碱洗和酸洗
酸洗钝化
标题：酸洗钝化程序Title:Pickling Passivation Procedures版本Revision：01编号No.：页号Page：1 / 5生效日期：Effective Date 替代：Supersedes起草者/日期：Written By/Date 复核者/日期：Checked By/Date批准者/日期：Approved By/Date 复审日期：Review Date分发范围：Distribution1．范围本酸洗钝化程序适用于卫生级洁净管道，并且在整个管道系统压力测试后合格后进行。
2. 目的卫生级洁净管道通过酸洗钝化和清洗等程序，使管道能够达到无菌物料输送的要求。
酸洗钝化主要有碱洗、酸洗和钝化三个主要步骤，其中各个步骤的目的是：1）碱洗是为了去除管道系统内壁的油脂2）酸洗的目的是使用酸液腐蚀管道内壁，将管道内壁焊缝处的焊接热影响区洗除，经酸洗后的管道内壁已露出管道本身的原材，管道内表面固有的部分保护层已被去除。
3）管道的钝化正是在管道内壁形成致密的氧化铬钝化膜。
3. 酸洗钝化的安全措施酸洗钝化工作开始前，所有相关人员接受安全培训，了解所需化学品的性质，掌握必要的紧急处理措施等。
以下为酸洗钝化所用的化学品的特性：名称：氢氧化钠，化学式：NaOH物理性质白色片状固体，易潮解熔点：318℃，沸点：1390℃相对密度：2.1 （水=1）水中溶解度：20℃时109g/100ml 强碱，有强烈腐蚀性标题：酸洗钝化程序Title:Pickling Passivation Procedures版本Revision：01编号No.：页号Page：2 / 5名称：硝酸，化学式：HNO3物理性质无色液体，有刺激性气味熔点：-83℃，沸点：20℃相对密度：0.7 （水=1）水中溶解度：溶解蒸汽压：20℃时101.3KPa化学性质强酸，有强烈腐蚀性易与碱性物质发生强烈化学反应溶解过程有热量产生与空气接触有大量腐蚀性烟雾生成现场安全装备操作人员身着防酸服、防酸手套劳保鞋、护目镜紧急处理措施若溅入眼中用大量水冲洗并就医若溅到皮肤用大量水冲洗并涂灼伤药膏，重者就医挥发后吸入鼻喉站至上风处，吸大量新鲜空气化学性质易与酸性物质发生强烈化学反应溶解过程有热量产生现场安全装备操作人员身着防酸服、防酸手套劳保鞋、护目镜紧急处理措施若溅入眼中用大量水冲洗并就医若溅到皮肤用大量水冲洗并涂灼伤药膏，重者就医挥发后吸入鼻喉站至上风处，吸大量新鲜空气溢流情况大量水稀释包装25公斤袋装储存运输避免物体撞击包装标题：酸洗钝化程序Title:Pickling Passivation Procedures版本Revision：01编号No.：页号Page：3 / 5溢流情况大量水稀释，并用片碱中和包装50公斤桶装避免物体撞击包装储存运输29℃以下储存，避免阳光暴晒4. 准备4.1 进行酸性钝化前，所有管道系统必须按照测试规范进行压力测试。
化学清洗预膜方案
化学清洗预膜方案化学清洗和预膜是工业中常用的表面处理方法，用于清除材料表面的污垢和氧化物，为后续涂装、电镀等工艺做好准备。
本文将介绍化学清洗和预膜的原理、常用方法以及其在不同材料上的应用。
一、化学清洗的原理和方法化学清洗是利用化学反应的原理去除材料表面的污垢和氧化物。
常见的清洗方法有酸洗、碱洗、电解洗等。
1.酸洗酸洗是指使用酸性溶液去除材料表面氧化物和污垢的方法。
酸洗一般采用浸泡法，将材料放入酸性溶液中，通过化学反应去除表面氧化物和污垢。
常用的酸洗剂有盐酸、硝酸、硫酸等。
2.碱洗碱洗是使用碱性溶液去除材料表面有机物和油污的方法。
碱洗一般也采用浸泡法，将材料浸泡在碱性溶液中，通过溶解和乳化等作用去除表面有机物和油污。
常用的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
3.电解洗电解洗是利用电解作用去除材料表面污垢的方法。
将材料作为阳极或阴极，通过电解反应去除表面污垢。
电解洗具有清洗效果好、操作简单等优点，但需要设备和电解液的配套。
二、预膜的原理和方法预膜是指在材料表面形成一层保护膜，用于增强材料的耐腐蚀性和润滑性。
常见的预膜方法有化学氧化、溶液渗碳、溶液氮化等。
1.化学氧化化学氧化是利用氧化反应在材料表面形成一层氧化膜的方法。
常见的化学氧化方法有硫酸氧化、阳极氧化等。
通过化学氧化可以提高材料的耐腐蚀性和硬度。
2.溶液渗碳溶液渗碳是将含碳溶液浸泡在材料表面，通过渗碳反应在材料表面形成一层含碳层的方法。
溶液渗碳一般适用于低碳钢等材料，通过渗碳可以提高材料的硬度和耐磨性。
3.溶液氮化溶液氮化是将含氮溶液浸泡在材料表面，通过氮化反应在材料表面形成一层氮化层的方法。
溶液氮化一般适用于不锈钢等材料，通过氮化可以提高材料的耐腐蚀性和硬度。
三、化学清洗和预膜的应用化学清洗和预膜广泛应用于汽车、航空航天、电子电镀等领域。
1.汽车领域汽车生产过程中，需要对汽车外壳、发动机零部件等进行清洗和预膜处理。
化学清洗可以去除材料表面的油污和氧化物，预膜可以提高汽车零部件的耐腐蚀性和润滑性。
涤纶染色工艺流程
涤纶染色工艺流程
涤纶染色工艺流程主要分为预处理、染色、后处理三个环节。
下面是一个一般涤纶染色工艺流程的详细描述：
一、预处理阶段：
1. 预处理洗涤：将涤纶织物放入洗涤机中，使用纯净水和适量的洗涤剂进行洗涤，去除织物表面和内部的污垢和油脂等杂质。
