模具设计规范
模具设计规范
模具设计规范一、模具工程代号：PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它二、产品图及展开图的绘制：要把客户的产品转化为设计所需的产品图。
比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。
1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。
确认产品图纸与电子图文件正确无误。
2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。
3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。
例如下表：4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。
5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。
例如：冲压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。
其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。
我公司优先采用FAX方式联络。
三、排样图1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定：产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。
模具设计规范及要点
模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。
本文将介绍模具设计的规范及其要点。
一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。
通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。
二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。
2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。
同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。
3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。
同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。
4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。
5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。
同时，简化结构也有利于操作和维护。
6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。
这样可以减少停机时间，提高生产效率。
7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。
8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。
冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。
9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。
模具行位设计标准要求规范
模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。
包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。
二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。
行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。
三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。
表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。
四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。
材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。
五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。
加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。
六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。
安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。
以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。
模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。
同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。
模具结构设计规范 (封面和内容)
教育訓練講義之
版本
模具結構設計規范
頁次
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規范限制之內.母模折彎側在折彎成形允許的情況下.全部鑲滾針,對于較小的產 品折彎,可使用內導柱,在此也暫未羅列.對于外導柱長度限制,原則上不超過220. 對于產品成形較高的.應使用兩后導柱,上模座銑避位. 4.4.1.折彎模1.如附圖六,附圖七,附圖八,附圖九所示, 此為最常用折彎模結構,在公模結構形式中,設計者可按模具需求選用彈釘, 滑塊翅翅板等合理的脫料形式,注意,每個附圖公模兩端脫料形式,並非必須組合. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A.其需求與否由設計者根據 模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需求與否由設計者根據 模上具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 上墊板1(Upper Parattel Rlockimg Plate1）P04A (5) 公模(Upper Rrtainer)代號P05A (6) 上墊板2（Upper parallel Blockung plare2):P06A由設計者根椐模 具狀況作出選擇 (7) 上模零件代號從P07開始依序編號 (8) 下鎖板（Bottom Die Backing Plate)代號:D02A
教育訓練講義之
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模具結構設計規范
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(3) 模具結構圖必須帶圖框,圖框內必須包含以下內容:圖號.工序內容.素材 材質,厚度,閉模高度,設計人.設計日期.模板和備料零件材質,規格,數量, 下模組立圖, (4) 備料表和零件圖名稱使用代號. (5) 模板和零件代號中,D代表下模板或下模零件,P代表下模板或下模零件,對 于模板分塊式,應以板名未尾字母來區分,例如D05A. D05B. D05C.等在圖.
模具设计规范
模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.全部导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必需在尾端有凸型。
4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6.全部度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。
8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支，必需做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印，编号全部模具零件。
14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特别状况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应的确掌握公差，不得有敲击之痕迹留下。
24.全部的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
模压模具设计规范
模压模具设计规范模压模具是在模压工艺中起到关键作用的工具，其设计质量直接影响产品质量和生产效率。
因此，制定合理的模压模具设计规范对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。
一、模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和稳定性。
通常情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、耐磨损、耐腐蚀的特性。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金等，根据具体使用需求选择合适的材料。
二、模具结构设计1.结构合理性：模具结构设计应考虑到产品成型过程中的力学特性，确保产品成型过程中不产生变形、裂纹等质量问题。
2.冷却系统设计：良好的冷却系统能够有效降低成型周期，提高生产效率。
因此，在模具设计中应合理设置冷却系统，保证模具温度均匀。
3.排气系统设计：排气系统设计不合理会导致气泡等缺陷的生成，影响产品表面质量。
因此，应合理设计排气系统，确保模具内气体顺利排出。
三、模具加工精度1.加工精度要求：模具加工精度对于产品尺寸精度和表面质量有重要影响，因此在加工过程中应严格执行设计要求。
2.使用高精度设备：选择高精度的加工设备对于保证模具加工精度至关重要，同时还应定期校准设备，保证加工准确度。
四、模具使用与维护1.模具使用注意事项：在使用过程中应根据具体产品材料和成型工艺要求选择合适的模具，并严格按照使用说明操作，避免造成不必要的损坏。
2.定期维护保养：定期对模具进行清洁、润滑和检查，发现问题及时修复，延长模具使用寿命。
五、模具质量检测1.工艺检测：在模具加工完成后，进行工艺检测，保证模具尺寸偏差在允许范围内。
2.使用寿命检测：定期对模具进行寿命检测，根据情况进行修复或更换，避免因模具使用寿命过期导致的质量问题。
综上所述，模压模具设计规范对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
只有严格遵循规范要求，不断优化模具设计和加工过程，才能更好地满足客户要求，提升企业竞争力。
模具设计规范
3
5 5
3.5
5 6
φ 3、φ 2.5、φ 2
φ 4、φ 5、φ 6、φ 7 φ 8 、 φ 9 、 φ 10 、 φ 12 、 φ 16 、 φ 20
d
d1+0.5
h
2.方式二：对于非DMG客户的模具顶杆止转及定位采用以下方式：
2.2
为了减少顶杆的加工量，并防止顶杆安装方向错误，特修订我公司顶杆 的杯头止转形式。改为杯头单面止转。设计尺寸见图2。 对于外单模具，若客户另有要求，按客户标准执行。无要求，则按新标 准执行。
模具设计规范
前言
• 为了满足设计及制造的要求， 指导设计工作，现将设计及制 造中应注意的问题加以整理。 待设计标准系统化后再行纳入。
•
海尔模具标准化办公室
一、冷却系统设计
1.1、模板冷却设计要求
