塑料模具设计第十章

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《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版

《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版第一章：塑料成型工艺概述1.1 塑料成型的基本概念塑料的定义与特性塑料成型的定义与分类1.2 塑料成型工艺流程制品设计模具设计成型设备选择成型工艺参数设定1.3 塑料成型工艺的特点及应用不同塑料的成型特点常见塑料成型工艺的应用领域第二章：塑料材料的性质与选择2.1 塑料的基本性质物理性质化学性质电性能2.2 塑料的成型性能流动性能热性能收缩与翘曲性能2.3 塑料材料的选择塑料选材原则常见塑料材料介绍第三章：塑料成型设备3.1 塑料成型设备分类注射成型机挤出成型机压制成型机吹塑成型机3.2 主要成型设备的工作原理与结构注射成型机的工作原理与结构挤出成型机的工作原理与结构3.3 塑料成型设备的选择与使用设备选择的考虑因素设备的使用与维护第四章：塑料成型模具设计基础4.1 模具的基本结构与分类冷模具热模具4.2 模具设计的基本原则与步骤模具设计的原则模具设计的步骤4.3 模具设计中的关键因素模具尺寸与精度模具的材料与热处理模具的冷却与加热第五章：塑料成型工艺参数设定与调整5.1 成型工艺参数的定义与作用温度压力速度时间5.2 工艺参数的设定与调整方法实验法经验法计算机模拟法5.3 工艺参数的优化与控制工艺参数优化的目的与方法工艺参数的控制与调整技巧第六章：塑料注射成型工艺6.1 注射成型工艺流程注射成型工艺的基本步骤模具的加热和冷却注射成型周期6.2 注射成型参数设定与调整注射压力注射速度模具温度保压时间和冷却时间6.3 常见注射成型问题及解决方案产品变形和翘曲气泡和杂质产品尺寸不准确第七章：塑料挤出成型工艺7.1 挤出成型工艺流程挤出成型工艺的基本步骤挤出机的选择与调整挤出成型参数设定7.2 挤出成型设备与模具挤出成型设备的结构与工作原理挤出成型模具的设计要点7.3 常见挤出成型问题及解决方案产品厚度不均匀表面质量问题产品的强度和韧性不足第八章：塑料压制成型工艺8.1 压制成型工艺流程压制成型工艺的基本步骤压制成型机的选择与调整压制成型参数设定8.2 压制成型模具设计要点压制成型模具的结构与分类模具设计中的关键因素8.3 常见压制成型问题及解决方案产品开裂和变形产品尺寸不准确表面质量问题第九章：塑料吹塑成型工艺9.1 吹塑成型工艺流程吹塑成型工艺的基本步骤吹塑成型机的选择与调整吹塑成型参数设定9.2 吹塑成型设备与模具吹塑成型设备的结构与工作原理吹塑成型模具的设计要点9.3 常见吹塑成型问题及解决方案产品变形和翘曲气泡和杂质产品尺寸不准确第十章：塑料成型工艺的优化与控制10.1 成型工艺的优化方法实验法经验法计算机模拟法10.2 成型工艺的控制技巧工艺参数的实时监测工艺参数的调整技巧10.3 成型工艺的持续改进生产过程中的问题分析与解决新技术和新工艺的应用重点和难点解析重点环节1：塑料的基本性质、成型性能及选材原则解析：了解塑料的基本性质和成型性能对于选择合适的塑料材料进行成型加工至关重要。

塑料成型加工技术第10章压延成型

三、尼龙、聚酯帘线的热伸张处理
1.热伸张区
在材料的软化点以上的高温下，并受较大的张力拉伸作用，使大分子链被充分拉伸变形和取向，提高取向和结晶度。
2.热定型区
比热伸张区温度相同或略低 5-10度，张力稍低一点，作用时间同热伸张区。主要作用使帘线在高温下消除内应力，同时保持热伸张区的取向度，而其不会再收缩变形。
（作用：减小内应力）
（5）收卷装置
①关键因素：张力过大：在存放中产生应力松弛（导致摊不平、严重收缩）过小：堆放时易把薄膜压皱
② 怎样控制张力
（6）金属检测器、进料料斗、切割装置
10. 3 压延过程中的流动分析（略）
10.4 PVC压延成型工艺
观看动画
图10-7 聚氯乙烯薄膜成型用压延机生产线
4－滚筒 5－传动装置 6－机座
（1）机座
用混凝土固定于地下，前述机器的机座在地下深1.16
米，宽3.56米，长5.6米
（2）机架
用铸钢制成。主要是两侧的夹板（用于支撑辊筒的轴
承、调节装置和其它附件）
（3）轴承
轴承的作用
轴承的分类（滑动、滚动）、优缺
点
（4）辊距调节装置
第二辊固定，其余均可调。
辊距不同，产品的厚度不同，且对物料的剪切也不同
具体示例：胶片压延（一）压片定义：
是利用压延机将胶料制成具有规定厚度和宽度的表面光滑的胶片。厚度小于3毫米的胶片，可以利用压延机一次完成压延。压片也可利用开炼机，但厚薄精度低且常存气泡。
质量要求：表面光滑、梧绉缩；内部密实、无空穴；断面厚度均匀、精确。
工艺方法：三或四辊压延机、两辊压延机、开炼机。
擦胶法原理图
10.1.3 压延成型的主要原材料

