冷却至室温（高效率的管理方法是将炼成的橡胶堆积于台车，以便自由移动），然后在23+/-2℃条件下，停放22-24小时，并防止吸潮。

胶料需要返炼时，应按返炼的辊距、辊温和返炼时间的要求进行。

（2）、存放时混炼胶应妥善管理，否则也可能出现质量问题，如轻度焦烧等。

胶料在储存期间，必须控制温度和缩短储存时间，以避免焦烧。

发收胶料，应登记入帐，按照先后次序使用。

对容易发生焦烧或库存性能不稳定的胶料要区别对待，不仅要单独存放，经常翻倒，以便及时散发内部余热，而且要尽快使用。

对易焦烧的胶料每隔2-3天翻动一次，对一般胶料每隔6-7天翻动一次。

对返回的胶料，尤其是边角料，要分开保管，不得与原胶片互混。

在计划安排上，应做到准确，减少积压，缩短周期时间。

夏季气温较高，尤其要注意管理。

常用降温保管办法有：用隔离剂、冷却水制冷循环；建立地下胶库或空调胶库储存胶料；也可用水幕胶库，即胶库四壁设有喷水管，水喷到麻袋片上，以降温。

橡胶技术网
总之，储存时应注意如下几点：
a、胶库保持通风，胶料不受阳光直接照射，室内温度宜低些，注意夏季降温；
b、胶料堆放不宜过高，并定时翻动，以利散发内部热量；
c、存放时间不宜过长。

