降低M壳体铸件内废率
过滤净化技术-保证汽车铸件质量的有效措施
吸附过滤原理
通过吸附剂吸附液体中的有害物质 ，实现液体的净化。这种过滤方式 主要处理的是溶解性杂质和有机物 。
离子交换原理
利用离子交换树脂的离子交换能力 ，去除液体中的离子杂质，达到净 化的效果。这种方式对处理离子型 杂质效果显著。
过滤净化技术应用
铸造前的熔体过滤
通过采用陶瓷过滤器等高性能过滤材料，对熔体进行严格 的过滤净化，有效去除其中的夹杂物和有害气体，确保熔 体的纯净度。
和节能减排。
大数据分析与优化
集成大数据技术对过滤净化系统 的运行数据进行实时分析，为系 统的优化提供科学依据，提高铸
件质量和生产效率。
云计算平台
借助云计算平台实现过滤净化系 统的远程监控和管理，降低企业 运营成本，提高资源利用效率。
跨界合作与产业链协同创新
产学研合作
加强企业、高校和科研机构的紧密合作，共同推动过滤净化技术 的创新和应用，为汽车铸件质量的提升提供有力支持。
过滤净化技术－保证汽车铸件质量 的有效措施
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目 录
• 引言 • 过滤净化技术原理及应用 • 过滤净化技术对汽车铸件质量的影响 • 过滤净化技术创新与发展趋势
01 引言
过滤净化技术的重要性
01
02
03
提高铸件质量
通过采用过滤净化技术， 可以有效去除熔体中的杂 质和气体，提高铸件的致 密性和机械性能。
寿命延长
减少铸件中的缺陷和杂质，可以 降低铸件的疲劳裂纹扩展速率， 从而延长铸件的使用寿命。
节约成本与环保
原材料节约：通过过滤净化 技术，可以有效利用原材料 ，减少废品率，从而降低生 产成本。
能源消耗降低：采用高效的 过滤净化设备，可以降低生 产过程中的能源消耗，实现 节能减排。
铸造厂环保整改措施
铸造厂环保整改措施铸造厂环保整改措施一、背景介绍铸造是一种制造工艺，通过在高温条件下将金属或合金熔化后倒入模具中，经冷却凝固后得到所需形状和尺寸的工件。
然而，铸造过程中会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境和人体健康造成严重威胁。
为了保护环境，铸造厂需要采取一系列环保整改措施。
二、废气治理措施1. 高效燃烧设备：铸造过程中常常需要燃烧一些物质来提供热量，传统的燃烧设备效率低下、排放高。
铸造厂应采用高效率的燃烧设备，如高炉煤气燃烧炉和热风炉，提高燃烧效率，减少废气排放。
2. 尾气处理装置：安装尾气处理装置，如除尘设备、脱硫装置、脱硝装置等，将废气中的颗粒物、硫化物和氮氧化物等有害成分去除或转化为无害物质。
3. 废气回收利用：将含有有用成分的废气进行回收利用，可以降低对环境的污染，并减少能源消耗。
三、废水治理措施1. 废水收集和分流：铸造厂需要建立废水收集系统，确保废水不会与清洁用水混在一起，防止交叉污染。
对不同种类的废水进行分流处理，分别处理不同成分的废水。
2. 梯级利用：将含有有机物质较高的废水进行生物处理，通过生物降解将有机物分解为无机物，然后进一步经过化学净化和深度处理，使废水达到排放标准。
3. 循环水利用：将经过处理的废水进行净化处理，使其达到可循环利用的标准，并应用于铸造过程中的冷却和清洗等环节，减少淡水消耗。
四、固体废弃物处理措施1. 废渣分类和减量：铸造过程中会产生大量的废渣，包括废砂、废渣、废模具等。
对废渣进行分类，采用有效的资源化利用技术，如废砂砂轮机清理、废渣回收利用等，减少废渣产生，降低对环境的影响。
2. 回收利用：将可以回收利用的固体废弃物进行再加工处理，转化为可再利用的原料，减少对自然资源的开采和消耗。
3. 安全填埋和焚烧：对无法进行回收利用或处理的固体废弃物，采取安全填埋或经过高温焚烧处理，确保废弃物不会对环境和人体健康造成危害。
五、能源节约措施1. 高效节能设备：铸造厂应采用高效节能设备，如高效电机、高效换热器等，减少能源的消耗。
壳体粘砂问题的机理分析，共享7种有效改进措施
壳体粘砂问题的机理分析，共享7种有效改进措施联合铸造联合铸造 2022-02-16 09:43针对车间离合器壳体铸件粘砂问题，根据车间⽣产情况分析其产⽣的可能原因，利⽤质量分析⽅法，绘制离合器壳体铸件粘砂问题因果图，制定措施并在⽣产中验证，确定导致铸件粘砂关键因素，改进⽣产⼯艺，降低了铸件废品率。
⼀、引⾔车间离合器壳体采⽤湿型砂⼯艺铸造，砂芯采⽤覆膜砂⼯艺制芯，铸件返抛率⾼达30%，且其中10%的粘砂铸件因粘砂严重不能清除⽽报废。
报废的粘砂铸件粘砂部位包括内腔及铸件外表⾯，通过常规的补刷涂料、提⾼煤粉含量的措施也未能改善粘砂状况。
⼆、粘砂机理铸件粘砂⼤致可分为机械粘砂、化学粘砂、爆炸粘砂、热粘砂[1]。
