高线表面质量缺陷的产生原因及排除方法

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高速线材产品表面“裂纹”成因及判定

浅谈高速线材产品表面“裂纹”的成因及判定摘要：表面裂纹是高速线材产品缺陷最为常见的表现形式之一，本文对高速线材产品表面“裂纹”缺陷的成因及判定进行了细致的分析，总结以往工作中遇到的情况，为高速线材产品表面裂纹的判定提供借鉴。

关键词：裂纹；检验判定；分析一、引言当前，在钢铁行业总体产能明显过剩、市场形势严峻的背景下，提升产品质量，减少质量损失，树立品牌形象显得尤为重要。

杭钢高速线材生产线（以下简称高线）作为精品生产线，主推弹簧钢、crmo钢系列优特钢产品，优特钢生产比例已超过80%，而通过质量异议反馈以及用户走访了解到，高线盘条产品表面质量缺陷在外观形状上以“裂纹”为主，在质量检验过程中，只有清楚表面的形貌特征，明白缺陷产生的原因，才能及时做出正确的判断，严格把关。

二、高线公司工艺及设备简介高线公司采用150mm*150mm*12000mm、160*160*12000mm两种坯料组织生产，有抛丸机、磨修机、磁粉探伤仪，可以对坯料进行表面磨修、检验，保证了坯料质量，为顺利生产提供了有力的基础；采用步进梁式加热炉，加热温度稳定、均匀；粗中轧机组（14架）采用帕米尼公司的短应力线轧机，90度平立交替布置，预精轧、精轧、减定径机组（16架）采用顶交45度摩根轧机，整条生产线采用在线测径，轧制规格可达φ5.5—20mm，年设计产量60万吨；整条轧线设置有3把飞剪，起到剪切头尾及故障时的剪碎的作用，同时配备5段冷却水箱，控制轧件温度；散卷冷却采用斯泰尔摩控制冷却线，最后通过集卷机集卷后上p/f输送线，完成打包、称重、贴牌入库。

主要工艺流程如下：坯料准备→入炉、加热→出炉→高压水除鳞→粗轧→1#飞剪→中轧→2#飞剪→预精轧→1#水箱→3#飞剪→精轧→2、3#水箱→减定径→涡流探伤→4#水箱→测径仪→5#水箱→吐丝机→斯泰尔摩运输线→集卷→p/f输送线→检验、取样、切头尾→打捆→称重、挂牌→入库三、缺陷分布及检验情况高线盘条产品涉及16个规格，40多个钢种，以弹簧钢、crmo类钢等优特钢为主。

棒线材表面缺陷产生原因及消除方法

棒线材表⾯缺陷产⽣原因及消除⽅法线材⽿⼦产⽣原因及消除⽅法线材表⾯沿轧制⽅向的条状凸起称为⽿⼦，有单边⽿⼦也有双边⽿⼦。

⾼速线材轧机⽣产中由于张⼒原因，产品头尾两端很难避免⽿⼦的产⽣。

有下述情况时容易产⽣⽿⼦：（1）轧槽与导卫板安装不正；（2）轧制温度的波动较⼤或不均匀较严重，影响轧件的宽展量；（3）坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形；（4）来料尺⼨过⼤。

预防及消除⽅法如下：（1）正确安装和调整⼊⼝导卫；（2）提⾼钢坯加热质量，控制好轧制温度；（3）合理调整张⼒；（4）控制来料尺⼨。

线材表⾯的凸起及压痕（轧疤）形成的原因线材表⾯连续出现周期性的凸起或凹下的印痕，缺陷形状、⼤⼩相似。

凸起及压痕主要是轧槽损坏（掉⾁或结瘤）造成的。

线材产品检验项⽬及影响尺⼨精度的主要因素线材产品检验包括六项内容：外形尺⼨，压扁实验，含碳量⽐较，快速碳分析，⼒学性能试验和⾼倍检验。

影响线材尺⼨精度有以下主要因素：有温度、张⼒，孔型设计、轧辊及⼯艺装备的加⼯精度、孔槽及导卫的磨损、导卫板安装和轧机的机座刚度、调整精度、轧辊轴承的可靠性和电传控制⽔平和精度等。

其中张⼒是影响线材产品尺⼨精度的最主要因数。

在轧制线材的过程中尽可能实现微张⼒或⽆张⼒轧制是⾼速线材轧制的宗旨。

孔型设计与轧件精度也有密切关系，⼀般讲椭圆—⽴椭圆孔型系列消差作⽤⽐较显著；⼩辊径可以减少宽展量，其消差作⽤⽐⼤辊径好。

孔型设计中应特别注意轧件尺⼨变化后的孔型适应性，即变形的稳定性、不扭转不倒钢不改变变形⽅位。

线材裂纹产⽣的原因及预防⽅法裂纹在线材中的分布是不连续的，垂直于线材表⾯或呈⼀⾓度陷⼊线材。

裂纹长短不⼀，通常呈直线形，偶尔也有横向裂纹或龟裂。

由钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常伴有氧化质点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁；由轧后控冷不当形成的裂纹⽆脱碳现象伴⽣，裂缝中⼀般⽆氧化亚铁，多呈横裂或龟裂。