（二）、硫化曲线
、混炼好的橡胶由于硫化剂、促进剂都已经加入。

所以在混炼过程中和胶料存放的过
程中，胶料有部分自硫化现象。

众所周知，橡胶硫化的条件是“温度，时间，压力”.也就是说，在一定的压力和温度下，橡胶需要一定的时间可以硫化完毕。

在混炼过程中，压力为空气压力，温度为胶料混炼时摩擦生热，时间为混炼时间。

如果温度超过一定极限（我们的SOP规定），或混炼时间超过，都会导致橡胶在捏合机里或滚轮上直接加硫完毕而焦烧老化。

、存放时的原理与打料过程是一样的。

在存放时，在空气的压力下和存放温度下，如果时间足够长，胶料一样发生自硫，导致焦烧死料。

、硫化曲线中体现的TS2就是焦烧时间（见硫化曲线）。

所谓的焦烧时间就是橡胶从固态变为粘流态，在模具中流动的时间。

为什么高硬度的橡胶流动性为什么差呢？这就因为高硬度的胶料填充量大，在混炼时，摩擦剧烈，生热高，橡胶部分硫化，焦烧时间变短，门尼粘度高。

在模具中的流动时间也九短，故高硬度的胶料一定要低温长秒生产。

以保证橡胶变成粘流态时能充满整个模具。

并且硬度高的配方由于不能填充较多软化油，导致混炼胶的ML很高，流动性差。

而低硬度的配方，为了达到其硬度要求，所以必须填充很多的软化油，软化油是降低ML的最有效的橡胶成分。

同时它也会迟缓硫化。

所以低硬度的硫化时间比较长，而且流动性有时会太好。

流动性和焦烧时间与加硫状况的关系。

、对于低硬度，流动性越好，合模时，气体越难排出，导致产品越容易产生气泡。

所以低硬度的胶料最好熟成几天后生产，对于硫化检验，必须控制ML的下限。

打料时升温较慢，需要足够的时间到足够的温度，这样的胶料ML才不会太低，TS2才不会太长。

对于配方需要选择高ML的生胶作为主胶，才能解决气泡。

对于混料或制造，胶料需要熟成，但不是存放越久越好。

因为低硬度填充油很多，存放过久，特别是存放在高温的地方（如制造的机台旁）由于油的挥发，橡胶的自硫，导致硬度上升，过高。

（2）、对于高硬度，其流动性差，焦烧时间短，很难充满整个模具。

导致死料、死毛边、缺料。

所以高硬度的胶料是存放熟成时间短，一般根据每个配方的经验，至少8小时，但不要超过几天。

否则容易死料。

硫化检验需要管控高硬度的ML的上限和TS2的下限。

对于高ML,低TS2,容易导致制造生产时死料、死毛边、缺料。

而且由于条料生产时，胶料流动的回复应力太大，还有可能导致尺寸变小。

对于存放较久的高硬度胶料，处理办法是少量掺到新料（合格料）中或制造用低温长秒生产。

此处特别注意，绝对不能在制造课存放高硬度的料和一些容易焦烧的料（如XNBR、AR）。

（3）、橡胶最容易生产的硬度段是60-80（SHORE A/ IRHD）。

但是由于存放时间和条件不一样，导致同样配方的橡胶的流动性，焦烧时间和硫化时间都不一样。

最终导致生产状况和生产结果不一样。

综上，一般而言，对于同一个配方，存放越久，流动性越差，越容易缺料，越容易死料，毛边越难处理（过熟或死毛边），尺寸越不稳定，一般变小，硬度越高。

（三）、问与答
1、我们有经验，NBR70存放一个多月不会死料。

为什么我们规定的胶料存放时间那么短？
答：（1）、我们是定单制的工厂，我们不应该有库存品或库存的半成品。

（2）、作为一家公司，现金流量和库存回转率是很重要的。

（3）、规定有效期限，有助于先进先出的品质管控。

（4）、协助各主管管理。

有积压（胶料过期），作为品保或生产部门就知道有异常。

可以及时发现处理。

（5）、从橡胶的专业知识来讲，同样的胶料，存放时间不一样，生产状况和生产结果也会不一样。

导致一致性很差，出现问题，无法解决，从而浪费成本。

（6）、橡胶加工各个流程都有技术成分。

目前我们制造部门主要仍依工程试模或第一次量产时抓出的时间、温度、压力范围来生产。

对于存放时间不一样，特别是相差很大的，按照原来规定的条件生产，很难保证可以得到一样合格的产品或者会导致后段加工问题。

（7）、我们的品质要求高，一致性要求高。

混炼是最难达到一致性高的工艺。

如果再增加混炼后的不一致，势必造成我们的变异性大，一致性低。

从而产品失去竞争。

2、那如何判断我们手中使用的胶料的状况？
答：硫变仪也叫硫化仪是目前橡胶业界使用最多的检验设备。

通过硫化曲线大体上可以了解胶料的各种状况。

因为我们的硫检标准是用混炼现场打该配方的前50手胶料的硫检数值统计制定出的，只要在硫检范围内，制造没有再过度存放或接近热源的情况下，生产没有问题的。

最高扭矩值。

表征胶料是否可以达到配方设计硬度。

: 早期焦烧时间
（MH-ML）*90%+M L:硫化时间
所以通过ML,我们可以知道这支料的流动性能，是应该降低温度，还是按上支料的温度。

通过TS2,我们可以知道，这支料生产时适宜的温度。

通过TC90,我们可以知道我们的加硫够不够。

3、为什么我们目前的硫化曲线没有发挥功能？
答：（1）、没有合理、正确的使用检验仪器。

硫变仪属于高精密的仪器。

理论上讲，要防尘、防震，要认真保养，调试和定期检修。

当然生产该仪器的最清楚要怎样使用该仪器，
才能让仪器的作用发挥最大，使用寿命最长。

请问，现在操作人员或现场主管知不知道？这就是我们目前最大问题。

从仪器设备的接收到使用，很少有全身心投入的。

（2）、我们使用的有转子的硫变仪，对于这种硫变仪，受转子的影响大。

转子必须定期清洁，否则影响ML/MH.另外转子的轴与机台间有个密封圈，如果该密封圈失效，胶料或硫检完毕的产物会掉落在转子的轴套中，很大地影响ML/MH的检测结果。