2. 酸洗：将洗净的织物放入酸洗槽中，使用酸性溶液进行酸洗，以去除织物表面的碱性残留物，并帮助提高后续染色的效果。
3. 碱洗：将酸洗后的织物放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，以中和织物中的酸性残留物，调整织物的pH值。
二、染色阶段：
1. 染色剂选择：根据需要染色的颜色和纤维的性质，选择适合的染色剂。
2. 染色剂配方：根据染色剂的浓度和染色的效果要求，计算出染色剂的用量和配方。
3. 染色：将经过预处理的织物放入染缸中，加入染料和助剂，控制好染色温度和时间，进行染色。
4. 清洗：将染色后的织物取出，进行充分清洗，去除多余的染料和助剂，以及染色中产生的杂质。
三、后处理阶段：
1. 软整理：将清洗后的织物放入软整理机中，使用适量的软整理剂进行处理，提高织物的柔软度和舒适性。
2. 干燥：将软整理后的织物进行干燥处理，去除多余的水分，使织物完全干燥。
3. 整理：将干燥后的织物进行整理，使其平整、整齐。
4. 包装：将整理好的织物进行包装，进行出厂前的检验和质量控制。
以上是一般涤纶染色工艺流程的基本步骤，实际操作中可能还会根据不同颜色的染色要求做一些调整。
同时，还需要注意染色过程中的温度、时间、染色剂浓度以及pH值的控制，以达到理想的染色效果。
印染漂白工序
印染漂白工序印染漂白工序是印染行业中的一项重要工艺，用于改变织物的颜色或去除染料残留。
在印染漂白工序中，通常会使用化学药剂来实现漂白效果。
下面将详细介绍印染漂白工序的步骤和常用的漂白剂。
印染漂白工序通常分为预处理和后处理两个阶段。
预处理阶段主要包括预洗、碱洗和酸洗三个步骤，而后处理阶段主要包括漂白、漂白剂中和和清洗三个步骤。
首先是预处理阶段的预洗步骤。
预洗是为了去除织物表面的杂质和残留的染料，以减少后续工序中的污染。
预洗一般使用温水和洗涤剂进行，时间一般为10-15分钟。
接下来是碱洗步骤。
碱洗是为了改善织物的亲水性，使其更容易接受染料。
碱洗一般使用氢氧化钠或碳酸氢钠等碱性物质进行，时间一般为10-20分钟。
然后是酸洗步骤。
酸洗是为了中和碱洗过程中残留的碱性物质，并恢复织物的酸性。
酸洗一般使用醋酸或硫酸等酸性物质进行，时间一般为10-15分钟。
接下来是后处理阶段的漂白步骤。
漂白是为了改变织物的颜色或去除染料残留。
常用的漂白剂有氯漂白剂、过氧化氢和亚硫酸钠等。
漂白剂的选择根据织物的材质和需要达到的效果来确定。
漂白一般在温水中进行，时间根据需要漂白的程度而定。
然后是漂白剂中和步骤。
漂白剂中和是为了去除漂白剂残留，以防止对织物产生损害。
常用的中和剂有过氧化氢、亚硫酸钠和硫代硫酸钠等。
中和一般在温水中进行，时间一般为5-10分钟。
最后是清洗步骤。
清洗是为了去除残留的药剂和杂质，使织物恢复干净。
清洗一般使用清水进行，时间根据需要决定。
总结起来，印染漂白工序主要包括预处理和后处理两个阶段。
预处理阶段包括预洗、碱洗和酸洗三个步骤；后处理阶段包括漂白、漂白剂中和和清洗三个步骤。
通过这些步骤，可以使织物达到预期的漂白效果，并保证织物的质量和颜色一致性。
在实际操作中，需要根据不同织物的特点和要求来选择合适的药剂和工艺参数，以达到最佳的漂白效果。
工业除铁锈化学方程式
工业除铁锈化学方程式
工业上除铁锈主要采用化学方法，主要是采用酸洗和碱洗的方法。
这些方法可以有效地去除铁锈，从而使得钢铁工件表面得以焕然一新，保证工业生产的质量和效率。
酸洗法是将工件浸泡在稀硫酸或盐酸溶液中进行清洗。
在酸液中，铁锈中的氧化铁和金属表面的氧化物会与酸发生化学反应，生成易溶
于水的盐，从而铁锈层能够被有效地去除。
酸洗不仅能够去除铁锈，
还能起到杀菌和除油污的作用，是一种非常有效的清洗方法。
碱洗法是将工件浸泡在烷基苯磺酸钠或氢氧化钠溶液中进行清洗。
碱液可以与铁锈和其他金属表面的污垢反应，从而使其变得容易被溶
解和清除。
碱洗不能像酸洗一样去除铁锈，但可以与铁锈反应，从而
减少铁锈的生成。
除铁锈的化学反应方程式如下：
1. 酸洗
Fe203 + 3 H2SO4 = Fe(SO4)3 + 3 H2O
FeO + H2SO4 = FeSO4 + H2O
2. 碱洗
Fe2O3 + 6 NaOH = 2 Na3FeO6 + 3 H2O
FeO + 2 NaOH = Na2FeO2 + H2O
总的来说，工业除铁锈化学方程式给人以很大的启示，几乎所有的金属表面都有可能生锈，选择合适方法来加以清洗，不仅能够保证工业生产的质量和效率，也能够延长工件的使用寿命。
洗涤碳酸钙的方法
洗涤碳酸钙的方法碳酸钙是一种常见的无机化合物，广泛应用于化工、建筑材料、医药和食品等领域。
在一些特定的应用场合中，需要对碳酸钙进行洗涤处理，以去除其中的杂质和不纯物质，提高其纯度和质量。
本文将介绍几种常见的洗涤碳酸钙的方法。
1. 酸洗法酸洗是一种常见的碳酸钙洗涤方法。
常用的酸洗剂有盐酸、硫酸和醋酸等。
具体操作步骤如下：(1) 准备酸洗液：将适量酸洗剂加入一定量的水中，搅拌均匀，调节pH值至适宜范围。
(2) 将碳酸钙样品浸泡在酸洗液中，时间一般为数小时至数十小时，具体时间根据实际情况而定。
(3) 取出样品，用清水反复冲洗，直至洗涤液中不再有酸性物质的呈现。