从炼钢到轧钢都有可能产⽣裂纹。

高线表面质量缺陷的产生原因及排除方法

高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法摘要:对高速线材常见表面质量缺陷裂纹、折叠、耳子、划痕等进行了原因分析，并提出了相应排除方法。

关键词:高速线材、表面质量缺陷、原因分析、排除方法。

概述：在高速线材的生产中，成品的表面缺陷是影响产品质量的一个重要因素，其大致有以下几种:裂纹、折叠、耳子、划痕、碳化钨辊环的破裂和掉肉、麻面、结疤(翘皮或鳞皮)。

2原因分析及排除方法2.1裂纹裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。

裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。

有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳现象。

2.1.1线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。

连铸坯上的针孔如不消除，经轧制被延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。

针孔是连铸坯的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。

高碳钢线材轧制后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。

轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。

另外坯料清理不好也会产生此类问题。

轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点:(1)轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。

(2)轧槽表面太粗糙或损坏。

(3)粗轧前几道导卫的划伤。

(4)粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产生。

(5)导卫使用不当主要是尺寸太大。

2.1.2若产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排除故障:(1)高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或偏离轧槽。

(2)导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某个导卫中。

(3)轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。

(4)精轧机是否有错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。

2.2折叠线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，以任意角度渗入线材的表面内，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠，通常折叠较长，但亦有间断的不连续的，并在线材的长度方向上都有分布，折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。

线材表面缺陷发生原因分析及其减少措施

线材表面缺陷发生原因分析及其减少措施以往，对减少线材表面缺陷进行了各种研究，但主要是调查钢坯中缺陷的变形情况，而对轧制变形发生的缺陷的研究甚少。

日本就轧制工序中发生的表面缺陷进行了研究，对实际线材的表面缺陷的试样进行了调查，对表面缺陷产生的机理进行了分析，通过基础实验对表面缺陷发生的指标进行了定量化。

为使氧化铁皮对表面缺陷生成的影响更加明显，选择了含有Cr和Si轴承钢作为实验钢种。

为形成氧化铁皮，将试验用钢材放入燃烧气氛中进行加热后埋入树脂中，用于显微镜组织检验。

加热气氛模拟实际操作使用的LNG的燃烧组成（72%N2-18%H2O-10%CO2）。

根据实机实验所得的氧化铁皮和表面缺陷的分析结果，推测表面缺陷的发生机理如下。

在加热炉内钢材圆周会发生氧化铁皮和内部氧化层。

内部氧化层即使用氧化铁皮清除机清除后仍会残留下来。

线材轧制特有的变形作用会使钢材沿圆周方向被局部压缩，同时由于内部氧化层会被挤压到钢材中，因此会生成有规则性的表面缺陷。

生成的表面缺陷由于其后轧制过程中的拉伸作用，表面缺陷会变浅，但在生成时的表面缺陷深的情况下，这种表面缺陷会残留下来。

为对轧制变形中表面缺陷的发生指标进行定量化，采用了神户制钢公司开发的刚塑性三维FEM解析软件对表面圆周方向的应变进行了解析，并与基础实验结果进行了比较。

由于表面缺陷的发生指标（缺陷深度）还与影响内部氧化层剥落性的钢材成分（容易挤压到表面缺陷内部的钢材成分）有关，因此生成的缺陷深度的敏感性因钢种的不同而不同。

此次基础实验采用的硅镇静钢（JISSWRCH45K）在各种条件下的局部压缩应变与该部位的表面缺陷深度的关系表明，局部压缩应变和表面缺陷深度具有相互关系，局部压缩应变越小，缺陷深度就越小。

由此可知，控制局部压缩应变可以减小表面缺陷深度。

根据作用于轧制变形中的钢材表面的局部压缩应变，可以对表面缺陷的发生进行预测，并对其发生指标进行定量化。

对氧化铁皮清除装置的头部进行改造，提高清除内部氧化层的能力，以及通过优化轧制道次程序，可以减小局部压缩应变。

高速线材表面质量缺陷及控制措施

总第171期2009年第3期河北冶金H EBE I M ETALL U RGYT o tal1712009,N u m ber3收稿日期:2009-03-08高速线材表面质量缺陷及控制措施王风才,李红霞,张洪春,邢永顺(邯郸钢铁公司线棒材厂,河北邯郸056015)摘要:介绍了高速线材产品的表面质量缺陷、产生原因,提出了控制措施。

关键词:高速线材;表面缺陷;控制;措施中图分类号:TG335.6文献标识码:B文章编号:B1006-5008(2009)03-0047-02 S URF ACE QUALITY DEFECT ANDITS CONTROL MEAS URES OF H IGH-SPEED W I RE W ang Fengca,i L iH ongx i a,Zhang H ongchun,X ing Y ongs hun(W i re and R od P lan,t H andan Iron and S tee l C o m pany,H andan,H ebe,i056015)Ab strac:t The surface quality defec,t its cause a re i n troduced,control m easures proposed.K ey W ord s:high-speed w ire;contro;l m ea sures1引言随着高速线材的规格和品种不断扩大,已广泛应用于建筑、制绳、制钉和其他深加工领域,有效地减少和控制线材的表面缺陷,不仅可以减少废品,还可以提高线材的金属收得率。