机械粘砂⼜称为⾦属液渗透粘砂，是由液态⾦属通过⽑细管渗透或⽓相渗透⽅式钻⼊型腔表⾯砂粒间隙，在铸件表⾯形成的⾦属和砂粒机械混合的粘附层。
两种⼒的对⽐和变化决定了铸件机械粘砂倾向，即必定有⼀种⼒促使液态⾦属渗⼊砂型孔隙，⼀种⼒阻⽌渗⼊。
渗透动⼒, 即促使⾦属液渗⼊砂型孔隙的⼒, 主要是⾦属液对铸型的动压⼒和静压⼒；渗透阻⼒, 即阻⽌⾦属液渗⼊砂型孔隙的⼒，主要有两种：⼀是砂型孔隙的阻⼒, ⼀是砂型孔隙中的⽓体压⼒(也称背压)。
化学粘砂就是⾼温⾦属液可能被氧化⽣成⾦属氧化物，主要产物是FeO，氧化铁与和铸型中SiO2相互产⽣化学反应, ⽣成硅酸亚铁，因其熔点低，易粘附在铸件表⾯上造成粘砂。
爆炸粘砂形成原理是：⾦属液在浇⼊砂型后冲击型腔表⾯形成⾼压，迫使⾦属液钻⼊型砂空隙。
若砂粒中发⽓物骤然发⽓、爆炸，但⼜因砂型空隙已被⾦属液堵住，从⽽在⾦属液中形成⽓泡，爆炸性⽓体对⾦属⾯产⽣压⼒，迫使⾦属液⼜钻⼊邻近部位的砂型空隙形成粘砂。
热粘砂主要是原砂的SiO2含量太低，⾼温⾦属液使砂型表⾯的型砂产⽣烧结所致。
三、离合器壳体粘砂原因分析通过对离合器壳体粘砂铸件统计分析发现，粘砂不严重能返抛⼲净的铸件，粘砂部位集中在外表⾯凹坑、凸台、转⾓部位。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案近年来，环境保护和节能减排已经成为世界各国共同关注的问题。
铸造车间作为重要的能源消耗行业之一，在节能降耗方面也有着重要的意义。
本文将从优化工艺流程、选用节能设备、提高能源利用率、改善燃烧条件等方面，提出铸造车间节能降耗的一些建议。
首先，铸造车间作为一个集中能源消耗的地方，需要优化工艺流程，减少能源的浪费。
一方面，可以通过优化产品结构设计，减少产品的材料消耗，降低能源消耗。
另一方面，优化工艺参数，降低铸件的废品率，提高产品质量。
同时，优化配料和冶炼工艺，减少下料和熔炼工序的能耗。
只有将工艺流程优化到最佳状态，才能最大限度地降低能源的浪费。
其次，选用节能设备也是铸造车间节能降耗的重要途径。
铸造生产需要大量的电力和热能，而电力和热能的生成和使用过程中都存在能耗损失。
因此，选用高效节能的设备，能够有效地降低能源消耗。
例如，选用高效率的炉窑设备，减少能源的损耗；选用高效率的循环水泵和冷却设备，提高冷却效果；选用高效率的电机和电源设备，降低电耗。
通过选用节能设备，不仅可以有效地减少能源的浪费，还能提高生产效率。
第三，提高能源利用率也是铸造车间节能降耗的重要措施。
在铸造过程中，由于传热方式、热损失等原因，存在大量的能量未能得到充分利用，造成能源的浪费。
因此，提高能源的利用率是节能降耗的重要任务。
可以通过优化传热方式，减少热损失；设置节能装置，如热回收装置、余热利用装置等，将废热转化为能源。
此外，还可以加强能源管理，建立能源监测系统，实时监控能源的消耗情况，及时进行调整和优化。
最后，改善燃烧条件也是铸造车间节能降耗的有效手段。
在燃烧过程中，如果燃烧条件不理想，会导致燃料的未完全燃烧，产生大量的热能浪费。
因此，通过改善燃烧条件，降低燃烧损失是节能降耗的关键。
可以通过优化燃烧工艺参数，调整燃烧器结构，提高燃料的利用率；合理控制供氧量，避免过量供氧造成的能耗浪费；使用高效能燃烧器，提高燃烧效率。
通过改善燃烧条件，能够大幅度减少能源消耗，实现节能降耗的目标。
降低铸铁机碎铁损耗的措施
降低铸铁机碎铁损耗的措施
1.优化铸态：要求铸件形状合理，尽量减少支撑结构，增加入水口，减少机碎；
2.正确使用合金：根据生产过程中的不同负荷，选择合适的合金，保证铸件的质量；
3.避免超限浇注：要求模具结构合理，浇注件内部无压力，采用低铸速度浇注，减少高速离开模具时机碎；
4.正确控制浇注温度：控制浇注温度在所需范围内，减少浇注冷却过程中因收缩而导致的机碎；
5.加强模具保养：定期检查模具状况，发现问题及时处理，避免模具表面磨损造成机碎；
6.加强清理措施：及时保持浇注口周围的环境整洁，清除浇注口上的油污等杂质，以防止影响浇注质量。
国内铸造行业节能减排五项措施
节能
国内铸造行业节能减排五项措施
我国装备制造业的基础行业之一是铸造行业，改革开放以来，铸造发展长足。
虽然我国是名符其实的铸造大国，但是还算不上是铸造强国。
我国铸件产量的高速增长在很大程度上是以较高的能源消耗、较高的资源消耗、污染环境和廉价劳动力为代价换来的。
我国铸造行业存在高消耗，低收益，环境污染严重等问题，现阶段已经达成了行业共识，在全国都在号召制造行业节能减排的同时，我国铸造行业作为高污染行业，首当其冲，行业相关负责人已经从各个方面开始展开节能减排的工作。
据了解，通过以下五点措施，可以促进铸造行业的节能减排工作。
一、提高铸件的质量。
提高铸件质量，减少报废，就是最大节能。
二、大力改造落后设备，推广使用节能减排设备。
