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一、工业工程:用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。

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—二、IＥ八大应用范围:工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计—
—三、工业工程八大目标：可获利性（Profitabiｌiｔy）、有效性（Effecｔiｖeｎesｓ）、高效（Efｆｉcienｃｙ）、—适应性（Ａdａｐtaｂility）、响应性（Rｅspｏnｓｉveness）、高质量（HｉghQｕality）、持续改进（Ｃoｎtiｎｕｏus—Improvｅmenｔ）、经济可承受行（Ec ｏnomｉcAffordaｂilitｙ）。

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—四、工业工程八大意识:１、以人为中心意识２、问题改革意识３、全局意识４、简化意识５、成本效益意识6、快速响应意识7、持续改进意识8、创新意识。

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—五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法—
—六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积压浪费、管理浪费——七、标准工时＝实测时间×评核系数×（１＋宽放率）——
八、生产线平衡率=各工序时间总和／（最长工序时间*人数）—
（其中：最长工作时间（pitchtime）=生产线循环周期（cｙcletime）简称：ＣＴ）—
—九、NPI（ＮewProductIｎtroductｉon）新产品导入步骤:——１．产品信息的收集（BOM,Ｇeｒbeｒ及客户品质要求）;——２．Ｔeamwｏrk（新产品可行性评估）；—
—３．PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）；—
—４．ＰＥ建立ＢOM表,工治具的申购，及编写作业流程，SO Ｐ作业文件;—
—５．量产（问题反馈及跟踪改善）;——6．正式投入生产.——十、QC七大手法:一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法,五、矩阵数据分析法，六、过程决定程序图（PＤＰC法），七、矢线图法。

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十一、精益生产的１２条原则:１、消除八大浪费，２、关注流程，提高总体效益，３、建立无间断流程以快速应变，４、降低库存，５、全过程的高质量,一次做对,6、基于顾客需求的拉动生产，7、标准化与工作创新,8、尊重员工，给员工授权，9、团队工作,１0、满足顾客需要，１１、精益供应链，１２、“自我反省”和“现地现物”。

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—十二、6西格玛系统改善步骤（ＤＭＡIC）：定义、测量、分析、改善、控制。

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十三、6S指:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全—
—十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（ＦMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）——
十五、目标管理SMＡRT原则:目标必须是具体的（Speciｆic）、可测量的（Meａsuｒａｂｌe）、可达到的（Ａｔtaiｎaｂｌe）、现实的（Realｉstiｃ）、有时限的（Tｉｍe—Basｅd）。

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十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliｍinate）、可行性原则（Combinｅ）、重新排列原则（Reranｇｅ）、化简原则（Simplｅ）——
十七、管理四大基本职能：计划、组织、领导、控制。

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—十八：七种最主要的管理原则:分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原则。

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—十九、管理学十大定律：彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。

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—二十、JIT四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理—
—二十一、质量波动六因素５M１E:人（Man）、机（Ｍａchin ｅ）、料（Ｍateriaｌ）、法（Method）、环（Envirｏnmeｎｔ）、测（Measurem ｅnt）——
二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形，包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

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—二十三、解决生产异常的步骤：—
—１处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出
最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；—
２、对检测区域作业人员显检能力的的基本培训并在实际工作中进行考核.—
—３、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通,制造相关问题推进,将生产上的问题带回部门内与其他成员讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化;——４、生产线品质状况的追踪,并对一些课题进行推进,努力减低生产线不良率;——５、部门内返工率及IN—LINEＳＰC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导;—
—6、负责部门内员工的考勤和其他相关辅助性工作。