(4) 将洗涤后的碳酸钙样品晾干或烘干，即可得到洗涤后的纯净碳酸钙。
2. 碱洗法碱洗是另一种常见的洗涤碳酸钙的方法。
常用的碱洗剂有氢氧化钠和氢氧化钾等。
具体操作步骤如下：(1) 准备碱洗液：将适量碱洗剂加入一定量的水中，搅拌均匀。
(2) 将碳酸钙样品浸泡在碱洗液中，时间一般为数小时至数十小时，具体时间根据实际情况而定。
(3) 取出样品，用清水反复冲洗，直至洗涤液中不再有碱性物质的呈现。
(4) 将洗涤后的碳酸钙样品晾干或烘干，即可得到洗涤后的纯净碳酸钙。
3. 溶剂洗法溶剂洗法主要适用于一些有机溶剂可溶的杂质的去除。
具体操作步骤如下：(1) 选择适合的有机溶剂，如醇类、醚类或酮类等。
(2) 将碳酸钙样品浸泡在溶剂中，搅拌均匀，时间一般为数小时至数十小时。
(3) 取出样品，用清洁的溶剂反复冲洗，以去除残留的有机溶剂。
(4) 将洗涤后的碳酸钙样品晾干或烘干，即可得到洗涤后的纯净碳酸钙。
4. 水洗法水洗法是一种简单易行的碳酸钙洗涤方法。
具体操作步骤如下：(1) 将碳酸钙样品放入清水中，搅拌均匀。
(2) 将样品过滤或离心，以分离固体和液体。
(3) 取出固体样品，用清水反复冲洗，直至洗涤液中不再有杂质的呈现。
(4) 将洗涤后的碳酸钙样品晾干或烘干，即可得到洗涤后的纯净碳酸钙。
硫酸容器清洗维护要点
硫酸容器清洗维护要点在化学实验室和生产现场中，硫酸是一种常见且重要的化学品。
然而，硫酸具有强腐蚀性，因此对硫酸容器的清洗和维护要格外谨慎。
本文将介绍硫酸容器清洗维护的要点。
1. 安全措施在进行硫酸容器的清洗和维护之前，首先要确保工作环境安全，并采取必要的防护措施。
操作人员应佩戴化学防护手套、护目镜和防护服等个人防护装备，确保眼睛、皮肤和呼吸道等部位不受硫酸的伤害。
2. 清洗前准备在进行硫酸容器的清洗前，需要将容器内的硫酸倒掉。
倒掉硫酸时，应慢慢倾斜容器，避免产生溅出。
倒掉硫酸后，要用蒸馏水充分冲洗容器内壁，去除残留的硫酸。
3. 清洗方法（1）酸洗方法：可使用稀硫酸或稀盐酸溶液对容器进行酸洗。
将酸溶液倒入容器中，然后用刷子或海绵拭子等工具均匀地在容器内壁上搓洗，除去硫酸残留物。
清洗完后，将酸溶液倒掉，并用蒸馏水进行充分冲洗，以去除酸性残留。
（2）碱洗法：使用稀碱溶液如氢氧化钠或氢氧化钾溶液进行碱洗。
将碱溶液倒入容器中，同样用刷子或海绵拭子均匀地在容器内壁上搓洗，去除残留的硫酸。
清洗完后，用蒸馏水进行充分冲洗，以去除碱性残留。
4. 维护保养（1）定期检查：硫酸容器应定期进行检查，确保容器没有破损或渗漏现象。
如果发现容器受损，应及时更换。
（2）防腐涂层保护：在购买硫酸容器时，可以选择带有防腐蚀涂层的容器，以提高容器的耐腐蚀能力。
（3）储存环境：硫酸容器在储存时应放置在干燥、通风的地方，避免接触高温和阳光直射。
同时，要避免与其他化学品混存，防止发生意外反应。
总结：对硫酸容器进行清洗和维护是确保实验室和生产现场化学品安全的重要环节。
在操作过程中，必须遵循相关的安全规定，并采取必要的措施来防护自己。
清洗时可以选择酸洗或碱洗方法，清洗后要及时冲洗以去除残留物。
此外，定期检查和正确储存也是保持硫酸容器的良好状态的关键。
通过遵循这些清洗维护要点，可以有效地保护硫酸容器，延长其使用寿命，并确保实验和生产的安全进行。
除锈的方法
除锈的方法除锈是一种常见的金属表面处理方法，用于去除金属表面的氧化或锈蚀层。
除锈可以延长金属制品的使用寿命，提高其外观质量。
本文将介绍几种常用的除锈方法，包括机械除锈、化学除锈和电化学除锈。
一、机械除锈机械除锈是通过物理力学的方法去除金属表面的锈蚀层。
常用的机械除锈方法包括钢丝刷除锈、喷砂除锈和刮除锈蚀层。
1. 钢丝刷除锈钢丝刷除锈是一种简单有效的除锈方法。
可以使用手动钢丝刷或电动钢丝刷，将刷头直接与金属表面接触并用力刷除锈蚀层。
这种方法适用于小面积的金属除锈。
2. 喷砂除锈喷砂除锈是一种通过高压喷射砂粒去除金属表面锈蚀的方法。
可以使用喷砂机将金属表面喷射高速旋转的砂粒，将锈蚀层冲刷掉。
这种方法适用于较大面积的金属除锈，可以在室内或室外进行。
3. 刮除锈蚀层刮除锈蚀层是一种简单而耗时的除锈方法。
可以使用刮刀或刮板将锈蚀层抠掉，然后用钢丝刷或砂纸打磨金属表面。
这种方法适用于较小面积的金属除锈，可以在家庭或工作场所进行。
二、化学除锈化学除锈是通过使用化学药剂将金属表面的锈蚀层溶解或转化为其他物质，从而达到除锈的目的。
常用的化学除锈方法包括酸洗除锈、碱洗除锈和化学清洗除锈。
1. 酸洗除锈酸洗除锈是利用酸性溶液将金属表面的锈蚀层溶解掉的方法。
常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸和磷酸等。
将金属制品浸泡在酸性溶液中一段时间后，取出清洗干净即可除去锈蚀层。
2. 碱洗除锈碱洗除锈是利用碱性溶液将金属表面的锈蚀层溶解掉的方法。
常用的碱洗溶液包括氢氧化钠和氢氧化钾等。
将金属制品浸泡在碱性溶液中一段时间后，取出清洗干净即可除去锈蚀层。
3. 化学清洗除锈化学清洗除锈是利用特殊的化学清洗溶液将金属表面的锈蚀层溶解掉的方法。
常用的化学清洗溶液包括磷酸盐、硝酸盐和缓蚀剂等。
将金属制品浸泡在化学清洗溶液中一段时间后，取出清洗干净即可除去锈蚀层。
三、电化学除锈电化学除锈是通过电化学的方法将金属表面的锈蚀层溶解掉的方法。