推广使用大吨位、热风、长炉龄、富氧送风冲天炉技术，并配以完善的炉气回收利用等技术，实现节能减排。
三、提高企业的铸造工艺技术水平。
加强管理，提高金属利用率，推广使用铸造工艺的计算机模拟软件。
四、加强产业组织结构调整。
到2020年，是我国的铸造厂家从目前的3万家减少到1万家甚至更少，扶持在自主创新、节能减排、清洁生产等方面做得好的先进企业发展。
五、建立铸造行业能源消耗和废弃物排放的行业新标准。
制定《铸造企业综合评价标准》，设定行业准入门槛，指导和规范生产行为。
以上五点措施，务必要从根源抓起，认真切实的贯彻国家知道措施，成功完成我国铸造行业的优化转型升级工作。
秦川降低基座铸件废品率QC小组PPT
活动时间 活动次数
降低基座铸件废品率QC小组
2012年10~2013年3月 3次 小 组 年龄 41 48 44 37 25 47 30 职务 工艺员 副厂长 质量专干 熔炼工艺员 工艺员 合箱班长 合箱操作工
秦川铸造厂QC小组
小组类型
小组人数 95% 成 学 员 历
攻关型
7人
出勤率
序号 1 2 3 4 5 6 7
碳当量偏低
熔炼工艺 不合理 浇注温 度偏高
未放置 冷铁
热电偶使用 过久失灵
材料
方法
Hale Waihona Puke 测量铁 夜 温 度 测 量 偏 差
铸 件 缩 孔 缺 陷
秦川铸造厂QC小组
10
六、原因分析2
设备故障 型 砂 树 脂 加 入 量 大 原砂未烘干 型砂发 气量大 残留水 分高
通过因果图分析造成气孔的要因是： 熔炼浇注温度偏低、冷铁未烘干 。
1天
技术、 QC小组全 质管、 体 成员 生产
2天
2
6天
王户民、 质管、 魏永强、 技术 祝奇胜、 王永锋
14天 技术、 QC小组全 质管、 体 成员 生产 5天
3
60天
按PDCA 循环（可 以利用内 部外部资 源采取对 策）
4 5
阶段总结 下一阶段现状 问题分析
QC成果总结 PDCA循环
编制/日期
冷铁无 锈、无 杂质
措施
1.烫包浇注 2.浇注过程 紧凑 3.加强引气
地点 负责人
完成 日期
1
提高浇注 温度
熔炼 现场
魏永强
2012.10
2
冷铁未 烘干
烘干冷铁
1.冷铁喷砂、 烘干处理 2.扣箱前烘 烤型内冷铁
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是一种常见的金属创造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。
为了确保铸件的质量，提高产品的可靠性和性能，制定一个科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和相关内容。
二、质量目标1. 提高铸件的成品率：通过控制各个工序的操作规范和质量要求，降低废品率，提高铸件的成品率。
2. 降低铸件的缺陷率：通过合理的工艺参数和质量控制手段，减少铸件的缺陷发生率。
3. 提高铸件的机械性能：通过优化材料配比和熔炼工艺，提高铸件的硬度、强度和耐磨性等机械性能指标。
三、质量控制措施1. 原材料控制a. 严格选择合格的原材料供应商，确保原材料的质量可靠。
b. 对原材料进行化学成份分析和物理性能测试，确保其符合设计要求。
c. 建立原材料入库质量检验制度，对每批原材料进行检验和验收。
2. 工艺控制a. 制定详细的工艺流程和操作规范，确保每一个工序的操作符合标准要求。
b. 严格控制熔炼温度、保温时间和冷却速率等工艺参数，避免铸件浮现熔漏、气孔等缺陷。
c. 对熔炼炉和铸造设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行和工艺的稳定性。
d. 建立铸件尺寸检验制度，对每一个工序的铸件进行尺寸检验，确保产品尺寸的精度和一致性。
3. 检验控制a. 建立完善的铸件检验标准和方法，包括外观检验、尺寸检验、力学性能测试等。
b. 配备先进的检测设备和仪器，确保检验结果的准确性和可靠性。
c. 对不合格的铸件进行追溯和处理，找出问题原因并采取相应的纠正措施。
四、质量记录和分析1. 建立质量记录档案，包括原材料检验记录、工艺参数记录、铸件检验记录等，以便追溯和分析。
2. 定期对质量数据进行统计和分析，找出存在的问题和改进的方向。
3. 建立质量改进措施和纠正预防措施，确保质量问题得到及时解决和防止再次发生。
五、质量培训1. 对员工进行相关的质量培训，提高其对质量控制的认识和操作技能。
2. 定期组织质量知识培训和技术交流会议，促进质量管理的持续改进和提升。
降低镶钢片铝活塞铸造废品率
铝 合 金 材 质 的 内 燃 机 活 塞 一 突 出缺 点 是 膨 胀 系 数 较 大 ， 其 是 共 晶 合 金 。活 塞 工 作 时 ， 塞 中 上 部 尤 活 温 度 高 ， 胀 变 形 ， 影 响 内 燃 机 工 作 性 能 。 为 解 决 膨 会 这 一 问 题 ， 内 燃 机 活 塞 结 构 设 计 时 采 用 了 镶 嵌 钢 在