* 三板模：要求水口板加冷却水路。 * 热流道模具：要求热流道板加冷却水 路。每个热嘴必须单独冷却。 * 对于模具长度超过1000MM的情况下， 底针板，底板必须加单独的冷却回路， 以保证针板与后模板温度一致。
*三板模倒锥形拉料杆:
三板模倒锥形拉料杆的作用主要是通过倒 扣力拉断点浇口.其设计参照:《标准件库》
*分流道拉料杆:
图5 分流道拉料杆设计
设计要点： (1)对于较长的分流道系统,应设计分流道拉 料杆.其主要作用是顶出分流道. (2) 分流道拉料杆的头部设有冷料井 , 深度 3MM 左右 , 目的为了分流道料把顶出过 程中起到导向作用,使料把顶出平衡.
以上两种形式在没有海尔模具的标准，对于没有特殊设计标准的模具均采用上述方式加工。
3.2、搭接流道设计
对于锥形流道加工在模具的两个零件上的情况，应考虑脱模， 将流道设计成如图3.1形式。一般C>0.2MM.
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
薄壁模具设计标准规范
薄壁模具设计标准规范薄壁模具设计标准规范是指在设计薄壁模具时需要遵守的一系列标准和规范。
下面是我为您总结的薄壁模具设计标准规范的内容，共700字。
1.模具设计基本要求薄壁模具设计要满足使用寿命长、高生产效率、良好的产品质量等基本要求。
模具材料应选择高强度、高硬度、高耐磨损的材料，模具结构要简单、紧凑，以减少生产过程中的变形和缺陷。
2.模具结构设计薄壁模具结构要尽量减少模具零件数量，减少模具组装和调试的时间。
模具应考虑便于加工和维修，并且要具有足够的刚性和稳定性以保证模具在生产过程中不变形。
3.薄壁模具壁厚设计薄壁模具的设计要注意壁厚的控制，壁厚过厚则会导致产品重量增加和加工难度提高，壁厚过薄则容易产生缺陷。
在设计过程中要考虑产品的用途和要求，合理确定壁厚。
4.薄壁模具的冷却系统设计薄壁模具在生产过程中容易产生热变形和热应力，因此冷却系统的设计至关重要。
冷却系统的设计应满足工艺要求，有效地降低模具温度，以提高模具寿命和产品质量。
5.模具表面处理为了减少产品的摩擦阻力和磨损，模具表面需要进行适当的处理。
常用的表面处理方法有热处理、电火花抛光、镜面抛光等，根据实际需要选择合适的方法进行处理。
6.薄壁模具的自动化设计薄壁模具的自动化设计可以提高生产效率，降低成本。
可以考虑引入自动送料装置、自动脱模装置、自动清理装置等，提高生产线的自动化程度。
7.薄壁模具的检测与质量控制薄壁模具制造完成后，需要进行一系列的检测与质量控制，以保证模具的质量。
常用的方法有三坐标测量、硬度测量、裂纹检测等，合格的模具才能进入生产环节。
总结起来，薄壁模具设计标准规范是在设计薄壁模具时需要遵循的一系列准则和规范。
它涵盖了模具基本要求、结构设计、壁厚设计、冷却系统设计、模具表面处理、自动化设计和质量控制等方面的内容，旨在保证薄壁模具的质量和性能，提高生产效率，减少生产成本，满足市场需求。
冲压模具设计规范
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
模具设计标准规范格式有哪些
模具设计标准规范格式有哪些模具设计标准规范格式是指在模具设计过程中，按照一定的要求和规定所遵循的设计标准和规范的具体格式要求。
以下是一些常见的模具设计标准规范格式：1. 零件图纸格式：(1) 图纸尺寸：常用的尺寸有A0、A1、A2、A3、A4等，要根据实际设计需要选择合适的尺寸。
(2) 图纸布局：零件图纸应根据设计要求合理布局，包括将主要视图放在前面，副视图或断面视图放在后面等。
(3) 标注：零件图纸上应标注重要的尺寸、形位公差、材料等信息。
2. 总图纸格式：(1) 主视图：主视图是模具总图纸上最重要的视图，应包括模具整体结构和主要组成部分。
(2) 副视图：副视图是模具总图纸上的辅助视图，可以包括一些特殊部位或者需要特别强调的部分。
3. 零件图样格式：(1) 图样尺寸：零件图样的尺寸应与零件的实际尺寸相符，图样应包含所有需要加工的细节。
(2) 标注：图样上应标注零件的名称、编号、材料、尺寸、形位公差等信息。
4. 零件加工工艺文件格式：(1) 工艺路线：零件加工工艺文件应包含详细的工艺路线，包括各个加工工序的顺序、所需设备和工具等。
(2) 工艺参数：零件加工工艺文件应包含加工工序所需的各项参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。
5. 模具装配图格式：(1) 模具装配图应清晰明了，包括所有模具组成部分的拆装关系。
(2) 标注：模具装配图上应标注模具名称、模具编号、每个组件的名称和编号等信息。
总之，模具设计标准规范格式涵盖了零件图纸格式、总图纸格式、零件图样格式、零部件加工工艺文件格式和模具装配图格式等，旨在确保模具设计的准确性和规范性。
这些格式要求设计者严格按照规定的要求进行设计，以保证模具在实际生产中的性能和质量。
模具设计标准规范标准
模具设计标准规范标准模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
因此，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
本文将从模具设计标准规范标准的必要性、制定原则、内容要点和应用范围等方面进行详细介绍。
一、必要性。
模具设计标准规范标准的制定是为了规范模具设计过程，提高设计质量和效率。
通过制定标准规范，可以统一设计思路、规范设计流程、提高设计水平，从而降低成本、提高质量、缩短周期，为企业创造更大的经济效益。
二、制定原则。
模具设计标准规范标准的制定应遵循以下原则：1.科学性原则，制定的标准规范应基于科学理论和实践经验，确保其科学性和可操作性。
2.实用性原则，标准规范应具有实际指导意义，能够解决实际问题，提高设计效率和质量。
3.系统性原则，标准规范应具有系统性，涵盖模具设计的各个环节，确保设计的全面性和连贯性。
4.灵活性原则，标准规范应具有一定的灵活性，能够适应不同的设计要求和技术条件。
三、内容要点。
模具设计标准规范标准的内容应包括但不限于以下要点：1.设计基础，包括模具设计的基本原理、基本知识和基本要求等。
2.设计流程，包括模具设计的整体流程、各个环节的设计要求和注意事项等。
3.设计要素，包括模具的结构设计、材料选用、工艺要求等方面的规范要求。