2高速线材表面缺陷形成的原因及控制措施高速线材常见的表面缺陷有尺寸超差、耳子、折叠、结疤、划痕、麻面等。

2.1尺寸超差线材(除头尾外)的直径或椭圆度超出标准规定的允许公差叫尺寸超差。

(1)形成原因。

高速线材轧机产品尺寸精度基本上能满足GB/T14981)2004标准的A级精度,但实际生产中尺寸超差仍是表面缺陷较为常见的一种,因为影响因素较多,主要有:轧件温度不均;张力变化;调整不及时或方法不当;轧辊车削精度低、安装不到位、导卫安装错误;自动检测、自动控制、仪表失准、失灵等。

线材质量常见五大问题及措施.doc

线材质量常见五大问题及措施线材在生产过程中会存在表面裂纹、脱碳、划伤、麻面、折叠与结疤等质量问题,需要分析并采取相应该进措施。

1、表面裂纹表面裂纹的特征是:存在于表面,深度大小不同,有平直、弯曲和折曲的形状,以一定角度向线材内部渗透。

应采取措施:提高铸坯质量,防止非金属夹杂物、气泡、偏析等缺陷产生,同时加强堆冷效果;定期检查导卫是否对中,导卫中有否存在氧化铁皮堵塞;定期检查轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。

2、脱碳脱碳会使钢的表面硬度、耐磨性、冲击韧性、使用寿命等方面性能降低。

减缓脱碳应:进行快速加热,缩短钢在高温区域停留时间,正确选择加热温度,避开易脱碳钢的脱碳峰值范围,适当调节和控制炉内气氛,对易脱碳钢使炉内保持氧化气氛,使氧化速度大于脱碳速度等。

3、划伤划伤主要特征是沿轧制方向上呈现直线形沟状的缺陷,在线材全长上呈现连续或不连续分布。

主要措施为:及时检查和维护设备损耗情况,及时调整和更换配件4、麻面麻面是线材表面上有许多细小凹点组成的片状粗糙面,产生麻面缺陷主要是轧槽冷却不当或严重磨损,应及时检查轧辊冷却和轧槽表面磨损及锈蚀情况,并按计划更换轧槽。

5、折叠和结疤折叠是线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线,通常与盘条表面呈某一角度分布,很长且形状相似。

产生折叠的因素有:孔型过充满或欠充满,轧制张力不稳以及导卫不对中或磨损严重,认真检查辊环、轧槽的使用情况,定期检查红坯尺寸和导卫,如有问题及时更换。

结疤是线材表面黏结金属片而形成的疤皮,一般呈舌头形或指甲形。

结疤产生的原因有:轧槽严重磨损;外界金属落在轧件表面;辊环“掉肉”或导卫有毛刺等。

因此在轧制前认真检查轧槽是否有缺陷,定期更换轧槽;认真清理导卫间的金属碎屑。

材料加工过程中常见缺陷形成原因和控制措施

材料加工过程中常见缺陷形成原因和控制措施在材料加工的过程中，常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能会降低材料的性能和质量。

了解这些常见的缺陷形成原因以及相应的控制措施，对于提高材料加工的效率和质量至关重要。

一、表面缺陷1. 划痕和刮痕：这些缺陷通常是由于加工过程中使用的工具和设备表面不平整或硬度不足导致的。

此外，操作不当或过度力度也可能导致划痕和刮痕的形成。

控制措施包括使用平整且硬度适当的工具和设备，并合理控制力度和操作方式，避免划痕和刮痕的产生。

2. 锈斑和氧化：这些缺陷通常是由于材料受到氧气和水的侵蚀和反应导致的。

在加工过程中，应尽量避免材料长时间暴露在潮湿的环境中，同时使用防锈剂和表面处理技术可以有效地防止锈斑和氧化的形成。

3. 气泡和孔洞：这些缺陷通常是由于材料内部存在气体或液体，在加工过程中由于温度或压力的变化导致气体或液体无法逸出，从而形成气泡和孔洞。

控制措施包括材料预处理，如真空处理以去除内部气体，并且在加工过程中要合理控制温度和压力，防止气泡和孔洞的形成。

二、尺寸缺陷1. 偏差：加工过程中，由于工具磨损、设备不稳定或操作不准确等原因，会导致零件尺寸偏离设计要求。

控制措施包括定期检查和更换工具、维护设备的稳定性，并确保操作人员接受过专业的培训，提高操作的准确性。

2. 粗糙度：材料表面的粗糙度是加工过程中另一个常见的缺陷。

粗糙的表面可能会影响零件的质量和功能。

控制措施包括选择适当的加工方法和工艺参数，如切削速度、进给速度以及刀具和夹具的选择，以获得所需的表面质量。

三、组织缺陷1. 结晶缺陷：材料加工过程中，结晶缺陷的形成通常是由于材料的冷却速度过快或冷却不均匀导致的。

这些缺陷可能包括晶界偏大、晶界分布不均匀等问题。

为了减少结晶缺陷的形成，可以采取适当的冷却措施，如控制冷却速度和温度梯度，以及进行热处理等。

2. 晶粒长大不均匀：晶粒长大不均匀往往会导致材料的性能和力学性能降低。

控制措施包括合理选择和设计加工工艺，如适当的热处理和锻造工艺，以及控制加工温度、压力和时间等参数，以实现晶粒的均匀长大。

常见表面缺陷的预防与补救措施

常见表面缺陷的预防与补救措施常见表面缺陷的预防与补救措施涂覆膜层分三个类别:一.电镀膜层二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层一.电镀膜层6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施起泡原因:1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡预防:1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施:无法补救,必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施:基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三. 挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.补救措施:1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.相同颜色漆作修补(其它金属)四. 黑点原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素:1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四. 黑点预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施:无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化.六.裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝) .3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.补救措施:无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白原因:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。