塑料模具设计教案

塑料模具设计教案第一章：塑料模具概述1.1 塑料模具的定义与作用1.2 塑料模具的分类及特点1.3 塑料模具设计的基本原则1.4 塑料模具行业发展趋势第二章：塑料成形工艺及模具类型2.1 塑料成形工艺概述2.2 注射成型模具2.3 挤出成型模具2.4 压缩成型模具2.5 其他成形工艺及模具类型第三章：塑料模具设计基础3.1 模具结构设计3.2 模具零件设计3.3 模具材料选择3.4 模具设计软件及应用第四章：模具制造与加工技术4.1 模具制造概述4.2 数控加工技术在模具制造中的应用4.3 模具装配与调试4.4 模具维修与保养第五章：塑料模具设计实例分析5.1 手机壳模具设计5.2 塑料瓶盖模具设计5.3 电子元件封装模具设计5.4 汽车零部件模具设计第六章：塑料模具CAD/CAM/CAE技术6.1 CAD/CAM/CAE技术在塑料模具设计中的应用6.2 塑料模具CAD设计流程与技巧6.3 塑料模具CAM制造工艺规划6.4 塑料模具CAE分析与优化第七章：塑料模具设计中的问题与解决方案7.1 模具设计中的常见问题7.2 模具设计问题分析与解决方法7.3 模具改进与创新设计7.4 模具失效分析与预防措施第八章：塑料模具标准化与系列化8.1 塑料模具标准件及其应用8.2 模具设计中的标准化原则8.3 模具系列化设计方法8.4 模具库的建立与管理第九章：塑料模具安全与环保9.1 模具安全设计原则与措施9.2 模具安全评价与检测9.3 模具环保设计理念与实践9.4 模具回收与再利用技术第十章：塑料模具发展趋势与未来挑战10.1 塑料模具行业新技术与发展趋势10.2 智能化模具设计与制造10.3 绿色模具设计与制造10.4 模具行业面临的挑战与应对策略重点和难点解析一、塑料模具概述难点解析：对塑料模具在不同行业中的应用和重要性进行深入理解，掌握塑料模具各类型的特点和应用场景。

二、塑料成形工艺及模具类型难点解析：理解不同成形工艺的原理和适用范围，以及各类模具的结构和功能。

注塑模具设计教案设计

注塑模具设计教案设计第一章：注塑模具设计基础1.1 注塑模具的定义和作用1.2 注塑模具的分类和特点1.3 注塑模具的基本结构组成1.4 注塑模具的设计流程第二章：注塑模具设计要点2.1 模具设计前的准备工作2.2 模具设计中的关键因素2.3 模具设计的注意事项2.4 模具设计中的常见问题及解决方案第三章：注塑模具零件设计3.1 模具模架的设计3.2 模具镶件的设计3.3 模具滑块和斜推杆的设计3.4 模具冷却和加热系统的设计第四章：注塑模具钢材选用4.1 模具钢材的分类和性能4.2 模具钢材的选用原则4.3 模具钢材的加工和热处理4.4 模具钢材的常见问题及解决方案第五章：注塑模具设计实例分析5.1 手机壳注塑模具设计实例5.2 电子元件注塑模具设计实例5.3 日用品注塑模具设计实例5.4 汽车配件注塑模具设计实例第六章：注塑模具的制造与加工6.1 模具制造的基本工艺流程6.2 模具加工方法及设备选择6.3 模具零件加工的精度与质量控制6.4 模具制造中的问题与解决方案第七章：注塑模具的调试与试模7.1 模具调试的目的和重要性7.2 调试过程中的常见问题及解决方法7.3 试模过程中的注意事项7.4 试模后模具的调整与优化第八章：注塑成型工艺8.1 注塑成型原理及过程8.2 注塑成型工艺参数的设定8.3 不同塑料的成型特性及工艺要求8.4 注塑成型中的常见问题及解决方案第九章：模具设计的软件应用9.1 模具设计常用软件介绍9.2 CAD/CAM/CAE软件在模具设计中的应用9.3 模具设计软件的操作技巧与实例9.4 模具设计软件在实际工作中的应用案例第十章：注塑模具设计的创新与发展10.1 注塑模具设计的新技术发展趋势10.2 注塑模具设计的创新方法与策略10.3 模具设计在环保和可持续性方面的考虑10.4 未来模具设计技术的展望与挑战重点和难点解析一、注塑模具设计基础难点解析：理解不同类型注塑模具的适用场景和性能差异，掌握模具各组成部分的功能和相互关系。

塑料成型工艺与注射模具设计 (10)

图10-1 塑料齿盘零件及成型模具简图
2
相关知识点
（一）绘制模具装配图无论是简单塑料成型模具还是复杂塑料成型模具，都由若干个模具零、部件组成。装配图是表示模具零件及其组成部分的连接、装配关系的图样。它用以表示该套模具的构造，零件之间的装配与连接关系，模具的工作原理以及生产该套模具的技术要求、检验要求等。
图10-3 塑料成型模具总装配图的布局
2
相关知识点
（2）模具装配图的一般画法
3）在装配图上作剖视时，当剖 1 2 ）两零件的接触面或配合（包）相邻两零件的剖面线倾斜方括间隙配合）表面，规定只画一向应相反。若相邻零件多于两个切平面通过标准件（如螺母、内条线。而非接触面、非配合表面，时，则有的零件的剖面线，应以六角螺钉、圆柱销等）和实心件即使间隙再小，也应画两条线。不同间隔与其相邻的零件相区别。（如圆形凸模、顶杆、模柄、型同一零件在各视图上的剖面线画芯等）的基本轴线时，这些零件法应一致。按不剖绘制，不画剖面线，如图 10-2中的斜导柱22、小型芯17、内六角螺钉19、导柱21和顶杆 23等都是这种画法。
2
相关知识点
2.模具装配图的内容
图10-2所示为水箱斜导柱抽芯注塑模的装配图。从图中可看出，一张完整的模具装配图应具有下列内容。零件图与装配图的内容，见表 10-1。
图10-2 水箱斜导柱抽芯注塑模
图10-2 水箱斜导柱抽芯注塑模
序内零件图号容
装配图
1
一组图形
综合运用基本视图、剖视图和断面择必要的一组图形和各种表达方式，将模具的工作原理、零图等各种表达方式，正确、完整、件的装配关系、零件的连接和传动情况以及零件的主要结构清晰、简明地表达出模具零件各形状表达清楚。此外还有工作图、排样图部分的结构形状