将金属制品作为阳极，放入含有适量电解质的电解槽中，通过电流的作用将金属表面的锈蚀层溶解掉。
色谱柱再生流程范文
色谱柱再生流程范文色谱柱再生是指将使用过的色谱柱通过特定的方法来清洗和恢复柱子的分离性能，使其可以再次使用。
常见的色谱柱再生方法包括洗脱剂再生、碱洗再生、酸洗再生和有机溶剂再生等。
下面将详细介绍每种方法的操作步骤和注意事项。
1、洗脱剂再生：洗脱剂再生是指通过使用高浓度洗脱剂来清洗色谱柱，将吸附在柱中的样品或杂质洗脱出来，恢复柱子的分离能力。
操作步骤如下：（1）将色谱柱连接到流动相泵和检测器等设备上，并将所有旧的色谱柱垫圈和O型密封圈更换为新的。
（2）将洗脱剂注入色谱柱，使用较高的流速进行冲洗，直至洗脱剂从色谱柱底部流出。
（3）将样品加入到柱上进行洗脱，然后将洗脱剂继续通过柱子。
（4）冲洗色谱柱，直至洗脱剂几乎完全流出。
（5）将洗脱剂持续通过柱子，直至洗脱剂流出完全干净。
（6）最后，将色谱柱从色谱系统中取出，并将其干燥储存至下次使用。
2、碱洗再生：碱洗再生是指通过使用含碱溶液来清洗色谱柱，去除样品和杂质的方法。
操作步骤如下：谱柱垫圈和O型密封圈更换为新的。
（2）将含碱溶液注入色谱柱中，使用较高的流速进行冲洗。
（3）冲洗色谱柱，直至碱洗溶液从底部完全流出，并使用pH酸度试纸检测溶液的酸度。
（4）如果溶液的pH值超过了其中一阈值，表示样品和杂质已经被洗脱彻底，可以停止碱洗。
（5）最后，将色谱柱从色谱系统中取出，并用去离子水彻底冲洗，然后将其干燥储存至下次使用。
3、酸洗再生：酸洗再生是指通过使用含酸溶液来清洗色谱柱，去除样品和杂质的方法。
操作步骤如下：（1）将色谱柱连接到流动相泵和检测器等设备上，并将所有旧的色谱柱垫圈和O型密封圈更换为新的。
（2）将含酸溶液注入色谱柱中，使用较高的流速进行冲洗。
（3）冲洗色谱柱，直至酸洗溶液从底部完全流出。
（4）最后，将色谱柱从色谱系统中取出，并用去离子水彻底冲洗，然后将其干燥储存至下次使用。
4、有机溶剂再生：有机溶剂再生是指通过使用有机溶剂来清洗色谱柱，去除样品和杂质的方法。
酸洗工艺的替代工艺
酸洗工艺的替代工艺
酸洗工艺的替代工艺主要包括以下几种：
1. 碱洗工艺：利用碱性溶液替代酸性溶液进行洗涤。
碱洗工艺具有环保性能好、废液处置方便等优点，可以有效地去除表面的污渍和氧化物，但对于某些高度氧化的金属表面可能效果不如酸洗。
2. 电化学方法：利用电化学反应原理进行表面清洗和脱污。
这种方法通常使用电解池，将金属制品作为阳极或阴极，在电解液中进行电解。
电化学方法具有清洁度高、反应速度快、节能环保等优点，但设备成本较高。
3. 激光清洗：利用激光束对金属表面进行清洗和处理。
激光清洗可以非接触地去除表面的污渍和氧化物，具有清洁度高、高效快速等优点，但设备成本高、零件形状受限等问题需要解决。
4. 机械清洗：利用机械设备对金属表面进行物理性清洗。
常见的机械清洗方法包括喷砂、喷丸、擦拭等，可以有效地去除表面的污渍和氧化物，但可能会对金属表面造成一定的磨损。
需要根据具体的应用要求和金属材料的特性选择合适的工艺替代酸洗。
化工常用清洁方法有哪些
化工常用清洁方法有哪些化工行业是一个高度重视卫生和清洁的领域。
为了确保生产过程的安全性、环境的保护和最终产品的质量，化工企业必须采取适当的清洁方法。
本文将介绍一些化工行业常用的清洁方法。
1. 洗涤剂清洁洗涤剂是化工行业最常用的清洁方法之一。
它们通常是通过表面活性剂的作用来除去污垢和沉积物。
洗涤剂具有良好的湿润性和清洁能力，可以迅速溶解和清除油污、尘埃、颗粒物和其他有机及无机污染物。
洗涤剂可以分为有机洗涤剂和无机洗涤剂两大类。
有机洗涤剂主要包括表面活性剂、溶剂和增溶助剂等，如阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂和阳离子表面活性剂。
无机洗涤剂则主要由无机酸或碱类化合物组成，如硫酸、盐酸和氢氧化钠。
2. 蒸汽清洁蒸汽清洁是一种无化学物质的清洁方法，适用于化工设备的清洗和消毒。
蒸汽具有强大的清洁能力和杀菌作用，可以迅速去除沉积物和污垢，并消除细菌、霉菌和病毒等有害微生物。
蒸汽清洁可以通过专用的蒸汽清洁机来实现。
蒸汽清洁机利用热水和电力产生高温高压蒸汽，通过喷射和蒸汽刷等方式将蒸汽直接施加到需要清洁的表面上。
蒸汽渗透到污垢和沉积物中，通过热能和力学作用迅速将其溶解和清除。
3. 高压水清洗高压水清洗是化工行业常用的清洁方法之一。
它通过高压水流来清洗设备、管道、容器和地面等表面。
高压水可以有效地除去油污、尘埃、颗粒物和其他污染物，而且不需要使用化学物质。
高压水清洗通常通过高压水枪来实现。
高压水枪将水流加压到较高的水压，然后通过喷嘴将水流喷射到需要清洗的表面上。
高压水流的冲击力和能量可以迅速将污垢溶解和冲走。
4. 碱洗和酸洗对于一些难以溶解和清除的有机和无机污垢，化工企业常使用碱洗和酸洗方法来进行清洗。
碱洗一般使用强碱性溶液，如氢氧化钠或碳酸钠溶液。
酸洗则使用强酸性溶液，如硫酸或盐酸。
碱洗和酸洗方法都需要严格控制操作参数。
在清洗过程中，应注意溶液的浓度、温度和接触时间等因素。
此外，清洗后的设备和管道需要进行彻底的中和和冲洗，以确保无残留化学物质。
酸碱洗的作用