线材表面缺陷原因分析及对策

线材表面缺陷原因分析及对策摘要：从设备管理的角度，分析设备问题影响材线表面的各种原因，针对设备存在的问题提出改进措施，表面缺陷得到有效控制。

关键词：线材;表面质量;设备前言线材表面质量是用户对公司实物的第一认知，直接影响到用户对公司产品的满意度。

线材在轧制过程中，设备与线材接触面状况对成品材表面影响极大。

1影响线材表面质量的因素1.1 钢坯表面氧化铁皮影响线材表面质量的原因分析炉温控制不合理，导致钢坯在高温段的停留时间长，钢坯表面氧化严重，经各架轧机轧制后，表面氧化铁皮不能及时脱落，最终嵌入线材表面，形成次材。

空燃配比控制不合理，炉膛为氧化气氛，钢坯表面氧化严重，最终导致线材表面产生缺陷。

高压水除鳞压力不足或是喷嘴安装不正确，不能将钢坯表面的氧化铁皮彻底清除，最终引起成品表面形成麻点、铁皮等缺陷，进而造成次品。

1.2 导卫影响线材表面质量的原因分析由于导卫装配原因，导卫导辊转动不灵活或是导辊对轧件不能起到有效的支撑作用，最终导致轧件表面有划伤、折叠等缺陷。

由于油气润滑以及冷却水系统故障，造成导辊碎裂、粘钢、烧轴承等现象发生，进而导致轧件表面出现划伤。

由于导辊材质原因，在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划痕、结疤等缺陷。

由于导卫上线安装原因，导致轧件导入下游轧机时，不能对中相应轧机的孔型，进而导致线材表面出现耳子等缺陷。

1.3 轧辊、辊环影响线材表面质量的原因分析由于轧辊、辊环的质量问题，导致轧辊、辊环在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划伤、结疤等缺陷。