第１ ５期 总第 ２ ７ １ 期
２１ ０ ０年 ８月
内 蒙 古 科 技 与 经 济
Ｉｎ ｒＭ ｏ ｇ ｌ ｃｅ ｃ ｃ ｎ ｌｇ ＆ Ｅｃ ｎ ｍｙ ｎ ｅ ｎ ｏｉ Ｓ ｉｎ ｅＴｅ ｈ ｏｏ ｙ ａ ｏｏ
Ｎ ｏ ５，ｔ ｅ ２１ ｔ ｓ ｕｅ ．１ ｈ ７ ｈ ｉｓ Ａｕｇ． １ ２０ ０
降低镶 钢 术 学 院 ， 包 内蒙 古 包 头 ０４４） １ ００
摘 要 ： 文 对 镶 钢 片 活 塞 铸 造 废 品 的 发 生 阶 段 、 别 及 形 成 原 因进 行 了分 析 ， 铸 模 、 片 及 铝 合 本 类 从 钢 金 浇 注等 方 面 ， 纳 了 降低 铸 造 废 品 率 的措 施 。 出 ： 钢 片 铝 活 塞 因 尺 寸 、 构 、 片 类 型 、 金 牌 号 及 归 指 镶 结 钢 合 其 他 方 面 的 差 异 ， 造 毛 坯 时 所 发 生 的 缺 陷 不 尽 相 同 ， 在 分 清 类 型 ， 择 合 适 的措 施 后 能 够 大 幅 度 降 铸 但 选 低铸 造废 品率 。 关 键 词 ： 活 塞 ； 钢 片 ； 造 ； 品 率 铝 镶 铸 废 中图分类号 ： ＴＧ２ ： ７ ＴＧ２ ５ ４ 文献 标识 码 ： Ａ 文 章 编 号 ：Ｏ ７ ６ ２ （ ０ ０ １ 一 ｏ ９ — Ｏ １ Ｏ — ９ １ ２ １ ）５ ＯＯ ２
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案前言随着工业化的发展，能源消耗问题日益凸显。
铸造车间是一个能源消耗较高且耗能排放严重的区域，因此，如何在铸造车间实施节能降耗方案成为亟待解决的问题。
本文将从多个角度出发，探讨具体的节能降耗方案，旨在为铸造车间提供有效的节能减排措施。
优化熔炼工艺1. 精确控制温度铸造车间通常使用高温进行金属熔炼，而传统熔炼方法对温度的控制不够精确，造成能量的浪费。
因此，引入先进的温度控制技术是非常必要的。
可以通过安装温度传感器和自动控制系统来实时监测和调节熔炼温度，避免能量的过度消耗。
2. 优化燃烧过程燃烧是金属熔炼过程中不可避免的环节，而燃烧产生的废气和废热往往会导致能源的浪费。
针对这一问题，可以采取以下措施： - 选用高效燃烧设备，提高燃烧效率； - 定期清洗和维护燃烧设备，确保其正常运行； - 通过余热回收技术，将废热用于热水供应或电力发电。
更新设备和工艺1. 更新节能设备铸造车间中往往存在老旧设备，这些设备的能效较低，能源消耗较多。
因此，替换老旧设备成为节能的重要一环。
选择符合节能标准的新型设备，不仅能提高生产效率，也能明显降低能源消耗。
2. 优化工艺流程与设备一样，传统的工艺流程也往往存在着能源浪费的问题。
对于铸造车间来说，优化工艺流程可以从以下方面考虑： - 减少熔炼次数，提高每次熔炼的金属产量；- 合理安排生产计划，避免无谓的停机和开机； - 降低生产过程中的能源损耗，例如减少金属熔化的保温时间。
节约用水铸造车间在生产过程中需要大量的水资源，而传统的用水方式存在着浪费的问题。
为了更好地节约用水，可以采取以下措施： 1. 高效利用循环水，通过建设循环水系统和废水处理设施来减少对自来水的依赖。
2. 定期检查和修复设备的水泄漏问题，避免不必要的水损。
3. 鼓励员工节约用水，提高用水意识，例如在厕所和洗手间设置节水设备。
加强建筑节能铸造车间的建筑通常比较大，所以节能措施在建筑设计和维护方面也十分重要。
降低铸损QC
**年铝灰及原铝统计
序号及项目 原铝（吨） 产生铝灰 （吨） 72 铝灰产生烧损 （‰） 5.84 实际烧损
所占比例
‰ 6.87 85%
10.5%
6月
12325.5
7月
12465.7
73
5.85
6.52
90%
89.5%
8月
12386.2
72
5.81
6.21
93.5%
平均
12401.46
75.33
5.888
小 组 注 册 号 QL/DJ-04-06-50
文化程度 中专 本科 中技 大专 大专 中专 大专 技校 技校 职务 班长 副班长 技术员 小组长 铸造工 小组长 衡量员 小组长 小组长 分 工 题目选定 目标设定 原因分析 要因确认 制定对策 实施情况 效果检验 巩固措施 今后打算
课题类型 现场型
课题简介
若按车间年产15万吨计算
若烧损降 低1‰
多出铝
产品（吨） 产生经济 效益（万 元）
若烧损降 低0.5‰
课 题 简 介
150
225
75
112.5
烧损对公司经济效益的重要性 在铸造生产过程中,由于诸多因素如熔炼、精炼、 扒渣、氧化等的影响,铝液会出现不同程度的烧 损.如何控制铸造过程中的铝液烧损,对于减少金 属损失,提高企业的产品出品率,取得良好的经济 效果十分重要