酸碱洗的作用酸碱洗，是指利用酸、碱液对物体进行清洗处理的方法。
在工业、农业、医疗和家庭生活等领域，酸碱洗都被广泛应用。
酸碱洗的作用主要有以下几个方面。
一、去除污垢和沉淀物在酸碱洗过程中，酸或碱液可以与物体表面的污垢或沉淀物发生化学反应，将它们溶解或分解。
比如，在钢铁表面创建了一层锈时，通过酸洗或电解酸洗可以将锈层去除，使钢铁表面得到清洁处理。
又比如，在水管内形成的水垢，可以通过酸洗或碱洗将其去除，使水管的流量得到恢复。
二、去除氧化皮和氧化膜在金属和合金的表面，常常会形成一层氧化皮和氧化膜，这些氧化物往往使金属和合金表面失去其原有的亮光度。
通过酸洗的方式，可以将这些氧化皮和氧化膜清除，恢复金属表面的亮光度。
三、改善质量酸碱洗的过程也有助于提高物体的质量。
比如，在钢板的表面进行洗涤，可以清除钢板的氧化物和坑洞，使得钢板表面更加平整，提高了钢板的质量。
在半导体工艺中，通过酸洗可以去除表面积层，提高半导体产品的电性能，从而提高了半导体器件的质量和性能。
四、防止生锈和腐蚀在许多材料表面，常常会因环境的原因而形成生锈和腐蚀。
通过酸碱洗，可以去除表面氧化物和氢氧化物，防止产生进一步的氧化和腐蚀。
比如，在汽车行业，人们常常会通过酸洗来防止汽车表面的腐蚀，同时也可以通过碱洗来保护汽车底部的防护板。
五、促进反应在一些化学反应中，需要使用酸或碱来促进反应的进行。
比如，在某些药物制剂中，酸或碱可以作为催化剂，促进化学反应的进行，快速合成所需的物质。
在某些催化反应中，也可以使用酸或碱来进行催化。
总之，酸碱洗是一种常见的物体清洗处理方法，具有多种功效，包括去除污垢和沉淀物、去除氧化皮和氧化膜、改善质量、防止生锈和腐蚀、促进反应等。
在各行各业的生产和生活中，酸碱洗都具有广泛的应用，因此学习和掌握酸碱洗的原理及其作用，对于提高工作和生活的质量，都具有重要的意义。
汽机碱洗和酸洗各自范围与好处
碱洗和酸洗从技术角度上的要求1、碱洗的范围：凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→#8、#9低压加热器水侧及旁路→低温省煤器水侧及旁路→#5、#6、#7低压加热器水侧及旁路→除氧水箱→溢放水管→清洁水箱→清洁水泵→凝汽器碱洗3回路：：除氧水箱→溢放水管→临时门→#6、#7、#8低加汽侧→凝汽器碱洗4回路：凝汽器→凝泵→除氧器上水→临时管→#4-#1高压加热器汽侧→凝汽器碱洗之前系统有水：就可以把清洁水泵和低加疏水泵考核完。
7号低加汽侧有水，就可以先把低加疏水泵转完，要不然低加疏水泵只能在机组整套启动时进行考核，7号低加汽侧有水，才能转低加疏水泵。
低加疏水泵早转早发现问题。
2、低加汽侧参加碱洗：就可以把低加的正常疏水管道冲洗干净，防止机组整套启动时，低加正常疏水气动门卡涩，低加正常疏水气动门因为卡涩而打不开。
3、低加汽侧碱洗的另一个好处：可以把低加的危急疏水管道冲洗干净，防止机组整套启动时，低加危急疏水气动门卡涩，低加危急疏水气动门因为卡涩而打不开，影响机组的安全运行。
4、高加汽侧参加碱洗的好处：就可以把高加的正常疏水管道冲洗干净，防止机组整套启动时，高加正常疏水气动门卡涩，高加正常疏水气动门因为卡涩而打不开。
5、高加汽侧碱洗的另一个好处：可以把高加的危急疏水管道冲洗干净，防止机组整套启动时，高加危急疏水气动门卡涩，高加危急疏水气动门因为卡涩而打不开，影响机组的安全运行。
6、机组碱洗和酸洗后，机组整套启动时，机组的水质容易合格，不需要浪费更多的水进行冲洗，而且机组碱洗和酸洗后，系统内的杂质较少，降低了锅炉带负荷运行过程中爆管的概率。
7、低温省煤器参加酸洗，这样可以把低温省煤器内的杂质冲洗干净。
电镀前处理流程
电镀前处理流程1. 清洗清洗是电镀前处理的第一步，其目的是去除材料表面的油脂、灰尘和其他杂质。
常见的清洗方法包括物理清洗和化学清洗。
物理清洗通常使用高压水或溶剂进行，而化学清洗则使用酸碱溶液来去除表面的污垢。
2. 酸洗酸洗是为了去除材料表面的氧化层和锈蚀物，提高电镀层的附着力。
酸洗一般使用酸性溶液，常见的酸洗剂有硫酸、盐酸等。
在酸洗过程中，需要控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间，以确保酸洗效果的稳定和一致。
3. 碱洗碱洗是为了中和酸洗后残留在材料表面的酸性物质，并去除酸洗过程中产生的氢气。
碱洗一般使用碱性溶液，常见的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
在碱洗过程中，需要控制碱洗液的浓度和碱洗时间，以确保碱洗效果的稳定和彻底。
4. 酸洗酸洗的目的是去除碱洗后残留在材料表面的碱性物质，并进一步提高电镀层的附着力。
酸洗的方法和酸洗工艺参数与第二步酸洗相似，但酸洗剂的种类和浓度可能有所不同。
5. 除油除油是为了去除材料表面的油脂，以使电镀层与基材直接接触，提高附着力。
除油可以通过溶剂清洗、热水清洗或使用去油剂等方法进行。
除油过程中，需要注意选择合适的除油剂和清洗方法，以确保除油效果的彻底和稳定。
6. 磷化磷化是为了增加材料表面的粗糙度，提高电镀层与基材之间的机械锚固力。
磷化一般使用磷酸盐溶液进行，通过在材料表面形成磷酸盐层来增加表面粗糙度。
磷化工艺参数需要根据材料的类型和要求进行调整，以确保磷化层的均匀和稳定。