塑料模具设计

塑料模具设计
塑料模具是一种用于制造塑料制品的工具。

它是根据产品的形状和结构要求进行设计和制造的。

塑料模具设计需要考虑产品的尺寸、形状、材料、加工条件等多个因素，以确保最终产品的质量和性能。

首先，塑料模具设计需要根据产品的尺寸和形状要求确定模具的整体结构。

模具通常包括模具座、模具芯和配件等部分，这些部分的形状和结构需要与产品相匹配，以确保产品能够在模具中正常成型。

其次，塑料模具设计需要考虑到塑料材料的特性。

不同的塑料材料具有不同的流动性和收缩率，因此在设计模具时需要考虑到塑料材料在模具中的流动情况和收缩变形。

这样可以通过合理的模具形状和结构设计来控制塑料材料的流动和收缩，从而保证最终产品的精度和质量。

然后，塑料模具设计需要考虑到产品的加工条件。

模具的设计应充分考虑到生产工艺和设备的要求，以便实现高效的生产。

例如，模具的开模方式、注塑系统的布置、模具的冷却系统等都需要根据产品的加工条件进行设计，以确保产品能够在正常的生产环境下稳定生产。

最后，塑料模具设计需要考虑到产品的易用性和维修性。

模具的设计应充分考虑到使用者的操作习惯和维修要求，以便方便使用和维护。

例如，模具的拆卸和装配方式、模具的保养要求等都需要在设计阶段加以考虑，以提高模具的使用效率和寿命。

总之，塑料模具设计是一项复杂而细致的工作，需要综合考虑多个因素。

通过合理的设计和制造，可以实现塑料制品的高效生产和良好的品质。

塑料成型工艺与模具设计习题(机工屈华昌)

塑料成型工艺与模具设计习题（机工屈华昌）塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社屈华昌习题集第一章绪论1-1 塑料成型在工业生产中有何重要地位? 1-2 简述塑料成型技术的发展趋势? 1-3 塑料模具是如何分类的?1-4 课程学习的基本要求是什么? 第二章塑料成型基础知识2-1 按照聚集态结构(分子排列的几何特点)的不同,聚合物可分为哪几类?各类的特点是什么?2-2 说明线性无定形聚合物热力学曲线上的θb θg θf θd的定义,解释在恒力作用下无定形聚合物随着温度的升高变形程度的变化情况,并指出塑料制件使用温度范伟和塑料制件温度范围.2-3 什么是牛顿流体?写出牛顿流动定律(即牛顿流变方程),并指出其特征. 2-4 什么是非牛顿流体?写出非牛顿流体的指数定律,指出表观的含义. 2-5 热固性聚合物与热塑性聚合物的流变行为有什么不同?2-6 分别写出压力损失�Sp在圆形截面及扁槽的通道内流动(服从指数定律)的表达式,并分析影响�Sp的因素.2-7 线型结晶型聚合物的结晶对其性能有什么影响?2-8 聚合物在注射和压注成型过程中的取向有哪两类?取向的原因是什么? 2-9 什么是聚合物的降解?如何防止降解?2-10 塑料一般有哪些成份组成?各自起什么作用? 2-11 塑料是如何进行分类的?2-12 什么是塑料的计算收缩率?塑件产生收缩的原因是什么?影响收缩率的因素有哪些?2-13 什么是塑料的流动性?影响流动性的因素有哪些?2-14 测定热塑性和热固性塑料的流动性分别使用什么仪器?如何进行测定? 2-15 什么是热固性塑料的比容和压缩比?比容和压缩比的大小表征是什么? 第三章塑料制品设计成型原理及工艺3-1 分别阐述柱塞式注射机和螺杆式注射机成型原理. 3-2 叙述注射成型的工艺过程.3-3 注射成型工艺参数中的温度控制包括那些?如何加以控制? 3-4 注射成型过程中的压力包括哪两部分?一般选取范围是什么? 3-5 注射成型周期包括哪几部分?3-6 压注成型与压缩成型相比较,在工艺参数的选取上有何区别? 3-7 详细阐述热塑性挤出成型的工艺过程.3-8 绘出有台阶的通孔成型的三种形式结构见图. 3-9 塑料螺纹设计要注意那些方面? 3-10 嵌件设计时应注意那几个问题?3-11 塑料制件的公差等级精度及公差数值是如何确定的? 第四章注射模具的基本结构与分类4-1 注射模按其各部件所起的作用,一般由哪几部分结构组成?4-2 点浇口进料的双分型面注射模,定模部分为什么要增设一个分型面?其分型距离是如何确定的?定模定距顺序分型有哪几种形式? 4-3 点浇口进料的双分型面注射模如何考虑设置导柱?4-4 斜导柱侧向分型与抽芯机构由那些零部件组成?阐述斜导柱固定在定模、侧型芯滑块安装在动模的侧向分型与抽芯机构注射模的工作原理. 4-5 阐述斜滑块侧向分型与抽芯注射模的工作原理. 4-6 带有活动镶件的注射模设计时应注意那些问题?4-7 设计注射模时,应对那些注射机的有关工艺参数进行校核? 第五章注射模具设计5-1 分型面有哪些基本形式？选择分型面的基本原则是什么？5-2 多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有哪两种？每种形式的特点是什么？5-3 在设计主流道的浇口套时，应注意哪些尺寸的选用？浇口套与定模座板、定模板、定位圈的配合精度分别如何选取？5-4 分别绘出轮幅式浇口内侧进料和端面进料的两种形式，并标注出浇口的典型尺寸。