时间 生产过程中产生废品铝包 括铝大块和废品铝锭回炉 所产生的损失(Kg) 6920×2%=138.4 7580 ×2%=151.6 7400×2%=148 7600×2%=152 7700×2%=154 6940×2%=138.8 7570×2%=151.4 6580×2%=131.6 7930×2%=158.6 7357×2%=147.14 外铸大K铝回炉产 生的损失(Kg) 0 0 0 0 5200×2%=104 0 0 0 0 104 . 试样回炉产生的 损失（kg） 铝灰中铝含量 （ Kg ） 119 122 120 115 128 118 116 124 128 121
秦川降低端盖类铸件综合废品率QC小组总结报告26页文档
41、俯仰终宇宙，不乐复何如。 42、夏日长抱饥，寒夜无被眠。 43、不戚戚于贫贱，不汲汲于富贵。 44、欲言无予和，挥杯劝孤影。 45、盛年不重来，一日难再晨。及时 当勉励 ，岁月 不待人 。
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯
降低出口铸件质量损失的有效措施
降低出口铸件质量损失的有效措施
刘 剑，王业东 （广东省韶铸集团有限公司，广东 韶关 512031）
摘要：为了给新形势下的企业管理者提供参考和借鉴，促进我国铸钢件产品出口贸易的发展，介绍了减 少出口铸件质量损失方面行之有效的做法。通过分析产生质量纠纷的原因，提出了减少质量损失的有效措施， 从而避免国际贸易中的质量纠纷。
（2）外商对各检验项目执行严格、一丝不苟，任何 细节都不放过，尤其是日本和德国检验人员的工作态度 非常严谨，其国内代理人员也亦步亦趋。
如要求检验的环境必须严格按照其要求：要有专门的 区域，产品整体前探伤、测厚等必须提前在铸件表面划 分区域，按区域逐一检查并做好记录，防止漏检等。工 作十分仔细，要求严格，有缺陷决不放过。笔者公司为 日本客户生产的产品检测，需要在产品表面画100×100 的网格分区域全面进行超声波检查（见图1）。
对图样及技术条件不清楚或不明确的地方，一定要 不厌其烦地搞清弄懂。有时外商或代理商提供的仅是报 价图样，比较简单，报价时应注明以报价图样为准，避
2021 年第 4 期 27
管理经纬
免生产图样、技术检验标准与报价图样出现差别或出现 更高的要求。图样涉及到的国外标准一定要查到，找不 到的一定要求对方提供，并仔细审核这些标准中的内容。 对于图样或技术要求不能确切表达的品质要求，应将为 直观表达、由外商提供的样件进行封存，作为试样或产 品的验收依据。
还有一次，一位国外贸易代理商委派国内检查员来 笔者工厂联合检验产品（见图2）。因其在检验时，将 打磨痕迹在磁粉探伤时出现的疑似线性缺陷情况判断为 裂纹，不允许修复，直接要求报废，认为凡是疑似裂纹 就不允许出现。双方争论激烈，无论如何解释，其都要 求报废，并且不愿意知会国外客户，担心影响客户的信 心，影响其他产品的交付。在笔者公司的坚持下，最终 得以和国外客户直接沟通，在说清楚情况后，国外客户 直接回复没问题，轻松解决了一次较大的贸易危机。
先进快速铸造技术制造风电机壳体大型铸件
先进快速铸造技术制造风电机壳体大型铸件先进快速铸造技术制造风电机壳体大型铸件随着清洁能源的需求不断增加，风力发电作为一种可再生的能源形式，正逐渐受到全球范围内的关注和推广。
在风力发电系统中，风电机壳体扮演着重要的角色，它不仅需要具备良好的刚性和密封性能，还要能够承受长期的风力冲击和恶劣环境的侵蚀。
为了满足这些要求，先进快速铸造技术成为制造风电机壳体大型铸件的关键。
先进快速铸造技术是指通过数值模拟、快速凝固、方向凝固、温控技术等手段，实现铸件形状复杂、壁厚薄、杂质少、性能均匀的高质量铸造。
与传统铸造技术相比，先进快速铸造技术具有以下几个优势：首先，先进快速铸造技术可以减少生产周期。
传统的铸造工艺中，需要制作砂型、砌砖、浇筑、待冷却等多个步骤，时间耗费较长。
而采用先进快速铸造技术，可以通过数值模拟提前预测生产过程中可能出现的问题，优化工艺参数，从而缩短制造周期。
其次，先进快速铸造技术可以提高铸件质量。
传统工艺中，由于受砂型质量、浇注温度等因素影响，常会出现铸件缺陷，如气孔、夹杂等。
而先进快速铸造技术通过优化浇注系统、控制凝固过程，使铸件凝固均匀，减少杂质的生成，提高铸件的强度和密封性能。
再次，先进快速铸造技术可降低生产成本。
在传统的铸造工艺中，会产生大量的废品率和废铁量，造成生产资源的浪费。
而先进快速铸造技术通过优化工艺参数，降低废品率，提高资源利用率，从而降低生产成本。
最后，先进快速铸造技术对环境友好。
传统工艺过程中，常伴随着大量的铸造废品和废气的产生，给环境带来一定的污染。