7. 洗净洗净是为了去除处理过程中残留在材料表面的化学药剂和其他杂质。
洗净一般使用流动水或稀释溶剂进行，需要保证洗净液的流速和温度适宜，以确保洗净效果的彻底和稳定。
8. 预处理预处理是为了进一步改善电镀层的质量和附着力。
常见的预处理方法有活化和敏化处理。
活化处理是利用酸性或碱性溶液处理材料表面，以提高电镀层的结晶度和致密性。
敏化处理是在活化处理之后，使用敏化剂处理材料表面，以提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
酸洗 碱洗
酸洗碱洗酸洗：定义1：采用规定浓度的酸性化学药剂去除热力设备或其他设备及管路中的沉积物的过程。
定义2：用酸液洗去基体表面锈蚀物和轧皮的过程。
本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。
一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中洗液。
常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发现阶段采用的酸洗工艺除去不锈钢表面厚氧化皮，使用温度高，酸洗时间长，导致加工成本居高不下；而常温除氧化皮工艺对除去薄氧化皮效果好，对厚氧化皮效果不理想，特别是焊接处黑渣基本上除不掉。
针对这种情况，笔者在总结不锈钢前处理成功经验的基础上，采用两步酸洗综合处理技术，研究成功了不锈钢常温快速酸洗工艺。
该工艺常温下能快速去除不锈钢表面厚氧化皮，特别是对焊接处黑皮及夹杂物去除效果好，酸洗处理后表面洁净光亮，不易失光褪色，不泛黄。
工艺流程不锈钢件上挂→化学除油(常规碱性化学除油或表面活性剂除油) →热水洗→流水洗→第一步酸洗→流水洗→第二步酸洗→流水洗→转入下道工序(如：化学着色→回收→流水洗→硬化处理→流水洗→封闭处理→流水洗→干燥→成品)第一步酸洗工艺第一步酸洗的主要目的是除去焊接处和焊缝的黑皮和夹杂物及部分氧化皮，经优化筛选，确定的工艺规范如下：盐酸 300 mL/L磷酸 60 mL/L双氧水 120 mL/L稳定剂 80 mL/L表面活性剂 2 mL/Lθ 室温t 1～2 min第二步酸洗工艺第一步酸洗处理后不能完全除尽氧化膜，表面附着一层灰色膜，光泽较差，必须经过第二步酸洗，除去表面灰色膜，使其达到近似镜面光亮，经优化筛选实验验证，采用如下工艺规范：氢氟酸 300 mL/L硫酸 200 mL/L。
腐蚀工艺技术
腐蚀工艺技术腐蚀工艺技术是一项重要的表面处理工艺，用于改善金属表面的性能和外观。
腐蚀工艺技术包括酸洗、碱洗、电解腐蚀和化学腐蚀等方法。
它在金属制品的制造、电子电器行业、汽车制造等领域得到广泛应用。
酸洗是腐蚀工艺技术中常用的方法之一。
酸洗是通过将工件浸入酸性溶液中，利用酸对金属表面进行腐蚀来去除表面氧化物、锈蚀物和油脂等杂质。
酸洗可以提高金属表面的清洁度、光洁度和附着力，为后续的处理工艺提供良好的基础。
碱洗是另一种重要的腐蚀工艺技术。
碱洗是通过将工件浸入碱性溶液中，利用碱对金属表面进行腐蚀来去除表面的油脂、灰尘和一些有机物。
碱洗可以提高金属表面的清洁度和光洁度，为后续的喷涂、镀层等处理提供良好的基础。
电解腐蚀是一种通过电解作用来腐蚀金属表面的工艺技术。
它是利用金属工件作为阳极，将其浸入电解液中作为阴极，施加电流使金属表面发生电化学反应，从而去除金属表面的氧化物、锈蚀物和油脂等杂质。
电解腐蚀具有腐蚀速度快、效果好、操作简便等优点，被广泛应用于电子电器行业和汽车制造等领域。
化学腐蚀是一种利用化学反应来腐蚀金属表面的方法。
它是通过将金属工件浸入特定的腐蚀液中，利用腐蚀液对金属表面发生化学反应，从而去除金属表面的氧化物、锈蚀物和油脂等杂质。
化学腐蚀具有可控性强、适应性广等优点，被广泛应用于电镀、刻蚀、磷化等工艺中。
腐蚀工艺技术的应用可以改善金属表面的性能和外观，提高产品的质量和使用寿命。
同时，腐蚀工艺技术还可以减少产品的能耗和环境污染。
因此，腐蚀工艺技术在工业生产中有着广阔的前景。
在实际应用中，腐蚀工艺技术需要进行严格的控制和监测，以确保腐蚀的效果和安全性。
同时，工艺参数的选择和工艺流程的优化也是提高腐蚀工艺技术效果的重要措施。
总之，腐蚀工艺技术是重要的表面处理工艺，它可以改善金属表面的性能和外观。
酸洗、碱洗、电解腐蚀和化学腐蚀是常用的腐蚀工艺技术方法。
腐蚀工艺技术的应用可以提高产品质量和使用寿命，减少能耗和环境污染。
植物油工艺中的预处理方法
植物油工艺中的预处理方法
植物油在工艺处理前需要进行预处理，以提高油脂的质量和提取率。
以下是植物油工艺中常用的预处理方法：
1. 清洗：将植物油中的杂质和溶解物剥离出来，常用的清洗方法包括水洗、碱洗和酸洗。
水洗可以去除油中的杂质和水溶性物质，碱洗可以去除油中的有机酸、醇和酮等物质，酸洗可以去除油中的胆固醇和脂肪酸等。
2. 脱水：植物油中的水分会对后续的干燥和脱蜡过程产生不利影响，因此需要进行脱水处理。
常用的脱水方法包括蒸汽脱水、吸附剂脱水和离心脱水。
3. 去酸：植物油中常含有脂肪酸，酸值较高会影响后续工艺操作。
常用的去酸方法包括碱中和法和酶解法。
碱中和法通过加入碱性物质中和油中的酸物质，酶解法通过添加酶催化酸的反应，将酸酯水解成甘油和游离脂肪酸。