塑料成型模具设计第十章浇铸

塑料工艺
10.2.3 浇铸工艺
塑料工艺
有模具的准备，原料的配制和浇铸，有模具的准备，原料的配制和浇铸，固化等几个步骤。 1、模具的准备、 1）模具应清洁、干燥。）模具应清洁、干燥。 2）脱模剂选择。）脱模剂选择。 2、浇铸原料的配制：、浇铸原料的配制： 3、浇铸及固化、配好）浆状物注入模具（避免带入气泡）（配好）浆状物注入模具（避免带入气泡）将模具封闭。具封闭。
10.4离心浇铸
塑料工艺
离心浇铸是将液状原料浇铸入高速旋转的模具或容器中，在离心力的作用下使之充满回转体模具或容器的内壁，再使其固化定型而得到制品的成型方法。它与静状浇铸的区别在于模具是转动的，而静态浇铸的模具不转动。离心浇铸生产多为圆校形和近似圆柱形的制品，如大型管材、袖套等，也用于齿轮、滑轮、转子和垫圈的生产。离心浇铸与滚塑上旋转成型)的区别在于前者主要靠离心力的作用，转速较高，每分钟几十转到几千转；滚塑主要靠塑料的自重作用流布并粘贴于旋转模具的壁面，因而转速较慢，每分钟只有几转到几十转。离心浇铸的设备根据制品的形状和尺寸可分为卧式和立式两种。当制品轴线方向尺寸很大时，宜采用卧式设备．当制品的直径较大而轴线方向尺寸较小时，宜采用立式设备。单方向旋转的离心浇铸设备一般用来生产空心制品；当创造实心制品时，除需单方向旋转外还要在紧压机上进行旋转，以保证产品质量。此外也有使模具在两个方向上同时旋转的。离心浇铸所采用的塑料通常都是熔融粘度较低，熔体热稳定性较好的热塑性塑料，如聚酰胺、聚烯烃等。此外，在静态浇铸中所介绍的浇铸尼龙(MC尼龙)，如采用己丙酰胺单体的碱催化聚合也常用离心浇铸成型。
10.6搪塑搪塑
塑料工艺
生产工艺将聚氯乙烯树脂过筛、称重；其他助剂按比例称重，把硬脂酸钙，硬脂酸钡，若干颜料和少量的增塑剂混合成浆，放在三辊磨上研磨到一定细度，然后将所用物料投入混合机内充分搅拌。温度控制在30℃，原料糊的粘度一般在10Pa·S以下。将配制成的原料糊盛在容器中脱泡备用。把原料糊灌注在模具中，轻轻振动模具便模内不存气泡。灌注时应保持模具和原料糊的清洁。把盛清原料糊的模具送至烘房或烘箱内，烘烤一定时间，靠近模壁的原料糊形成凝胶层。将模具取出，倾倒出模内多余的原料糊，再把模具放入烘房或烘箱，使挂在模壁上的凝胶层完全熔融。烘房温度和烘模时间视模具壁厚和产品大小而定。将模具从烘房取出充分冷却，用高压气吹或真空吸法取出产品。最后修整产品，用不同的塑料颜色勾画玩具外表或用其他物品装饰产品。

塑料的压塑成型工艺教案

塑料的压塑成型工艺教案第一章：塑料压塑成型工艺概述教学目标：1. 了解塑料压塑成型工艺的基本概念和特点。

2. 掌握塑料压塑成型工艺的基本流程和应用领域。

教学内容：1. 塑料压塑成型工艺的定义和特点。

2. 塑料压塑成型工艺的基本流程：塑料的准备、加温和压制、冷却和固化、脱模和后处理。

3. 塑料压塑成型工艺的应用领域：塑料制品的生产、包装、建筑、汽车等行业。

教学活动：1. 引入话题：介绍塑料压塑成型工艺的定义和特点。

2. 讲解PPT：讲解塑料压塑成型工艺的基本流程和应用领域。

3. 小组讨论：分组讨论塑料压塑成型工艺在实际生活中的应用实例。

第二章：塑料的准备教学目标：1. 了解塑料的准备过程和作用。

2. 掌握塑料的加热和熔化方法。

教学内容：1. 塑料的准备过程：原料的选择和处理、颜色的混合、添加剂的添加。

2. 塑料的加热和熔化方法：热风加热、红外线加热、电加热。

教学活动：1. 引入话题：介绍塑料的准备过程和作用。

2. 讲解PPT：讲解塑料的加热和熔化方法。

3. 小组讨论：分组讨论不同塑料的加热和熔化方法的优缺点。

第三章：压制过程教学目标：1. 了解压制过程和作用。

2. 掌握压制过程中的压力和温度的控制方法。

教学内容：1. 压制过程的定义和作用：将熔化的塑料倒入模具中，通过压力使其填充模具并消除气泡。

2. 压力和温度的控制方法：压力的选择和控制、温度的测量和控制。

教学活动：1. 引入话题：介绍压制过程的定义和作用。

2. 讲解PPT：讲解压力和温度的控制方法。

3. 小组讨论：分组讨论压力和温度的控制方法在实际生产中的应用实例。

第四章：冷却和固化过程教学目标：1. 了解冷却和固化过程和作用。

2. 掌握冷却和固化过程中的时间和温度的控制方法。

教学内容：2. 时间温度的控制方法：冷却时间的设计、固化温度的控制。

教学活动：1. 引入话题：介绍冷却和固化过程的定义和作用。

2. 讲解PPT：讲解时间和温度的控制方法。

塑胶模具结构设计

第一章:塑料成形品设计要领1-1:模具分模面(Parting line 简称PL)1-1-1分模面尽量设置于成形品外观上不明显的位置相同的成形品有各種不同的分模面選擇方式(圖中所示為X-X'或Y-Y')電熨斗的手把制品開模方向開模方向成直線而帶有階梯形狀的成形品分模面盒狀成形品的側面H為至50MM為止者S/H=1/30--1/35R為50MM以上者S/H=1/60以下(2)凸殼,孔眼(0.5*(D-D'))/H'=1/100--1/50(0.5*(d-d'))/H'=1/100--1/50脫模角度之設計方法模具成形品紋飾加工面(增大)因有紋飾加工面而加大脫模角度加工不良導致有死角設計上之脫模角度加工不良導致有死角設計上之脫模角度模具表面之加工不良而導致產生死角的情形1-5-3 附加肋条。