而先进快速铸造技术采用数值模拟和温控技术，能够优化铸造过程，减少废品率和废气排放，减轻对环境的影响。
在制造风电机壳体大型铸件中，先进快速铸造技术的应用有助于提高生产效率和产品质量，降低生产成本，减少对环境的影响。
同时，随着先进快速铸造技术的不断发展和创新，相信在未来，风电机壳体铸件的制造工艺将会进一步提升，为清洁能源的发展做出更大的贡献。
降低废品率的汽车零件制造策略
降低废品率的汽车零件制造策略随着汽车工业的快速发展，对汽车零件的需求也越来越大。
然而，制造汽车零件的过程中可能会产生大量的废品，不仅浪费资源，还对环境造成不可忽视的影响。
因此，降低废品率成为汽车零件制造过程中亟待解决的问题。
本文将探讨几种降低废品率的汽车零件制造策略。
1. 引入先进的制造技术先进的制造技术可以帮助汽车零件制造企业提高生产效率，降低废品率。
例如，采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，可以确保零件的设计和制造过程更加精确和准确。
此外，引入自动化生产线和机器人，可以减少人为操作误差，提高生产线的稳定性和一致性。
2. 优化零件设计在汽车零件制造过程中，合理的设计可以降低废品率。
通过采用先进的3D建模软件和仿真工具，可以在设计阶段发现和解决问题，避免制造过程中出现废品。
此外，优化零件的结构和材料选择，可以降低不合格品的产生率，提高零件的可靠性和耐用性。
3. 加强供应链管理汽车零件的制造过程需要与供应商、合作伙伴和分销商等多个环节的协调。
完善供应链管理可以减少物料浪费和零件损坏的可能性。
建立合理的供应链合作机制，确保及时供应所需的原材料和零件；加强对供应商的质量监控，避免次品进入生产流程；以及优化运输和仓储流程，减少零件在运输和存储中的损坏。
4. 增强员工培训和质量意识员工是制造过程中的关键因素，他们的技术水平和质量意识直接影响废品率。
加强员工培训，提高其技术水平和操作技能，可以减少人为操作误差，降低废品率。
此外，培养员工的质量意识，让他们意识到自己的工作质量直接关系到最终产品的质量，也能够提高废品率的降低效果。
5. 引入可持续发展理念可持续发展理念与废品率的降低密切相关。
汽车零件制造企业可以通过引入可再生材料、优化能源利用和减少废弃物的处理，实现对环境的保护和资源的节约。
例如，改变生产过程中的能源来源，采用清洁能源替代传统能源，可以减少废弃物的产生，并降低制造过程中的废品率。
有效降低普通铝锭铸造损失率的操作技术分析
工业技术INDUSTRY TECHNOLOGY河南科技2012.08 下青铝股份有限公司 宁东分公司 李吉文有效降低普通铝锭铸造损失率的操作技术分析图1 2010年1-9月普通铝锭铸造损失率变化曲线铸造损失率/‰1614121086422010年1月13.832010年2月15.172010年3月11.832010年4月11.942010年5月11.242010年6月9.962010年7月10.012010年8月10.112010年9月10.12图2 2012年5-9月检斤净重差均值变化曲线原铝液电解后经过混合炉进入20 kg锭连续铸造机组，生产成重熔用铝锭，在原铝的配料、铸造过程中，由于氧化、扒渣、废品重熔等原因，会产生原铝液的损耗。
本文，笔者以普通铝锭生产为例，对其铸造损失率进行了分析，并提出了相应的解决措施，对于生产实际具有重要的指导作用。
一、普通铝锭常见铸造损失率分析普通铝锭铸造损失主要包括不可控铸造损失、半可控铸造损失与可控铸造损失3类。
以2010年1－9月中青迈公司在投产初期普通铝锭铸造为例，对其铸造损失率进行分析。
受投产初期产量、原铝品位等因素的叠加影响，2001年1－3月以电解出铝量计量的铸造损失率偏高。
2010年1－9月普通铝锭铸造损失率（电解出铝量计量方式）变化曲线如图1所示。
1.不可控铸造损失率分析。
（1）检斤计重方式产生的铸造损失率及解决方法。
2009年企业原铝检斤计重方式确定由铸造入炉重量变更为电解出铝重量。
中青迈公司2010年5－9月铸造生产中，每天由电解净重与铸造净重这两种计量方式产生的检斤净重差均值变化曲线如图2所示。
严格管理生产作业过程，每天指派专人复查真空抬包出铝作业过程，严格控制包底剩余铝液量，基本将检斤净重差控制在4 t/d。
在真空抬包原铝入炉作业过程中可以明显观察到部分铝灰及电解质一起转注到混合炉内，因此，原铝杂质含量对铸造损失率仍存在不利影响。
在严格管理入铝作业的前提下，对电解出铝计重检斤方式下的实际铸造损失率（含灰渣及原铝液中的杂质）与铸造入炉计重检斤方式产生的铸造损失率之间关系进行统计分析，统计结果如图3所示。
减少铸件缺陷方法梳理
减少铸件缺陷方法梳理铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的消耗。