由于轧辊、辊环的上线装配原因，各架料型控制不合适，最终导致线材表面出现折叠、耳子等缺陷。

1.4活套轮影响线材表面质量的原因分析活套轮直接与线材表面接触，每条线装机量29个，其运行状态与红钢接触面光洁度对成品线材表面影响非常大。

活套轮高度参数不正确或设定变化范围大，活套轮安装偏离轧制中心线过多，造成辊轮表面磨损不光滑，造成线材表面出现划痕、划伤等问题。

不合格品处理原因和改善措施

不合格品处理原因和改善措施在生产加工过程中，不合格品是一个常见的问题，它可能会给企业带来损失，影响产品质量和客户满意度。

因此，及时发现和处理不合格品，以及采取有效的改善措施，对于企业来说是非常重要的。

本文将从不合格品处理的原因和改善措施两个方面进行探讨。

一、不合格品处理原因。

1. 设备故障，设备故障是导致不合格品的常见原因之一。

设备故障可能会导致产品加工过程中出现异常，从而影响产品质量。

2. 人为操作失误，人为操作失误也是不合格品产生的重要原因之一。

工人操作不当、疏忽大意、技术不过关等都可能导致不合格品的产生。

3. 原材料质量问题，原材料的质量问题也是不合格品产生的原因之一。

原材料质量不过关，可能会导致产品质量不稳定，出现不合格品。

4. 生产工艺不合理，生产工艺不合理也是导致不合格品产生的原因之一。

生产工艺不合理可能会导致产品加工过程中出现问题，从而影响产品质量。

5. 管理不善，管理不善也是不合格品产生的原因之一。

管理不善可能导致生产过程中出现混乱，从而导致不合格品的产生。

二、不合格品改善措施。

1. 加强设备维护，对生产设备进行定期检查和维护，及时发现并解决设备故障，确保设备正常运行，减少不合格品的产生。

2. 提高员工技能，加强对员工的培训和教育，提高员工的技能水平，减少人为操作失误导致不合格品的产生。

3. 严格原材料检验，加强对原材料的检验，确保原材料的质量符合要求，减少因原材料质量问题导致的不合格品产生。

4. 优化生产工艺，对生产工艺进行优化，确保生产工艺合理可行，减少因生产工艺不合理导致的不合格品产生。

5. 完善管理制度，建立健全的管理制度，加强对生产过程的监督和管理，提高生产过程的规范化程度，减少因管理不善导致的不合格品产生。

以上是关于不合格品处理原因和改善措施的一些探讨，希望对企业在生产过程中遇到不合格品问题时有所帮助。

企业要重视不合格品处理工作，及时发现并处理不合格品，采取有效的改善措施，提高产品质量，确保企业的可持续发展。

高强度带肋钢筋表面缺陷形成原因及分析

高强度带肋钢筋表面缺陷形成原因及分析高强度带肋钢筋是一种常用的建筑材料，在钢筋混凝土结构中起到了增强和加固的作用。

在生产过程中，高强度带肋钢筋表面常常出现一些缺陷，这些缺陷会降低钢筋的强度和使用寿命，甚至会导致钢筋断裂。

对高强度带肋钢筋表面缺陷的形成原因进行深入分析，对提高钢筋的质量和使用性能具有重要意义。

1. 原材料质量不合格：高强度带肋钢筋的生产过程中需要通过高温处理和加工等工艺来提高钢筋的强度和韧性。

如果原材料中存在杂质和缺陷，这些问题就会在钢筋的加工过程中被放大。

钢筋表面的氧化皮、锈迹和杂质都会导致钢筋表面的缺陷。

2. 加工工艺不当：高强度带肋钢筋的加工过程包括冷拉、锯切和切断等环节。

如果加工时使用的工具不合适或者操作不规范，就会对钢筋表面造成划痕、凹坑和裂纹等缺陷。

加工过程中的温度和压力等参数的调控也会对钢筋表面的质量产生影响。

3. 介质腐蚀：高强度带肋钢筋在运输和储存过程中容易受到湿度、酸碱介质和氧化物等化学腐蚀的影响。

这些腐蚀会导致钢筋表面的金属层被侵蚀，形成刻蚀、锈斑和泡沫等缺陷。

1. 目测分析：通过裸眼观察钢筋表面缺陷的大小、形状和分布等特征，可以初步判断缺陷的形成原因。

如果钢筋表面出现划痕、凹坑和裂纹等线状缺陷，可能是由于加工工艺不当造成的。

2. 显微结构分析：通过光学显微镜或电子显微镜等设备对钢筋表面的微观结构进行观察和分析，可以揭示缺陷形成的机理。

如果钢筋表面存在晶粒疏松、析出相或相界沿着应力方向的裂纹等缺陷，可能是由于原材料质量不合格或加工工艺不当造成的。

3. 化学分析：通过对钢筋表面的化学成分进行分析，可以判断是否存在环境腐蚀的问题。

如果钢筋表面存在酸碱介质侵蚀造成的金属元素离子溶解和沉淀，就可以进一步确定腐蚀缺陷的形成原因。

通过对高强度带肋钢筋表面缺陷形成原因的分析，可以有针对性地改进材料的制备工艺和加工工艺，减少缺陷的产生和扩展，提高钢筋的质量和使用性能。

在钢筋的运输和储存过程中，要注意防止湿度、酸碱介质和氧化物等腐蚀因素的侵蚀，避免钢筋表面的缺陷形成。

高速线材产品表面质量缺陷识别与控制.doc

CL0404-高速线材产品表面质量缺陷识别与控制案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。

该案例是高速线材生产企业涉及生产环节及质量检验与控制的真实案例，属于质量检验与控制类型。

本案例充分体现了国家有关标准中关于高速线材产品表面质量的规定要求，常见几种典型表面质量缺陷的特征、判定依据、可能原因及预防控制措施，员工在企业生产及技术管理岗位进行产品表面质量缺陷识别与判定，并提出可行控制措施的岗位能力。

高速线材产品表面质量缺陷识别与控制1. 背景介绍钢材产品质量通常包括两个方面的内容：一是尺寸和外形，主要包括尺寸精度及表面质量；二是内在质量，主要包括化学成分、微观组织和力学性能等。

高速线材热轧盘条是热轧型钢中截面尺寸最小的一种。

由于截面积很小、轧制道次较多、一般呈盘卷供货，产品质量控制难度较大。

高线产品的尺寸精度及表面质量主要由轧制生产工艺控制，而内在质量除由轧制生产工艺控制外，还受前续工序的影响。

为了准确的判断和控制高线产品表面质量缺陷，首先必须要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制或消灭在最初工序或前续工序，而缺陷的识别、判定及清理越早，产品质量控制会越好，造成损失也将越少。

2. 主要内容高速线材产品表面质量缺陷产生主要来自两个方面：一是上游原料带来的，二是在加热、轧制和精整环节中造成的。

《低碳钢热轧圆盘条GB/T701-2008》以及各类热轧盘条标准中关于表面质量都有以下规定：盘条应将头尾有害缺陷切除。

盘条的截面不应有缩孔、分层及夹杂。

盘条表面应光滑，不应有裂纹、折叠、耳子、结疤，允许有压痕及局部的凸起、划痕、麻面，其深度或高度(从实际尺寸算起) B级和C级精度不应大于0.10mm，A级精度不得大于0.20mm。

关于质量缺陷出现原因及修补处理措施浅谈

关于质量缺陷出现原因及修补处理措施浅谈一.出现原因:1.梁底局部出现露筋究其原因，其一主要是保护层垫块设置不当或干脆没有放置所致；其二就是在砼振捣过程中保护层垫块没有固定而移位或振捣不彻底导致出现露筋；其三就是梁底或板底预埋铁件过大过多加之振捣不彻底导致出现露筋。