肋条部分的肉厚应做成比母壁还要小,虽然一般其数值为50%-70%左右,但是在勒条肉厚无法做得够大时,应该再增加勒条的数目,勒条应有足够的脱模角度,根部应加R角1-6-1凸壳必须要有1/30-1/100左右的脱模角度在凸殼的周圍加上肋條用以防止傾倒在孔的周邊施行補強1-8-4超音波埋植与铆接1-9文字,数字,记号1-10皮革,木纹等纹饰加工(其中常见的方法为”化学蚀刻法”俗称”咬花”)第二章:各种模具结构上的要点2--1:模具是由那些部份组成的2-1-1模腔部份2-1-2形成材料道路的部份2-1-3成形品之顶出部份2-1-4调节模温度的部分(施行加热或冷却的部份)2-2-4热硬性塑料之射出成形模具,与热塑性塑料之射出成形模具互相比较之下,其相异之处是在于模具必须高温加热,而浇道和浇口比一般的要稍为大一些第三章浇道与浇口部位的构造3-1浇道(runner)系统喷嘴→射料管→流道→浇口→模腔→排气口3-1-1相关于制作浇道和浇口的一般规则射出成型機塑膠進入模具之注入孔(實際是為澆道澆口之類)模具模腔部份中心部份流速快複雜交錯之塑膠分子因為配向作用而拉伸的塑膠分子沿著模壁流速較快射出成形之際,發生塑膠材料因為流動所致之分子配向作用配向性配向性(a)配向性C)箭頭表示澆口位置,點線表示變形設置於平板上之澆口位置與成形材料流動所致之變形澆口一點,設於長邊的中央時澆口一點設於短邊中央時三點澆口時情形薄膜澆口的情形不可良防止因為成形材料之配向性而發生變形的設計例子的时候,要做到同步充填以及同步结束B:以成形外观和机能为着眼点,尽量选择不显眼处和不防碍功能处C:以成形品的后加工为着眼点,如有可能开潜入式或针点式D 对成形品残留应力方面的考虑,尽量选择在不受外力作用的位置,甚至考虑设置在即使发生应力也不致酿成重大事故的位置E:以成形材料之配向性为着眼点F:以成形品之形状和尺寸大小为着眼点,大而长的成形品,有时虽为一模一穴,如采用一点进胶,往往无法完全充填,增加数目浇口的同时,也需注意熔合痕的问题G:留意成形品上会形成孔眼的部份,注意不使模销受到自浇口处高速流入模腔之成形材料的直接冲击而弯曲,以致偏离原有的位置3-1-2浇道配置及浇口之平衡調節澆口之斷面積以取得平衡(階段部取1.2mm一定長度澆口的深度階段部的長度澆道澆口部分之名稱且力求缩短长度D:溢流标尺(over flow scale)的基本构造是在浇道未端适当的地方开一道大约宽6mm,深0.5mm的长沟槽,并在该沟槽的底面上每隔3mm作一道刻划3-1-3浇道形状和尺寸大小A:以成形材料及其相对应之流动性,成形能率之类的要点决定.在澆道未端設計溢流標尺B:圆形之断面形状是最好的一种浇道C:浇道的尺寸越大成形材料易于流动,但冷却时间很耗时D:经验大致标准,较小的成形品为3-5mm,较大时为6-10mm.E:含玻纤及热硬性塑料应该使用尺寸稍大一点的浇道梯形半圓形圓形澆道之斷面形狀3-1-4热硬化性塑料成形用浇道系统: 热硬化性塑料比热塑性塑料在熔融阶段时,其材料黏度显着地高出许多,材料硬化作用因化学反映而自动持续地进行着,随着经过时间的延伸,最后会失去材料的流动性,由于对材料流动的阻抗必须做到特别地小,而且浇道和浇口比起热可塑性塑料所使用者的尺寸要稍大一点3-2浇口种类3-2-1竖浇道(spru)以及直接浇口(spru gate)A:竖浇道入口直径一般为3-6mm,赋予2-40的脱模斜度B: 直接浇口的优点:流动性良好,充分发挥成形压力的的效果,使成形表面缺点较少,适合一模一穴和含玻纤(尤其含长纤)的材料. 缺点:浇口周围容易承受过大的压力,产生残留应力而导致成形品发生龟裂pc成形品之射料澆口設計例子料頭鉤銷模腔模板頂出板(上)頂出板(下)射料管廢料頭鉤銷孔,而在贯穿窗孔的四周低浅薄的圆板状浇口环状浇口做为浇道与成形品之间的连系.3-3.无浇道(runner less)方式的模具.3-3-1何谓无浇道模具:A.一模单穴模腔式模具a-1延长射嘴方式 a-2前室射料嘴(蓄液井式)B.一模多穴模腔式模具成形品上設置凸殼,並採用潛入式澆口的情形針點澆口方式(四點澆口)最大O1.5最大1mm針點澆口a模具构造复杂化,造价高b温度范围狭窄,易引起材料分解,尤其pom , pc应特别注意3-3-3延长射嘴方式,此方式相对的使得浇道部分的温度上升,因而对于成形品的外观有不良的影响,同时导致冷却时间拉长,因此把射料嘴的后退动作而降低之模具方面的热传导导量作一适当的调整.3-3-4前空射料嘴(蓄料井well type)方式3-3-5绝缘浇道方式(insulated runner)此形式的模具构造虽然简单,但是其浇道部份之温度稳定性恶劣,而且由于存在着浇口部位之温度控制困难,材料更换以及色更换非常耗费工时之问题,所以较少使用此浇道3-3-6热浇道方式(hot runner)A竖浇道与二次射料嘴的部份插入电热器用来保持一定的温度,以使浇道和二次射料嘴内的成形材料不致固结,而经常呈现适当的熔融状态B将射出成形机的射料嘴延长至针点浇口为止C浇道部分不断的加热当中,其热量若是传达至模腔部份则将防碍模具的冷却作用,因此需增加浇道模块(runner