4.设计检验，包括模具设计的检验方法、标准和要求等。
四、应用范围。
模具设计标准规范标准适用于各类模具的设计和制造，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的设计和制造过程。
总之，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
只有不断完善标准规范，才能更好地指导和规范模具设计，提高设计质量和效率，推动模具制造业的发展。
希望各相关单位和专家学者共同努力，共同制定更加科学、实用的模具设计标准规范标准，为我国模具制造业的发展贡献力量。
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。
以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。
同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。
2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。
要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。
3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。
根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。
4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。
同时还要考虑模具的维修和维护便利性。
5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。
要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。
6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。
7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。
8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。
总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。
模具上下模座设计标准规范
模具上下模座设计标准规范模具是工业生产中常用的制造工具，用于生产各种产品的零部件。
模具通常由上模和下模组成，上模和下模分别安装在模座上，用于在生产过程中对产品进行加工和成型。
模具上下模座设计的合理与否直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
以下是模具上下模座设计的标准规范：1.模具尺寸设计：模座的尺寸应根据模具的具体形状和加工要求进行合理设计。
模座的尺寸应保证模具能够稳定固定在上面，并且能够满足产品的加工要求。
2.材料选择：模具上下模座应选择强度高、耐磨性好的材料，如钢材等。
材料的选择应根据模具的使用环境和要求来确定。
3.表面处理：模座的表面应进行适当的处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀硬铬、氮化和喷涂等。
4.安装方式：上模和下模应采用可靠的固定方式安装在模座上，以确保模具在加工过程中不会产生位移或松动。
5.导向装置：模座应设计有合适的导向装置，以确保上模和下模在加工过程中的准确位置和稳定运动。
6.冷却系统：模座上应设计合适的冷却系统，以提高模具的散热效果，减少加工过程中的热变形。
7.通气装置：模座上应设置通气装置，以排除模具在加工过程中产生的气体，防止产品出现缺陷。
8.清洁和维护：模座应设计方便清洁和维护的结构，便于定期检查和保养。
9.标记和编号：模座上应设置标记和编号，以方便识别和管理，避免混淆和错误。
10.安全性：模座应设计合理的防护措施，以保证操作人员的安全。
综上所述，模具上下模座的设计标准规范涵盖了尺寸设计、材料选择、表面处理、安装方式、导向装置、冷却系统、通气装置、清洁和维护、标记和编号以及安全性等方面。
遵循这些规范可以提高模具的使用寿命和加工质量，保证生产过程的稳定性和安全性。
模具设计规范
设 计 要 求
10：模具进胶要求：尽可能均匀分布进胶点，方便模具成型，优化设计。解决缩水.橘皮 纹.顶白.气泡.白点. 料花，变形量凹凸不平.浇口断裂不良.烧胶.熔接线,局部裂纹等注塑缺 陷。
设 计 要 求
11：模具进胶要求：尽可能均匀分布进胶点，方便模具成型，优化设计。解决缩水.橘皮 纹.顶白.气泡.白点. 料花，变形量凹凸不平.浇口断裂不良.烧胶.熔接线,局部裂纹等注塑缺 陷。
设 计 要 求
12：模具设计加工中无论是模仁，模架还是镶件等；该有的，工艺角，防呆请设计，并直 观的反应在设计图纸中。
设 计 要 求
13：模具滑块： 1，都的安装弹簧，不可以用波珠。 2，滑块上该有的工艺角请设计上。 3，（滑块，镶件，斜顶，顶针等）每一个零件都有对印编号，3D编号要和2D图档， 模具零件一一对应。做到有数据可可以走运水，油路，气路。
外 观 要 求
天侧
每套计数器 安装在操作 側。 地侧
操作侧天侧方向须有向上箭头 标记，深度1MM,大小根据方铁 调整。
水接头用快速插管式。
5：地側模具必须有4个以上站脚，防止模具防锈漆在搬运，放置过程中掉落。
外 观 要 求
6：操作侧天侧方向须有向上箭头标记，深度1MM,大小根据方铁调整。铭牌安装在操作側。
设 计 要 求
14：模具斜顶必须有斜顶导向块，斜顶运动方式进可能用贴片，斜顶咬死现象会下降很多， 利于产品生产。
设 计 要 求
15：模具顶棍孔，尽可能的多加些，方便机台使用。
设 计 要 求
16：模具冷却要均匀平衡，尽可能的多的快速的冷却产品，增加单位时间的量。有一点请 切记：1，模具尽量走水路，少走水井，水井死水，假水太多，不利于模具高效生产。2， Ø 8-Ø 12运水间距在50-60MM。3，运水侧壁离产品成型面大致在20-25MM.