2.麻面究其原因，其一主要是操作工人不熟悉结构截面尺寸及大小导致在操作过程中出现漏振或不按操作规程加之责任心不强所造成的结果；其二就是结构配筋过大过密在实际操作过程中存在一定的困难导致振捣不彻底所致；其三就是梁底或板底预埋铁件过大过多致使砼在振捣过程中不易流淌加之振捣不彻底不密实所致。

3.梁底和板底出现锯沫是施工中的大忌。

究其原因，其一就是操作工人图施工进度、图方便所致。

在施工操作面上下料、配料致使锯沫到处都是又不及时清扫清理，也没有在操作面上设置清扫孔，加之金昌地区经常刮风就全部吹入梁底。

所以要严格制止这种施工行为，必要时给予重罚；其二就是施工管理人员疏于管理任由工人想怎么干就怎么干，到最后又不好清理，在验收过程中胡乱应付或用小水冲洗一下就不了了之，有的梁底锯沫甚至达到5CM左右。

4.柱子根部出现烂根现象究其原因，其一就是模板下口封堵不严实跑浆所致；其二就是在砼浇筑之前没有先浇筑一层同标号的水泥砂浆座浆（5—10CM）；其三就是振动棒没有插入倒底或振捣时间不够；其四就是柱子太高或钢筋太密致使砼产生离析现象，这种情况还会造成柱面出现大量气泡和麻面现象，所以在浇筑大截面或超高柱子时一定要注意以上三条事项。

综上所述，以上这些质量缺陷严重影响了结构的整体观感效果也影响其结构性能及使用性能。

所以我们要加强过程质量控制，严把工程质量关，杜绝或减少以上质量缺陷的出现，总的一句话就是细节决定成败。

二.修补处理措施：1.在修补梁板时一定要注意梁的起拱高度、板的平整度；（1）修补前搭设适合操作高度的架子或活动架，派有一定修补经验的老师傅进行操作。

在操作前要做详细的技术交底，交代清楚怎么修补、修补到什么程度及效果、达到怎样的观感质量等；（2）修补工具和材料的准备（小钢钳、小榔头、钢丝刷、801胶及部分白水泥和粉刷石膏等）；（3）修补时间要格外注意，宜选在开春之际就是3—4月份之间。

高表面质量钢板表面麻面缺陷的成因与预防措施

高表面质量钢板表面麻面缺陷的成因与预防措施通过对高表面质量的钢板进行研究，分析其各个缺陷形成的特点，以及从各方面工艺对其进行研究。

并提出了很大几率可以降低钢板的麻面的生成概率的一些预防方法，再通过现场实施的配合，便可以使产生的钢板中麻面的数量明显减少。

标签：原因分析;优化工艺;解决方法某世界知名工程机械制造商常年大量采购某个牌号的高表面质量钢板，并在使用中进行抛丸处理、弯型、焊接、装配后直接喷涂金属漆，因此对钢板表面质量拥有更高的要求，上下表面不得进行修磨，不允许存在麻面及氧化铁皮压入等缺陷，抛丸前后均不能出现麻面，每平方米面积内不允许有多于3处的麻面。

近几年来，随着供货量的大幅度增加，钢板麻面缺陷时有出现，在原始热轧钢板表面上不易被发现，经过抛丸后才显现出来。

一、缺陷描述某一制造商在2018年从我厂订购的具有高表面质量的钢板共约有一万余吨。

为了避免表面产生红锈，其采用了具有低硅成分的设计，并且考虑高表面质量的要求。

但在抛丸后的表面上仍然会不时有麻面缺陷产生。

二、产生原因分析表面麻面产生的直接原因是氧化铁皮压入，一般的氧化铁皮由最外层Fe203、中间层Fe304和最里层Fe0三层组成，多年来有关的学术研究已相当成熟，本文将不再对此加以赘述，而是结合钢板表面实际质量状况从板坯清理、加热、除鳞、轧制等工序的工艺和轧辊设备角度，对高表面质量宽厚板麻面缺陷的成因进行分析和讨论。

1.板坯缺陷。

板坯的氧化铁皮、结疤、重皮、皮下气泡等缺陷经过精整、加热和轧制后，大部分得到改善甚至消除，但仍有小部分存在。

板坯在入炉前如果精整不好，表面的氧化铁皮在加热炉高温气氛中熔化而形成板坯表面结疤，继而产生钢板麻面，带有这两种表面缺陷的钢板经抛丸处理后就会形成麻面。

另外，由于非板坯自身缺陷原因，如连铸坯火焰切割渣在轧钢中咬人，就会造成轧辊压痕，最终导致钢板表面产生麻面。

目前大部分钢厂都采用火焰清理的方法将坯料表面的缺陷熔化后去除，此方法成本低、效率高，但缺陷部位在温度骤升时会因热应力作用产生裂纹。

高性能混凝土外观质量缺陷原因分析及预防措施

高性能混凝土外观质量缺陷原因分析及预防措施1、混凝土表面气泡、麻面混凝土表面出现大小不同的半球状小坑，叫气泡。

当气泡较多，比较密集分布时，则形成麻面。

1.1形成原因在混凝土振捣过程中，混凝土中的空气会不断排出，当混凝土与模板之间的空气没有排净时，滞留的空气占有一定的空间，即形成气泡。

产生上述现象的主要原因是：1）混凝土水胶比偏大。

混凝土单位用水量偏多，水泥水化热造成水分的蒸发，使拌合物中产生的较多水蒸气，在气温较高的环境中，会进一步加大拌合物中水蒸气的含量，这将增大排出气体的难度。

2）材料级配不合理，粗集料偏多，骨料大小不当，在施工过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率小，细骨料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。