plat)和模腔之间的间隙D浇道加热方面,则在胶道模块中插入弹簧式(catridge)的电热器E采用热浇道方式的模具,除了热绝缘的问题之外还有一个重要问题,那就是浇口部份之温度控制方面的问题F在射出动作终了之后也势必呈关闭状态,否则熔融之成形材料会自浇口部位流出来3-4冷料井(Slage well)3-4-1冷却状态之残留着的成形材料,为冷料渣(cold slage)冷料渣若与新的成形材料混合而一同进入模腔内,会产生流痕(flow mark)而且强度亦会下降3-4-2除竖浇道未端应设置冷料井外,浇道两端亦需做相同性质的冷料井3-5排气道(air vent)3-5-1排气槽的深度约为0.02-0.03mm 左右3-5-2选择在远离浇口部位和容易发生熔接痕的位置3-5-3凸壳端部无法排气时,可利用顶出销和销孔之间的缝隙来达到目的3-5-4浇道未端也应该设有排气槽冷料井二次澆道主澆道豎澆道冷料井面澆口空氣排氣道澆口m m 空氣排氣道3-5-5热硬化性塑料材料,由于黏度较高,排气槽的深度在0.03-0.05mm 亦可材料树脂排气槽深度(mm) 阶段部长度(L)mm宽度(w)mm尼龙0.0125-0.025 1.0-1.5 3.2 塑钢pom0.025-0.05 1.0-1.5 3.2 GRZ(玻纤强化尼龙)0.05-0.065 1.0-1.5 3.2 MRZ(矿纤强化尼龙) 0.05-0.065 1.0-1.5 3.2 孔間隙:直徑約0.038mm圓周溝:深度0.5mm寬度1.6mm 階段部1.0mm 從溝深度0.5mm*寬度1.6mm模腔利用頂針之排氣道設計例子d階段部排放槽排氣道截面積=d*w 設置於PL面之排氣道方式逃氣口逃氣口多孔質燒結金屬模腔澆口利用多孔質金屬之排氣設計例子第四章:成形品之顶出退料装置4-1成形品之顶出4-1-1顶出针(eject pin)顶针直径最小从ψ10-15mm.顶针所使用的数目及其配置方式,应依照成形品构造和尺寸大小来决定4-1-2脱料板(stripper plat)A脱料板通常是使用在成形品肉厚太薄而且深度又很深或者塑料的材质过于脆硬的情况下B也使用在无论是以成形品外观或者是机能来说,都对于顶出针残留在成形品上的痕迹有所困扰的情形C有时需要同时运用脱料板和顶出针以防止成形品变形4-1-3空气顶出:由于成形缩收的作用而有紧包黏附在模心的倾向,再加上模心与成品之间呈现真空状态,以致脱模更加困难,空气顶出的方式,是由剖料板和模心之间特别制作的沟槽部位,向模心的侧面吹出压缩空气4-1-4有螺纹之成形品的取出方法A将模具之螺纹成形部位制作成为分割式模具结构,此法螺纹部位会带有分模线之残留痕迹B模具之螺纹部份,以放入子(Insert core)为之,此法需配合人员的手工操作,做业效率差,无法全自动成形C内螺纹成形品,使之模具之螺纹部份(或者是成形品本身)旋转,螺纹入子旋转方法大都是在螺纹入子的尾端设齿轮4-2浇料头之顶出4-3二段式顶出这种方式由于两组顶出装置赋与不同的形程落差,在行进的速度上,行程较长的一方应该稍为放慢一些4-4顶出板之早回装置虽然有如此防止障碍的必要性,但是在早回装置中也有采用弹簧或是各种凸轮装置的情形第五章有死角之成形品的模具构造5-1成形品外侧带有死角部位时5-1-1利用滑块使之能够顺利脱模5-1-2滑块端面的倾斜部位与止块的倾斜面紧密接合,籍由锲合的力量使滑块保持固定的状态5-1-3以模块分割的方式5-2成形品内侧带有死角部位时,通常都很难以全自动射出成形的方式生产第六章模具温度之控制方法6-1热口可塑性塑料之成形用模具的温度控制6-1-1模具温度控制与成形效率,成形品质量等方面的关系6-1-1-1与成形性和成形效率的关联性,当模具的温度较高时,由于模腔内的熔融材料的流动性变好,因此将处于非常良好的充填状态6-1-1-2由防止成形品变形的观点来看,不但要保持适当的模具温度,同时更重要的是务必尽量使得各部位的冷却速度达到均一的温度6-1-1-3由成形品特性的观点来看a:模温过低,材料充填时会很快的凝固,需提高射压,此时持成形品内部会有一部分有残留应力,残留应力过大成形品会发生龟裂与变形b:结晶性材料模具温度较高则结晶化程度越高,其物理特性也会比较好6-1-1-4提高模温,成形品之质量越合理,降低模温,成形效率越高6-1-2模具温度的控制方法6-1-2-1在冷却环路中使用,水,油,多氯联苯等冷却用煤体,将模具温度循环保持在适当的温度6-1-2-2可直接在模具外侧装设电热器或者把电热管直插入模具之中而进行模具的加温作用6-1-2-3模具各部分的之温度的保持应尽量力求均一a:在模板开设多数冷却孔的时候,应该在接近料管的部位(温度最高的地方)最先通水之后,再使之向外循环b:在成形收缩率较大的材料时,应尽量沿着主要的收缩方向开设冷却沟槽,用以防止变形c:视模心之宽度余量程度,装设几个冷却管将会有更好的效果d:模心特别细长的时候,可通入冷却水或压缩空气6-1-3冷却水孔之直径因模具的大小不同从5-10mm不等第七章成形品之尺寸精度与模具构造7-1成形之尺寸误差是怎样产生的7-1-1与模具有关联的原因7-1-1-1模具各部份尺寸精度不够7-1-1-2组合时各零件之间产生间隙,以致在成形的时候造成错位的现象7-1-1-3除模具