（3）、另外，有转子的硫化检验，其实跟现场成型是一致的。

对于硫检完以后，操作人员把转子从机台取出，如果在机台外的时间太久，势必影响下支料的检验的实际温度。

因为传感器仍有些滞后，显示之数值不一定是胶料硫检加硫的实际温度。

从而导致TS2/TC90/ML/MH的结果没有参考价值。

（4）、我们仪器的使用负荷与精度的影响，是否知道？重复性，再现性？我们硬度计也同样。

（5）、橡胶是热的不良导体，硫检的料的大小和厚度，多少也会影响检验的结果。

从目前来讲，混料的胶料硫化检验标准仍然制定不出来。

就算现有的标准，在我们的副总和我们的客人眼里，有检验跟没有检验差不多。

有时相当于只管控HD,SG.混料的一致性是较差，但不是硫检检出的那么差。

4、公司下步动作
（1）、减少回头料，绝大部分料都在混料部门已经作成预型物。

但要混料能严格执行，一有边料、剩余料，及时掺入下手新料。

否则，等所有的边料、剩余料合成一手料，该料对于制造生产变异性较大。

（2）、建立储藏间，用标准室温储藏预型物和胶料。

（3）、购买新的硫变仪，由品保训练合格操作人员，材技课协助，严格管控胶料品质。

5、我们已经知道混炼胶的存放方法，但是产品呢？
答：产品经过一系列的加工制备，需要一个充分的停放时间，以消除制备过程中的应力。

硫化后的试样的温度逐渐下降，于是尚有一个剩余硫化过程。

试验时标准温度条件下，由于橡胶导热系数大，需要一定时间，使内外温度达到平衡。

因此停放处理是一个较为重要的因素。

所谓停放处理是指试验之前，将橡胶试样直接暴露在标准温度和一定的相对湿度下，经过一个限定的时间，以改善试验结果的重现性。

（1）、停放
试样的试验，硫化与试验之间的间隔时间最短为16小时，最长是4周。

比较试验应在相同的时间间隔内进行。

产品试验在可能的情况下，试验与硫化之间的时间间隔不得超过3个月，在其它情况下，试验应在需方从收货日期算起的2个月内进行。

制成试样后，对有湿度要求的试验，试样应在标准温度和标准湿度下停放不少于16小时。

只要求在标准温度下进行试验，则试样停放时间不少于30分钟。

橡胶试样停放期间，应尽可能使每个试样的整个表面都暴露出来，避免试样受到各种应力的作用和阳光的直接照射。

（2）、试验室标准条件
标准温度23+/-2℃；标准湿度为：相对湿度60-70%,很多试样只需要在标准温度下进行，则湿度为通常环境的湿度。

三、总结
所有的标准都不是放之四海而皆准的，它只能处理或管控大部分，小部分仍为特殊。

因为橡胶的变异性大（富有“弹性”），所受的影响因素很多，所以要保证各个流程的一致性要高。

简单说，混炼要保证每支料打的一致性，存放一致性；硫检要保证胶料检验的一致性。

成型要保证机台的一致性，而后通过硫化检验在标准内设定符合这支料的生产条件。

生产中，要保证人员操作的一致性。

回到主题，胶料存放的几个要素：（1）、保证一致性；（2）、先进先出；（3）、避免热源；（4）、避免阳光；（5）、适宜时间，不短不长，但不随时更改；（6）、因材而异。

第四单元硫化曲线识别及硫变仪的正确使用
说硫化曲线
硫化: curing ,通常用硫化剂及促进剂在一定时间、温度、及压力下达成。

过早硫化: scorch,乃配合料制为最后形状准备硫化以前已部分硫化。

Scorch会降低胶料之可塑性，防碍加工，其原因为模温太高或胶料储存环境温度太高。

最小扭矩，与加工性有关，ML越低，流动性佳；反之则流动性差
从表现反原曲线获得之最大扭矩橡胶技术网
达到之最高扭矩（无恒定或最大扭矩时），与物性有关；在同样的配方下，则代表胶料之Modulus及Hardness越高。

过早硫化时间，达到H-ML高Z1b.in 所需的时间，可预知焦烧时间（Scorch time ），作为加工安全度的衡量
最适硫化时间，达到（MH-ML）之90%所需时间；可以测得最适加硫时间，已防止。