3）模板表面附着物处理不干净，表面不光滑，以及模板表面所用的脱模剂粘度较大，在模板与混凝土之间形成油水混合物，都会加大气泡与模板间的摩擦力，在振捣过程中，增大气泡排出的难度。

4）浇筑的混凝土分层过厚，上层混凝土自重使底层的空气无法逸出，加上振捣不充分，空气滞留在混凝土中。

据试验，分层厚度超过600mm时，下层混凝土的排气将很困难。

5）振捣不良，漏振或振捣时间不够，都会使拌合物的排气效果较差。

1.2预防措施1）严格控制原材料质量，特别要加强对混凝土用骨料的级配及针、片状含量、含泥量检测，做到混凝土级配合理，粗、细骨料用量比例适中，使混凝土易振捣密实，消除气泡产生的物理原因。

同时，应使用优质外加剂。

2）优化高性能混凝土配合比设计。

混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定，在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。

严格按照配合比施工，及时进行砂、石料含水量测定，保证施工配合比准确可靠，搅拌站计量误差必须满足规范要求，应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。

常见表面缺陷的预防与补救措施

常见表面缺陷的预防与补救措施1.麻面现象混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。

原因分析1模板表面粗糙或附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

2木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。

3模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

4模板隔离剂涂抹不匀，或局部漏刷或隔离剂失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。

5混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻面。

6拆模过早，使混凝土表面的水泥砂浆粘在模板上，也会产生麻面。

修补方法1表面尚需作装饰抹灰的，可不做处理。

2表面不再做装饰的，应在麻面部分浇水湿润后，用1:1水泥砂浆（本工程的用于混凝土修补的水泥砂浆均是从商混站购置干料，然后现场自行加水拌制），将麻面抹平压光，使颜色一致。

修补完后，应覆盖草帘或塑料薄膜包裹进行保湿养护。

预防措施模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；混凝土搅拌时间要适宜，在砼搅拌车内不应超过3小时.浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；新拌制混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝混凝土可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。

2蜂窝现象混凝土局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。

原因分析1混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。

2混凝土搅拌时间不足，未搅拌匀，和易性差，振捣不密实。

3混凝土下料不当，一次下料过多或过高，超过2m未设立串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。

4混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

高表面质量中厚钢板表面麻点缺陷的成因与预防措施

ｒａｉｓｅｓｆｏｕｒｍａｊｏｒｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅｍｅａｓｕｒｅｓｔｏｒｅｄｕｃｅｐｌａｔｅｓｕｆｒａｃｅｐｉｔｔｉｎｇｓ．Ｂｙｔａｋｉｎｇｔｈｅｍｅａｓｕｒｅｓａｔｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｓｉｔｅ，
预防措施，通过现场实施，表面麻点缺陷数量得到大幅度减少。关键词高表面质量钢板表面麻点预防措施
ＣａｕｓｅｓａｎｄＰｒｅｖｅｎｔｉｖｅＭｅａｓｕｒｅｓｏｆＳｕｒｆａｃｅＰｉｔｔｉｎｇ
某钢厂于２０１３年全年供货工程机械用高表
面质量中厚板１２５６批，共计１．９万ｔ，厚度规格范围为６～６ＯＩｎｎ，采用低硅成分设计并充分考虑
缺陷，抛丸前后均不能出现鱼鳞状、蜘蛛网状花
纹，每平方米面积内不允许有多于３处的麻坑，不
・
第２０卷第５期１４・２０１４年１０月
宽厚板
ＷＩＤＥＡＮＤＨＥＡＶＹＰＬＡＴＥ
Ｖｏｌ＿２０．Ｎｏ．５０ｅｔｏｂｅｒ２０１４
高表面质量中厚钢板表面麻点缺陷的成因与预防措施
０前言
表面麻点缺陷产生的原因进行了系统分析，并提
出相应的预防与改进措施。
１缺陷描述

高线缺陷

二、高线产品缺陷及分析：⑴、擦伤（划痕）1）、特性：一般呈直线形或弧形的沟痕，通常可见沟底，其深度由肉眼刚能见至几毫米，长度有几毫米至几米，连续或断续地呈现在线材的局部或全长。

2）、产生原因：a、导卫装置偏斜，加工不良，上边不圆滑。

b、导卫板或孔型粘附氧化铁皮，以及导卫板或孔型严重磨损。

c、活套量过大，轧件跳套；活套与轧直线不一致，拉钢时，轧件与活套棱角挂伤。

d、孔型侧壁磨损过多，与轧件接触产生弧形刮伤。

e、轧辊车削不当，有刀痕产生轧痕（或压痕）。

3）、防止办法：a、正确安装导卫。

b、按规定及时更换导卫或孔型。

c、按规定输入轧制速度，确保连轧常数，同时保证轧制线一致。

d、按导槽换辊制度导槽换辊。

e、提高车削质量和检验标准。

（2）、结疤：1）、特性：一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基本相连，有时结疤外形呈一封闭的曲线，它嵌在线材表面，面积较大。