4. 脱蜡：植物油中常含有蜡质，降低了油脂的流动性。
脱蜡处理常用的方法包括溶剂脱蜡、冷脱蜡和加热脱蜡。
溶剂脱蜡通过将油脂与溶剂混合，再通过蒸馏或冷却将蜡质分离出来。
5. 脱色：植物油中常含有色素物质，通过脱色可以提高油脂的质量和观感。
常用的脱色方法包括活性炭吸附法、漂白土吸附法和脱色酶法。
6. 去馏：植物油中常含有杂质和游离脂肪酸，通过去馏可以去除这些物质。
去馏步骤中的温度、压力和时间等参数需要根据油脂的性质和要求进行调控。
以上是植物油工艺中常用的预处理方法，通过这些方法可以提高油脂的质量和提取率，为后续工艺处理提供优质的原料。
阳极氧化顺序
阳极氧化顺序全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：阳极氧化，即阳极氧化铝，是一种将金属材料表面转化为阳极氧化膜的表面处理技术。
阳极氧化顺序是指在阳极氧化过程中各个步骤所发生的顺序，是阳极氧化加工的重要环节之一。
阳极氧化顺序的合理安排可以提高阳极氧化效果，增强其防蚀性能和耐腐蚀性能。
阳极氧化是一种通过将金属材料表面阳极氧化产生氧化层的技术，以增强其表面硬度、耐腐蚀性和耐磨损性能。
阳极氧化工艺可广泛应用于航空航天、汽车、电子、建筑等领域。
阳极氧化顺序包括预处理、酸洗、碱洗、阳极氧化、封孔、染色和封闭等步骤。
下面将详细介绍每一个步骤的作用和原理：1. 预处理：预处理是阳极氧化前的重要一步，其目的是确保金属表面的清洁和表面质量，去除金属表面的氧化物、油污、水垢等杂质，保证阳极氧化后的氧化层的均匀性和附着力。
2. 酸洗：酸洗是将金属材料表面浸泡在酸性洗液中，去除氧化层、磨蚀金属表面、增强阳极氧化效果的过程。
酸洗可提高阳极氧化后的氧化层的质量和附着力，增强其抗腐蚀性能。
3. 碱洗：碱洗是将金属材料表面浸泡在碱性洗液中，中和酸洗残留在金属表面的酸性物质，确保金属表面的中性。
碱洗还可以去除金属表面的油污、杂质等，为阳极氧化前的准备工作。
4. 阳极氧化：阳极氧化是将金属材料表面浸泡在含有氧化剂的电解液中，通电产生氧化反应，使金属表面生成一层致密、均匀、硬度高的氧化层。
氧化层的厚度、颜色、硬度等性能取决于阳极氧化的参数和条件。
5. 封孔：封孔是将阳极氧化后的金属材料表面浸泡在封孔剂中，填充氧化层的微孔、微缝，减少氧化层的孔隙度，增强其防蚀性能和耐腐蚀性能。
6. 染色：染色是将封孔后的金属材料表面浸泡在染色液中，使氧化层吸收染料，并形成色彩丰富、亮丽的表面。
染色可以改变金属材料表面的颜色、增强其装饰性，也可以提高其耐磨损性能。
总结：阳极氧化顺序的合理安排是保证阳极氧化效果的关键。
通过预处理、酸洗、碱洗、阳极氧化、封孔、染色和封闭等步骤的精心设计和操作，可以获得高质量、高性能的氧化层，增强金属材料的防蚀性能、耐腐蚀性能和装饰性能。
氧化处理的工艺流程
氧化处理的工艺流程氧化处理是一种常用的金属表面处理工艺，通过氧化处理可以提高金属的表面硬度、耐腐蚀性和美观度。
氧化处理的工艺流程通常包括前处理、氧化处理和后处理三个步骤。
1. 前处理前处理是氧化处理的第一步，其目的是清洁金属表面，去除油污、锈斑和其他杂质，以确保氧化层的质量和附着力。
前处理通常包括碱洗、酸洗和水洗三个步骤。
碱洗是利用碱性溶液对金属表面进行清洁，去除油污和一些有机物质。
酸洗是利用酸性溶液对金属表面进行清洁，去除锈斑和其他金属表面氧化物。
水洗是用清水对金属表面进行清洁，去除碱洗和酸洗产生的残留物。
2. 氧化处理氧化处理是将金属表面暴露在氧化性环境中，使其形成一层氧化膜的工艺。
氧化处理通常包括化学氧化和电化学氧化两种方法。
化学氧化是利用化学溶液对金属表面进行处理，使其形成一层致密、均匀的氧化膜。
化学氧化的工艺条件包括溶液成分、温度、浸泡时间等。
常用的化学氧化方法包括黑色氧化、蓝色氧化和彩色氧化等。
电化学氧化是利用电解液和外加电流对金属表面进行处理，使其形成一层致密、均匀的氧化膜。
电化学氧化的工艺条件包括电解液成分、电流密度、电解时间等。
常用的电化学氧化方法包括阳极氧化和阴极氧化等。
3. 后处理后处理是氧化处理的最后一步，其目的是提高氧化层的耐腐蚀性和美观度。
后处理通常包括封孔、染色和密封三个步骤。
封孔是利用热水或热油对氧化层进行处理，填充氧化层中的微孔，提高其耐腐蚀性。
染色是利用染料对氧化层进行处理，使其呈现出不同的颜色，提高其美观度。
密封是利用热水或热油对氧化层进行处理，形成一层致密的保护膜，提高其耐腐蚀性。
总之，氧化处理是一种重要的金属表面处理工艺，其工艺流程包括前处理、氧化处理和后处理三个步骤。
通过合理的工艺流程，可以获得质量稳定、性能优良的氧化层，满足不同工程需求。
化工设备与管道清洗措施方案
化工设备与管道清洗措施方案一、清洗方法：1、酸洗法：对于设备内部有明显的氧化垢或者有油泥的部位，可以使用酸进行清洗。
常用的酸包括盐酸、硫酸、硝酸等。
在酸洗后，需要用碱中和剩余的酸，并用清水冲洗干净。
2、碱洗法：对于设备内部存在酸性物质或者有疏水垢的部位，可以使用碱进行清洗。
常用的碱包括氢氧化钠、氢氧化钾等。
在碱洗后，需要用清水冲洗干净。
3、溶剂清洗法：对于设备内部有特殊污垢的部位，可以使用溶剂进行清洗。
常用的溶剂包括有机溶剂、无机溶剂等。