并做好部门间的协调工作;—
—７、负责部门内员工的信息整合及编辑工作,协助公司编辑部完成月刊。

扩展阅读:IE每周工作总结报告
IＥ技术员每周工作总结报告
这次一周工作总结报告，是我第一次比较系统的写自己一周工作总结报告,我希望能把自己的工作感悟写进来。

以便更利于自己的工作。

为了其他同事和领导能方便了解到我每周的工作的状况,将自己的工作报告分为四部分（１一周的工作内容；２一周的学习情况；３一周的问题承报；４制定下周的工作计划）。

１一周的工作内容我是本季度十月份由PE技术员转为IE技术员。

我从对IE的一无所知，在漫漫的工作中逐渐了解IE工作的性质和职能。

结合自
己做PE技术员在产线所积累的一点经验,使得自己对IE工作，尤其是标准工时这块有了自己的感悟。

同时自己的工作重点也是学习的重点就是标准工时。

我们众华公司是一家成立才一年多正在快速成长的企业，标准工时是公司生产的标准,在公司的生产营运中占据着主导地位，各部门对标准工时同样很重视,这即要求我所制定的标准工时必须准确。

以往的ＳMT线生产,１线和２线的XＰF站位的标准工时统计是不计算换却盘的时间，但在这两周的生产中，公司来料情况要求产线必须要花费一定的时间来进行换却,例如，CGMK8０３２和K80３１已经量产很长时间，之前换却并没有花费太长时间，频率也不高;LT Ｐ0２MB刚量产过几次,换却时间和频率也较高。

为了顺应生产,标准工时必须进行更新，在产线领班和技术员的帮助下,及时测出换却盘时间,更新标准工时。

LＹG是我们公司最大的量产产品，所要求的人力成本也是最大，这两周３线开始量产４７6Ｖ５．１8和４７6V ５．２0,之前并没标准工时数据,同时PE部门无法提供３线SＭT数据,我必须自己实测来录入标准工时,还有LYG后道的各个站位数据也要录入。

ＣＥＬL线由于线体改造，特别是瓶颈UIT线，流水的流程有所改变，更要求更新标准工时。

对于像LSF试产转为量产的,标准工时也得复测!
我的工作除了标准工时,还必须辅助工程师改善线体,这周的线体的改造，有两次是由我来主导的，顺利的完成了任务
２一周的学习情况
由于本周的CEＬＬ线体改造有两次是我主导的，从中积累到很多的经验，有很深的感悟。

可能由于IＥ工作的敏感，加上我是IE新人,在工作交际方面存在不足,在向产线领班接人时往往是借不到人，只能向自己的其他部门同学和之前PE同事求助，人力往往不够。

我们的ＩE工程师发现了我这方面缺点，给了我一些指导。

在以后的工作中，我会常与他们领班交流，搞好工作关系!在工作中,与工程师在交流时，了解到一点站位人力排布知识,怎么才能把线体的平衡率得到优化，例如:对于瓶颈站位１可以把作业方法进行改善；２可以适当增加作业人员;３将一些作业内容分摊到其他作业内容不复杂的工序站位中;４合并一些站位工序。

３一周的问题承报
本周ＳMＴ四线架线好,过几天将要生产。

目前１和２线的标准工时是由PE部门提供,３线的标准工时是由我实测得出。

新线的标准工时出处又是哪个？是PE提供还是ＩＥ实测得出？４制定下周的工作计划
１）及时实测公司试产的每个机种;
２）对于SＭT部分来料是却盘的机种，标准工时要更新；３）继续学习《标准工时统计与工作方法改善》IE技术员每周工作总结报告２
接近年关,电子产品进入销售旺季，电子制造行业也进入订单增多时期！虽然我们公司是新生的,但在公司管理层的英明领导下,不少
的电子公司与我们长期建立合作关系，我们公司也进入一年来最忙碌的阶段!这也对我们的标准作业提出更严格的要求。

１一周的工作内容
最近一段时间，CGMＫ8１8１A和LＳFLＴＰ0２MB成为我们公司的主打产品,为了生产进度需要,标准工时的统计尤为重要！我也对SＭT和CEＬL线两种产品的生产的标准工时多次测算，保证标准工时的准确性,尤其是新布局的ＳＭT４线，目前是公司上上下下关注的焦点！同时PE部和TＥ部对机器设备的程序也做不断的优化，仍需要IE不断跟踪。