如何减少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题。
1、好铸件从高质量熔炼开始一旦要开始浇注铸件，首先要准备、检查并处理好熔炼工艺。
如果有要求，可采用能够接受的最低标准。
然而，更好的选择是：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。
2、避免自由液面上产生湍流夹杂这就要求避免前端自由液面（弯月面）流速过高。
对于大部分金属来说，最大流速控制在0.5m/s。
对于封闭式浇注系统或薄壁件，最大流速会适当增加。
这个要求也意味着金属液的下落高度不能超过“静滴”高度的临界值。
3、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂这就要求在整个充型过程，不要出现任何金属液流的前端提前停止流动。
充型前期的金属液弯月面必须保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响，而这些凝壳会成为铸件一部分。
要想获得这种效果，金属液前端可以设计成连续扩展的。
实际中，只有底注“上坡”能实现连续不断的上升过程。
（如重力铸造中，从直浇道底部开始向上流）。
这就意味着：底注式浇注系统；不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落；不要出现大面积的水平流动；不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流动停止。
4、避免裹气（产生气泡）避免浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。
可以通过以下方式达到：合理设计阶梯型浇口杯；合理设计直浇道，快速充满；合理使用“水坝”；避免采用“井式”或其他开放式浇注系统；采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片；使用除气装置；浇注过程无中断。
5、避免砂芯气孔避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。
砂芯必须保证非常低的含气量，或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。
除非能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修复胶。
6、避免缩孔由于对流影响及不稳定的压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补缩。
所以要遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件。
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7
加水量不足
面浮砂
每槽检测型砂 5 紧实率，要求 5
32～40％
造型
型面缺损或垮 铸件易产生多
砂，型腔不完 肉、砂孔等缺
整
陷
3
气冲压力不足，模 具表面粘砂
3
气冲压力0.28 ～0.38MPa，喷 脱模剂1次/3～ 1 5型
下芯/ 放陶瓷 过滤块
漏放陶瓷过滤 块
浮渣随铁水进 入铸件，易产 生渣孔
3
未吹净水套芯出砂 孔内杂物
DMA I CR
VOC
KEY ISSUE
CTQ
质管科抱怨M593壳体铸件检验出的砂渣孔、粘 砂废品数量过多
财务部门核算M593壳体废品损失过高
生产车间反映废品过多加重生产量及影响铸件 清理速度
砂渣孔、 提供无砂渣
粘砂废品 孔、粘砂的
铸件
பைடு நூலகம்
铸件
4、CTQ的可操作性定义
合格铸件允许条件：
DMA I CR
3
吹净水套芯出 砂孔内堵头及 杂物
7
27 175
9 63
浇注时 间
浇注速度过慢
铸件产生气孔 、砂孔、冷隔 等缺陷
3
浇注速度过慢产生 气孔、冷隔
3
浇注速度18～ 24s/箱，每包 测一箱
7
63
6、数据收集计划
DMA I CR
序 过程输 数据类型 号 入内容 计数 计量
废品率（％）
M593壳体废品率走势图
70 60 50 40 30 20 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
生产批次
1、问题描述
DMA I CR
可将项目的重点放在降低铸件砂渣孔、粘砂废品数量上。
1、问题描述
砂渣孔缺陷
DMA I CR
粘砂
2、顾客
财务部门、 一车间、质量管理科
3、确定CTQ
随流孕育量
浇注时间
型砂硬度
模具清洁
砂
模具尺寸
操作工
浇注温度
渣 型腔散砂 孔
型砂水份
型砂配方
湿压强度
陶土 煤粉 加入 加入