4、物理清洗法：对于设备内部存在较大的固体颗粒或者水垢的部位，可以使用物理清洗法，如刮刀、高压水枪等。
二、清洗方案：1、制定清洗计划：根据设备的运行记录和检修周期，制定合理的清洗计划。
2、准备清洗用品：根据清洗方法准备相应的酸、碱、溶剂以及清洗工具。
3、安全措施：在清洗过程中，需要遵守相关的安全规定，如佩戴个人防护用品、遵守化学品储存和使用规定等。
4、清洗操作：按照清洗方法进行操作，注意温度、压力等参数的控制。
5、清理现场：在清洗完成后，需要将现场清理干净，并将废液进行处理。
6、记录数据：在清洗过程中，需要对数据进行记录，并对清洗效果进行评价。
三、具体步骤：1、停机：将设备停止运行，关闭相关阀门，切断电源。
2、拆卸：将需要清洗的部位进行拆卸，并妥善放置。
3、清洗剂准备：根据污垢的种类和程度，选择合适的酸、碱、溶剂等清洗剂。
4、清洗剂注入：将清洗剂注入需要清洗的设备部位，使其充分接触污垢。
5、浸泡：将设备放置在适当的位置，让其充分浸泡在清洗剂中。
6、检查：检查设备表面的污垢是否已经去除，如果没有完全去除，可以再次加入适量清洗剂。
7、漂洗：使用清水冲洗设备表面，去除残留的清洗剂和污垢。
8、装配：将拆卸的设备部件重新装配好，并将设备恢复到正常状态。
9、试运行：检查设备是否能够正常运行，如果一切正常，则可以投入正常运行状态。
10、清理现场：清理遗留在现场的杂物和废物，保持现场的整洁卫生。
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种碱性溶液电镀黄铜工艺及其电镀溶液配方，属于金属表面处理技术领域。
工艺如下：首先配制溶液，然后对作为阴极的金属基体进行前处理，即除油、酸洗、碱洗、活化、浸锌，再在电镀溶液中通以电流产生电能，使经过前处理的阴极的金属基体表面沉积各种厚度的光亮致密的黄铜镀层。
电镀溶液组分及各组分的重量百分比为：苛性碱：20-40％，酒石酸盐30-40％，可溶性铜盐：10-20％，可溶性锌盐：5-15％，添加剂：0.001-5％。
本发明采用碱性溶液，因而溶液的分散能力和深度能力均高于酸性溶液电镀黄铜，其通过开发研究的新的配方和工艺，很好的利用化学试剂的化学特性而且降低了成本，提高了效率，相对于焦磷酸盐电镀黄铜成本更低。
酸性缓蚀除油剂是酸洗溶液高效缓蚀剂，并有辅助除油和抑制要到雾作用。
一、性能特点：
在钢铁酸洗溶液中添加酸性除油剂有抑制基本的腐蚀，降低酸洗液面张力。
加速其表面氧化
皮、锈斑和油污的去除，与碱性除油配合对钢铁件除油蜡有协同作用，可大大提高电镀层质量。
二、用途：
适用于钢铁抛光件，尤其是管状零件电镀、喷涂前作为酸洗除油添加剂，薄连续镀锌生产线上的，酸洗槽作为高效缓蚀添加剂，电镀自动线上阴极电解酸活化槽作为湿润剂和酸雾抑制剂。
三、使用方法：
（一）酸洗溶液的配方及操作条件：
（二）酸洗溶液的配制：
1、在酸洗槽中注入1/2容积自来水，然后慢慢加入硫酸，边加边搅拌（注意冷切，防止槽液过热）。
2、待上述溶液冷切至室温后再加入盐酸，慢加，边加边搅拌（若配方中没有硫酸，可直接将盐酸加入水中）。
3、最后加入酸性除油剂并加水至所需体积，搅拌均匀，即可使用。
（三）、酸洗除油溶液的维护：
1、盐酸是一种蒸汽压较高的挥发性酸，当其浓度超过20％或温度较高时会产生大量酸雾，因此其工作浓度应低于20％，并正在常温
下使用。
2、酸洗溶液应定期分析其总酸含量，最好8小时分析一次，并根据分析结果补加盐酸（若采用混合酸则应按比例补加硫酸和盐酸）。
3、酸性除油剂的补充要凭经验进行。
最好每4小时补加一次，添加量要根据生产情况确定。
4、酸性除油溶液经过长期使用，由于FeS04和FeCl2的积累，其除油、除锈速度下降，即使补充新酸和酸性除油剂，其效果不明显，
此时应分析酸液中Fe2+的含量，若Fe2+超过200ml/l则应更换槽液。
1．计算公式
W=(V×A)／1000×C
式中 w——所需浓酸的质量(kg)；
v——酸槽有效容积(L)；
A——配制酸的浓度(g／L)；
C——浓酸的含量(％)。
2．计算实例
为配制含硫酸170g／L的酸洗溶液800L，需加92％的浓硫酸多少千克?需水多少千克?
将已知道的数据代入计算公式可得出：
W=(800×170×100)／1000×92=147．8kgH2SO4
800—147.8=652．2kgH2O
3．配酸程序
向配酸槽中加约l/3体积的水，将147.8kg浓硫酸分几次，在不断搅拌条件下，缓慢加入配酸槽中，待硫酸加完后，继续加水至总体积为800L，搅拌均匀，取样分析。
4．调整方法
酸溶液配好后，经分析符合工艺规范，加热升温至工艺温度，先试洗一两批，产品质量合格后，就可以连续生产。
生产过程中硫酸将逐渐消耗，每生产一定数量的产品，可根据取样分析结果或实践经验，补加一定数量的浓酸。
如果按分析结果补加，需经过计算。
举例如下：例1：有效容积为800I。
的酸槽，分析硫酸浓度为120g／L，需加多少千克92％的浓硫酸，才能达到硫酸浓度为200g／L?
(200—120)×800÷1000÷92％=69．57kg H2SO4
例2：如上题，若分析结果硫酸含量为300g/L，需取出多少升溶液再加水冲稀到800I．，使硫酸含量为250g／L。
(800-X)×300=250×800
则x=133.3L，即应从槽中取出133.3L溶液，再加水至800L。