２一周的学习情况
这周也让我充分知道了标准工时和人工站位重要性。

感觉IE的工作并不是容易做的，需要技术员具备敏锐的观察力和对工作的责任心。

ＣＥＬL线１线的生产都快半个月了,可我做位经常在产线观察的IE技术员，一直没发现该线存在人力站位分布不均,劳动时间不公平,人力浪费的现象。

通过这次的教训我也懂得了一些人力站位，线体布局方面的一些知识。

IE的工作不仅是在标准化作业这块，怎么让产线员工的工作更方便轻松,员工的生产劳动更标准化,使产线布局更合理,更适合产线生产,运用标准工时来进行人力的排布，这些也是ＩE 的核心工作。

我需要学习的地方还有好多。

３一周的问题承报
虽然这个月是主打量产,但仍然有试产的机种。

目前公司的要求即是有生产的必须有标准工时。

可是通过生产实践,个人认为试产时
测标准工时存在一些的问题。

试产由于各项功能存在不足,可能存在来料异常,工程师试产准备不足,人力估计不足，机器功能没有达到最佳状态,都会影响标准工时的测算。

同时试产量小,数据少，试产的跨度时间又长,就算测出数据也会没有代表性。

以星期六K8０00组装为例，试产时人力不足,导致站位安排混乱，人员安排没有固定站位，产线员工操作熟练度也没有达到合理要求。

由于标准工时是生产的标准，这样的标准对于下次产品的第一次量产肯定会带来影响。

同时部分机种会安排在夜班来试产,IE技术员根本就无法来实际测算，必然会对公司的生产带来困扰!
４制定下周的工作计划
１）及时实测公司生产的每个机种;
２）对于SMT程序优化的机种，标准工时要更新;３）继续学习《标准工时统计与工作方法改善》,同时加紧学习的力度,制定学习期限!
４）学习产线线体的布局，人力站位的排布５）会用标准工时解决人力排布问题
２0１*—１２—２５杨大俊IＥ技术员每周工作总结报告３
接近年关，电子产品进入销售旺季,电子制造行业也进入订单增多时期！虽然我们公司是新生的,但在公司管理层的英明领导下,不少的电子公司与我们长期建立合作关系,我们公司也进入一年来最忙碌的阶段!这也对我们的标准作业提出更严格的要求。

１一周的工作内容
本周是２0１*年的最后一个周,公司相关部门也在进行相应的工作盘点，ＩＥ部门也不例外,我不仅继续负责标准工时这方面,也要管理小工具，所以我准备要在这两周开始盘点。

由于这次的盘点不仅是月盘点，同时也是年终盘点,所以准备工作要做好充分：１罗列好小工具盘点清单；２制作好盘点表格;３根据计划制定盘点时间（拟定２0１*年１２月３0号和２0１*年１月４号）；４通知各个部门小工具管理负责人。

２一周的学习情况
在学习《标准工时统计与工作方法改善》的过程中,我学习到有关科学系统统计标准工时的方法,分别有秒表法，预定动作标准法和综合数据法。

目前我司在标准工时统计方面使用最实用,简便的秒表法，但是秒表法只适合***＊****＊*，而对*＊＊*****却束手无措,而预定动作标准法可以＊**＊＊***，所以我们公司有必要在试产的时候用预定动作标准法来确定标准工时。

但是在使用预定动作标准法的前提是必须要有全面的动作分析数据,需要完成大量的数据。

３一周的问题承报
４制定下周的工作计划
１）及时实测公司生产的每个机种；
２）对于SMT程序优化的机种，标准工时要更新；３）继续学习《标准工时统计与工作方法改善》,同时加紧学习的力度，制定学习期限!
４）学习产线线体的布局，人力站位的排布５）会用标准工时解决人力排布问题IＥ技术员每周工作总结报告
新年的第一个星期,我们公司也进入发展新阶段了。

我们公司也作出了２０１*年的战略发展,制定了本年度的发展计划，这是我们公司在新年良好发展的开始!
１一周的工作内容
２一周的学习情况３一周的问题承报
４制定下周的工作计划。