量量
型砂
型砂性能
紧实 率
湿压 强度 与热 湿拉
铁水含渣量
粘 铁水化学成分 砂
废 品
电炉
3、因果矩阵图
Rating of Importance to Customer
9
1
砂
Process Inputs
砂渣孔：孔眼直径不大于φ3.0mm，深度不大于1.5mm，其距离不
得小于30mm，内外表面缺陷不得重合，在50mm范围内数量不多于3个， 总数不多于10个；面积不大于20×25mm2，深度不大于1.5mm，该缺陷在
铸件上不得多于3处。 粘砂：铸件加工范围不允许有粘砂；铸件表面粗糙度要求
140S以下。
团队成员
姓名 肖国平 肖国平 鄢云山 万弸袆 王宁
王瑞平 万修根 胡仁根 刘贺慧
DMA I CR
黑带 团队项目指导 过程拥有者
财务分析师
团队项目组长
团队成员 团队成员 团队成员 团队成员
部
门
技术开发科 技术开发科 生产车间
财务部门
技术开发科
技术开发科 生产车间 质量管理科 技术开发科
项目进度表
DMA I CR
降低M壳体铸件内废率
降低M593壳体铸件内废率
JMC-GB-451-2005
项 目 指 导：
过 程 拥 有 者:
黑
带:
项 目 组 长:
项目完成时间：
肖国平－技术开发科科长 鄢云山－生产车间主任 肖国平－技术开发科科长 王 宁－技术开发科技术员 2005年6月10号
Print Date: 2 March 2005
型砂混制
性能 检测
运
送
给
造
YES
型
符合/不符合
机
NO
1、过程流程图
Y6:铁水含渣量
铁水熔化 铁水渣量
出水扒渣
扒渣充分 覆盖剂量
Y1:型砂性能 Y2:型腔散砂
型砂混制
造型
型砂配比 旧砂含泥量 有效煤粉含量 有效澎润土含量
表面硬度 型腔完整 型腔尖角砂 浇口杯对正
DMA I CR
Y7:随流孕育量
随流孕育量 校核
孕育量/时间 孕育剂粒度/成分
Y3:坭芯擦砂
下芯
过滤块放置 下芯定位 下芯夹具清洁
Y4:合箱擦砂
合箱
吹浇口杯 合箱定位 合箱平稳
Y5:充型平稳/ 挡渣
浇注/ 随流孕育
浇注速度 浇注温度 浇注系统 开始孕育时间
废品
NG
外观 检验
OK
合格件
2、鱼骨图
DMA I CR
工艺
浇注
造型
气压
浇注 系统
设计 工艺设计
项目选择
质量指标
本部门问题点
团队选题
DMA I CR
M593壳体铸件内部废品率≤20％
35.50% 40% 30% 20% 10% 0% 开发阶段试生产废品率
20%
质量指标
降低M593壳体铸件内废率
1、问题描述
DMA I CR
M593壳体2004年的上半年开发阶段试生产废品率高 达35.5%，其中粘砂、砂孔等缺陷占废品数量的83%。
确定阶段 2004/8/15 – 2004/9/6 Define 衡量阶段 2004/9/7 –2004/9/20 Measure 分析阶段 2004/9/21 – 2004/10/20 Analyze 改善阶段 2004/10/21 – 2004/12/31 Improve 控制阶段 2005/01/01 – 2005/5/20 Control
浇注系 统设计
浇注系统各部 分比例不合理
浇注时间过快 或过慢，系统
挡渣能力差
9
浇注系统部分制作 截面积与设计不符
7
模具预验收时 对浇注系统尺
寸进行核实
4
252
铁水浮渣过
灰铁熔 炼
出水扒渣不干 净
多，随铁水进 入型腔产生渣 孔
3
覆盖剂加入量不足 或扒渣不充分
3
3
造型起模性能
砂处理
型砂紧实率过 低
差，型腔紧实 度差,型腔表
漏
箱
Total
60 66 42 42 144 96 216 24 24 0 0 0
4、因果矩阵柏拉图
DMA I CR
DMA I CR
5、FMEA
过程 功能
要求
潜在 失效模式
潜在 失效后果
FMEA
严
重
潜在失效
度
起因/机理
(S)
发 现行预防过程 探 风险
生
控制
测 顺序
率
—预防
度数
(O)
—探测
(D) R.P.N.
5、项目范围及目标
项目范围：本项目关注M593壳体的制芯、浇注、清理、检验这段
流程。
项目目标： 将M593壳体铸件内废率由35.5％下降到20％。
6、工艺流程图
DMA I CR
NO 判废品
合格/不合格
检验
打磨
抛丸
清理 浇冒口
浇注
造型
随流孕育剂
检测流量
YES 符合/不符合
随流孕育
装入型砂 原材料
NO 调整
1 模具清洁
3
2 浇注温度
3
3 铁水含渣量
3
4 随流孕育量
3
5 型砂性能
3
6 型腔散砂
9
7 浇注系统
9
8 浇注时间
1
9 原铁水化学成分
1
10
11
Total
315
渣
孔
粘
261
57
81
0 0 0 0
DMA I CR
砂
损
伤
93 3 23 4
31 1 31 3 11 1 11 1 93 9 11 1 99 9 11 1 11 1