零件的加工精度和组合精度以外,模具构造所占的因素也较大7-1-2与成形条件或成形材料有关的原因7-1-2-1熔温,模温,射压,射速与实际成形条件有相当差距时,会产生成形品尺寸的误差7-1-2-2模具的制作精度和成形收缩率的误差,是造成尺寸误差的最主要原因7-1-2-3直接由模具决定尺寸:由模具之单一零件(模腔,模仁,滑块)的尺寸7-1-2-4无法直接由模具决定的尺寸:取决于多数零件之间的组合精度,并且与成形品的毛头和成形操作方面有关联7-1-2-5任何原因造成模腔和模心(固定侧与可动侧)错位,则必然造成此尺寸产生变动7-1-3其他的尺寸:成形品之角度和平衡度的误差,偏心,翘曲,扭曲,弯曲之类的变形量7-2成形品的收缩率7-2-1热的成形品尺寸与常温状态时的尺寸差称成形收缩率7-2-2收缩份量会因材料种类,成形品形状和成形条件而产生差异7-2-3以模具制作来说,必须以成形收缩的实际份量而将尺寸放大制作 a=(D-M)/D D:为模具尺寸 M:为常温成形品尺寸a:为成形收缩率 D=(1+a)*M7-2-4成形收缩率也会因为填充材料或补强材的种类以及其配合量的多少而有所变化,一般来说,添加玻璃纤维填充材料者其数值较小7-2-4-1成形品的形状与浇口设计的关系A:成形材料与填充材料会出现配向性,配向性将因成形品形状或浇口设置方法的不同,而呈现出各种不同的面貌,收缩率因此也会有不同的显现B:以浇口面积来对应成形收缩率,通常浇口面积加大,成形收缩率有变小的倾向7-2-4-2成形收缩率与肉厚的关系:成形品的肉厚增加时,其收缩率变大7-2-4-3成形收缩率与成形条件的关系,如抛开模温与射压,成形收缩率与成形条件的关系可就不是那么明显,模温越高,收缩率越大,射压越大,收缩率越小7-3成形品之标准尺寸精度7-4模具的制度精度因所加工物品之形状和尺寸的种类(孔径,孔距,沟槽宽度等)以及所使用的工作机械性能而有种种差异第八章模具工厂设备及模具交货期估计8-1模具工厂设备8-1-1切削加工用设备(车床,铣床,CNC铣床,NC铣床)8-1-2研磨加工用设备:平面研磨,成形研磨8-1-3刻模放电加工机械8-1-4加工尺寸量测设备:光标卡尺,分厘卡,投影机,二次元,三次元8-1-5模具之修整和打光用的工具设备:锉刀,刮刀,油石,粗砂,细砂,气动或是电动往复振动式打磨机8-2模具交货期估算:简易之交货期的决定方法加工日数=总加工时间/(3h*实际稼动率)实际稼动率=总加工时间/直接加工时间 (一般为91-95%)h=实际稼动时间=拘束时间-休息时间第九章模具之标准零件9-1模座9-2其他标准模具零件9-2-1标准模板(上,下模板上,下承板上,下固定板顶针板, 脱料板)9-2-2导销和导套9-2-2-1 A形导销主要是使用在直径对长度的比例数值较为长的情况下9-2-2-2 B形导销则是与相同直径的导套组合配对使用9-2-3定位环9-2-4射料管(唧嘴)该半径R应要比射嘴先端之半径r大1-2mm左右,射料管的直径也要做得比射料嘴的内径稍为大0.5-1mm9-2-5支柱主要是在因为承板无法增加厚度,而没足够的强度来支撑保持模块和模心用之本体模板的时候,或者模脚之间的距离过宽的情况下,防止承板弯曲之目的而使用9-2-6止动销(垃圾钉):有异物侵入时,顶出板无法回到原来的位置,将会造成成形方面的问题,止动销可清除此危机9-2-7顶出针,如使用直径较细者或是使用长度超出强度者的范围而有折断时,则必须将靠近基部的尺寸分段加大形成阶梯状,用以增加使用上的强度第十章模具制作上所使用的材料10-1模具用的材料10-1-1模腔与模心部分:需考虑材料不得有龟裂,伤痕和针孔,异物,硬度不均,要求镜面时需抛旋旋光性较好的良质钢料10-1-2固持模腔与模心的部分,需相当的强度必须不能使之因为成形压力而产生翘曲或变形10-1-3相互楔合的部分(导销,导套,以及滑块)必须使用硬度较高而且不容易刮伤或相互之间拉伤的钢料10-1-4其他不太需要强度的部分用普通钢料即可10-1-4-1淬火钢:加热至800-10000C的高温,根据所须硬度,施行200-5000C之回火处理,钢料淬火处理后,硬度增加的同时也会增进耐磨性10-1-4-2预硬钢(调质钢):在容许加工的限度内,由钢材制造商事先施行热处理(调质)手续之后的钢料10-1-4-3析出硬化钢(时效硬化钢),透过运用一种称为时效硬化处理的特殊热处理手法,而得到所期望之硬度的钢料,由于本系列钢料是以真空溶解法所制造之无针孔与杂质的良质钢料,因此在机械强度(轫性,引伸强度等)方面有极佳表现10-1-4-4氮化钢,增加钢料的表面硬度10-2其他因应各种特发性要求之模具用钢料10-2-1耐磨耗性钢料:生产有玻璃纤维的成形品之模具,必须使用高耐磨性的淬火钢料10-2-2耐磨蚀性用模具钢料 PVC ABS POM 低发泡塑料, 氟素塑料,难燃性塑料都有模具腐蚀方面的问题,因此必须使用耐蚀性较好的材料10-3铍铜合金是在铜原料中掺入2-3%之铍原素,经过析出硬化而的合金, 硬度HRC40-500热传性良好10-4铝合金优异热传导性塑料材料缩写模具零件及其使用之代表性钢料注:Hs为SHORE硬度,HRC为ROCKWELL硬度(C表)。