轧制产生的结疤容易翘起和张口，一般下面都有夹杂物。

2)、产生原因：a、在轧制过程中前一道次孔型有砂眼或因故损坏，当轧件通过该孔型后表面形成凸块，再轧制后，在成品线材表面产生周期性生根结疤。

b、在轧制过程中，由外界金属物落在轧件表面上，同时被带入孔型变形区，压入轧件表面，产生结疤，这样的结疤是不生根且无规律性。

c、轧件在孔型中打滑，使金属堆积于变形区周围表面上，再轧制时造成的。

d、由于轧辊表面刻痕不良，在轧件的表面上形成较高的凸起金属，再轧制时产生有规律的结疤。

e、钢坯表面有较大的翻皮和较大的皮下气泡破裂。

f、原料表面处理不良，有尖锐的棱角边产生。

3）防止办法：a、按导槽换辊制度导槽换辊，同时严格控制轧辊进厂检验。

b、轧制前应认真检查跑槽，导卫内是否有杂物，确保轧制线的清洁性。

c、导槽换辊后必须规定进行磨槽。

d、提高车削质量和检验标准。

e、加强钢坯进车间挑废检验工作。

（3）、耳子：1）、特性：耳子是指在线材表面平行与轴线的条状突起，有单面的或双面的产生于线材全长或局部或呈断续的。

质量通病原因分析及预防措施

质量通病原因分析及预防措施
一、产品质量通病原因分析
1、技术问题。

技术设备的性能不足，工艺流程不合理，操作技术不足，质量检验环节不健全，缺乏有效的监控和控制，都会导致质量的下降
和局部缺陷。

2、原料质量问题。

质量管理混乱，原材料用量不合理，原材料自身
的不合格和制造过程中存在的质量问题，都会导致货品质量不良。

3、组织管理问题。

公司内部管理不规范，有效把握质量的环节缺乏，缺乏有效的质量标准，各方面之间的沟通和协调统筹不够，对质量管理也
是一个重要原因。

二、质量预防措施
1、优化技术流程。

对设备性能进行有效监控，及时发现并纠正质量
问题，优化工艺流程，提高工作效率，提高产品质量；
2、加强原料的把控。

要充分熟悉原料的特性，严格控制原料的质量，严控设备参数，避免由于原料质量不合格而导致的损失；
3、注重管理机制。

建立有效的质量管理机制，完善质量控制体系，
加强质量检验和检测，落实责任，建立全员参与的质量改进制度等，使每
个环节都能够得到充分的重视。

4、遵循国家和行业的质量标准。

30MnSi高线盘条结疤产生的原因及控制措施

30MnSi高线盘条结疤产生的原因及控制措施摘要：30MnSi一般应用于预应力管桩钢筋。

主要用途：可制成PC钢棒，主要用于建筑行业，是预应力混凝土管桩中的主要钢材，具有强度高，省材料，使用方便，产品质量容易保证等优点，在建筑行业使用相当广泛。

但结疤的产生会使其在加工后造成滞后断筋，带来严重的质量问题，近年来，方坯5#机30MnSi高线盘条结疤缺陷率维持在1%左右，这一难题一直困扰着厂部和车间管理人员，为此连二车间成立技术骨干组成攻关小组，开展方五铸机降低方坯5#机30MnSi高线结疤率攻关。

关键词：30MnSi；PC钢棒；结疤1前言盘条表面结疤是盘条表面缺陷的主要组成部分，直接影响到盘条在下游工序加工的生产效率和成材率。

对高线结疤常见的几种类型进行了归类与分析，从连铸工艺的角度，追溯了盘条表面结疤产生的部分原因，提出了铸坯方面相应的解决对策。

图1 常见的高线结疤形貌图2 常见的高线结疤酸洗后形貌方坯5#机的铸机参数：2结疤产生原因结疤都是在轧制过程中直接产生的，盘条轧制完毕后，需经过水冷箱来控制其吐丝温度，由于冷却水易在盘条表面有缺陷的部位残留和盘条存在缺陷部位的抗锈蚀能力较弱，因此，缺陷部位一般均伴随着不同程度的锈蚀现象［1］，体现在宏观上，则在盘条缺陷部位，一般都有不同程度的红锈存在。

表面结疤宏观形状复杂多样，我们通常见到的结疤主要有点状结疤、块状结疤、锯齿结疤等类型。

但从微观形态来看，一般可分为有根结疤和无根结疤两种类型。

结疤表面上有与本体粘合一头或不粘合的金属层一般呈舌状，厚薄不均，大小不一。

其产生原因既有线材轧机系统造成的，也有铸坯缺陷造成的。

2.1铸坯缺陷的原因3月13日，方坯5#铸机生产一个包30MnSi，共4570吨，轧后产生结疤142.7吨，比例3.12%，从铸坯表面看有渣坑、明显凹陷和划痕，取的酸洗低倍样看，铸坯也存在轻微角裂。

针对以上铸坯问题，对现场生产及设备进行排查原因。