模具CAD基础教学课件 ppt 作者王义林课件--第二篇(1) 模具cad 第十章

10.1.1 冲压工艺设计内容及DL图的绘制
⑴ 确定基准点及与冲模中心的关系
① 基准点应尽量取在汽车覆盖件的坐标交点上，其坐标值最好是整数。② 如将基准点放在汽车覆盖件表面，则要尽量放在平滑的表面上。
⑵ 确定各工序冲压方向、工序冲压内容及送料方向 1）冲压方向及冲压内容
首先要在充分考虑拉延状态和保证后序冲压合理性的前提下定出拉延工序的冲压方向及工艺补充，然后对汽车覆盖件上其余的边、孔、翻边等制件特征进行合理的排序。
图10-1 轿车翼子板DL图中的工序简图
10.1.2 覆盖件冲压工艺设计流程
10.1.3 拉延工艺设计
1．拉延件冲压方向的确定
(1) 保证凸模能够进入凹模 (2) 凸模开始拉延时与拉延毛坯的接触状态
① 凸模开始拉延时与拉延毛坯的接触面积要大，若接触面积小，且接触面与水平面的夹角过大，会导致应力集中，容易产生裂纹。
（1）降低拉延深度（2）凸模对毛坯一定要有拉伸作用（3）凹模里凸包的要求
凹模里的凸包必须低于压料面
4．拉延筋设计
(1) 增大进料阻力 (2) 调节进料阻力的分布 (3) 可以在较大范围内调节进料阻力的大小
10.2 覆盖件模具结构设计内容
10.2.1 覆盖件模具的分类
(1) 拉延模拉延模是覆盖件制造的最主要装备，它的作用是将平板毛坯经过拉延成形为立体空间工件。
冲模常规加工工艺编制
非型面常规加工
模具零件 CAPP
型面质量检测
模具成品
10.4 冲压工艺CAPP
10.4.1 冲压CAPP系统的总体结构
特征信息工艺方案设计零件特征模型
冲压成形分析模型
工序详细设计工序信息
工艺过程模型

塑料模具设计课件第10章

根据功能分析，从而可初步确定设计方案，如材料选择、几何形状与结构、成型方法等。
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3.总体设计设计方案经技术、经济对比后，可筛选出最佳的构思，从而转入结构
设计。（1）功能结构设计
确定塑件的整体结构、各部分的几何形状、材料品质、尺寸要求及强度、刚度等。
机械制图标准绘制（或显示）正式的塑件图，并编制零件明细表和设计说明书。
经审批后的塑件设计图，转入模具CAD／CAM／CAE阶段，并试生产塑件。塑料零件计算机辅助设计步骤见图10-3。
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二、塑件设计的各种要素
针对塑件CAD步骤与设计过程各阶段，根据具体任务的目标，正确地选择合
在塑件及其模具成型零件图的相应表面上，应标明表面不平整方向，并对塑件表面的不平整尺寸和表面缺陷加以规定。
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（4）绘制立体图塑件的三维立体图可以采用轴测图及透视图。（5）制作模型由三维立体图制作彩色实物模型，如有不合理可进行修改。（6）绘制施工图该阶段不作统一要求（因用图纸传递信息的方法将逐步淘汰）。应按
CAD/CAE/CAM集成系统HSC1.0版，1990年升级为HCS1.1版， 1997年推出了HSC2.0版。
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该系统以AutoCAD软件包为图形支撑平台，包括模具结构设计系统、结构及工艺参数计
算校核子系统、塑料流动和冷却与保压模拟子系统、数控线切割编程子系统、建库工具和设计进程管理模块等，并已实现商品化，其中的模具结构设计系统是二维的。近年来，在华中科技
塑件设计的一般过程如图10-2所示。 1．设计准备当接受了具体的设计任务后，首先应了解拟开发产品的用途、技术要

滑快抽芯

第十章滑块和抽芯一．滑块和抽芯概览在设计一个塑胶产品的模具时，有时UNDERCUT区域需要用滑块和抽芯来成形。

滑块和抽芯功能提供了一个很容易的方法来设计所需要的滑块和抽芯。

从结构上来看，滑块和抽芯的组成大概可以分为两部分：头部和体。

头部依赖于产品的形状。

体则有可自定义的标准件组成。

1．头部设计你可以用实体头部或修剪体的方法来创建滑块或斜顶的头部。

.实体头部要用实体头部方法来创建滑块或斜顶头部，点击模具工具->实体分割图标。

如果在型芯或型腔中创建好了实体头部，并添加了滑块或斜顶体，就可以将该头部链接到滑块或斜顶体中并将它们并到一起。

你也可以创建一个新的组件，再将头部链接到新组件中。

实体头部方法经常用于滑块头部的设计。

.修剪体创建一个修剪体的步骤：1. 添加滑块或斜顶到模架中。

2. 设定滑块和抽芯的本体作为工作部件。

3. 使用NX的装配->Wave几何链接器将型芯或型腔分型面链接到当前的工作部件中。

4. 用该分型面来修剪滑块或斜顶的本体。

2．体的设计滑块和抽芯体一般有几个组件组成，如本体，导向件打断。

这些组件由NX的装配功能装配到一起。

滑块或斜顶的大小由尺寸控制。

滑块或斜顶的装配可以视为标准件。

因此标准件方法会应用在滑块和抽芯设计中。

下图是一个滑块体的例子。

A.底板（Baseplate）B.滑块运动的方向C.Cam驱动体D.模具开模方向E.模具头部部分F. 导轨G.滑块本体H. CAM体的驱动面下面是一个滑块装配树的例子：组件名称引用集只读修改部件名称数量joy_sld6Rw YRw Yjoy_sldcm JOY_SLDCM整个部件Rw Yjoy_sldgb_r JOY_SLDGB_R整个部件Rw Yjoy_sldgb_l JOY_SLDGB_L整个部件Rw Yjoy_sldwp JOY_SLDWP整个部件Rw Yjoy_sldbdy JOY_SLDBDY整个部件注塑模向导提供了几种类型的滑块和抽芯结构。