模具设计管理规范
模具设计管理规范模具设计是工业制造中的重要环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的质量和进度，提高制造效率，制定一套模具设计管理规范是必要的。
一、模具设计流程规范模具设计流程是指模具设计从接收订单到最终交付的全过程。
合理规范的流程能够确保设计质量和工期，并提供了解决问题的方法。
模具设计流程一般包括以下几个阶段：技术评估和可行性研究、设计方案确定、详细设计和图纸编制、模具加工制造、模具试模和调试、最终交付。
每个阶段都要有相应的审核和确认。
二、模具设计标准规范模具设计标准规范是指在模具设计过程中需要遵守的技术规范和标准要求。
包括制定模具尺寸和公差、模具材料选用、模具表面处理、模具结构设计等方面。
制定标准规范能够统一设计要求，提高设计质量，减少不必要的变更和纠错。
三、模具设计文档规范模具设计文档规范是指设计部门需要编制的各类技术文件和文档要求。
包括设计任务书、设计方案、详细设计报告、工艺路线、图纸和设计变更等。
设计文档规范能够保证设计过程的可追溯性，便于交流和协作，确保各环节的沟通和合作。
四、模具设计变更管理规范模具设计变更是指模具设计过程中由于其中一种原因需要修改设计方案或图纸的情况。
设计变更管理规范是指设计部门对设计变更的管理要求，包括变更申请、评审和批准、变更记录和变更控制等。
良好的设计变更管理能够避免设计过程中的混乱和不确定性，提高变更效率和质量。
五、模具设计质量评估和提升规范模具设计质量评估和提升规范是指对设计过程和设计结果进行评估和改进的要求。
包括设计质量检查、设计评审和设计经验总结等方面。
通过对设计质量的评估和提升，能够不断地改进设计流程，提高设计质量和效率。
六、模具设计项目管理规范模具设计项目管理规范是指对模具设计项目进行管理的要求。
包括项目计划制定、项目进展和进度控制、人员和资源管理等方面。
合理规范的项目管理能够确保项目按时按质完成，并能够有效地协调各部门之间的工作。
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文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7 脱模斜度确定3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。
3.3 模胚选用与设计3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第2页3.3.2.3 大型非标准模胚A 板、B 板起吊螺钉孔为M36-48。
3.3.2.4 如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。
3.3.2.5 4040以上模胚A、B 板四面吊环孔，且各板加吊环孔。
3.4备料余量选用3.4.1普通模具精料一般不留加工余量。
高度留0.5-1.0mm 余量。
3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm 加工余量。
3.4.3粗料单边预留2-3mm 余量。
3.5注塑参数校核方法3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离 < 最大开模距离。
3.5.2模具厚度 > 注塑机模板最小闭合距离。
3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力：F≥P.A.10注：F：注射机的公称锁模力（t）P：模内平均压力（25-40Mpa）A：投影面积（包括制品、流道）CM 23.6型腔排位原则3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A 板、B 板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.6.6开镶件框后B 板厚度一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.6.7镶件成型部位厚度一般为：小模25-35，中模35-50，大模50-70。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第3页3.7 分型面设计原则3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。
3.7.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
3.7.3分型面选择应保证制品留在后模。
3.7.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。
3.7.5插穿分型面应设计2°以上的斜度；插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。
3.8 冷却系统设计原则: 在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。
3.8.1运水孔设计3.8.1.1保证运水孔大小一致：小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12。
3.8.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm.3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。
3.8.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12 时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12；隔水片孔径间距为50-80mm 时，同一组运水隔水片孔不超过6个。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2 运水孔与出水孔的设计3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm。
3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。
3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。
3.9 浇注系统设计原则：3.9.1一般模具的流道设计：3.9.1.1 模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。
3.9.1.2 浇口套球面半径R 应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm；浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。
3.9.1.3 主流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第4页3.9.1.4 分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。
圆形分流道直径为：小模φ5-φ8，中模φ8，大模φ10-φ12。
3.9.1.5 流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。
对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。
3.9.2细水口模具的流道设计：确定客户要求是人工还是机械手法除水口。
3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。
3.9.2.2 避免取出水口时与限位杆发生干涉。
3.9.3 浇口位置设计原则3.9.3.1满足塑胶材料的流动比。
3.9.3.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。
3.9.3.3不影响制品装配。
3.9.3.4水口容易消除。
3.10 顶出机构设计原则3.10.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。
3.10.2顶出距离确保能轻易取出制品，且有限位。
3.10.3 顶针设计原则3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。
3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或司筒，尽量避免使用推块或异形顶针。
3.10.3.3顶针大小根据制品形状确定：一般小模≤φ8，中模φ8-φ10，大模φ12-φ16。
3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。
3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。
3.11 行位抽芯设计原则3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。
3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。
3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度，导滑部位厚度不小于5mm。
3.11.4行位不得滑出压板总长的1/2。
3.11.5滑动面应设计滑糟。
3.11.6开模状态下，限位弹簧应有5-10mm 预压量。
3.11.7斜导柱斜角一般取10-25°，锁紧块的斜角比导柱斜角大2°。
3.11.8采用上模抽芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上在T 型槽内。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第5页3.12 斜顶抽芯设计原则3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°。
3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。
3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm 以下）采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。
3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20-40mm。
3.12.5小斜顶在顶针板上时，一般采用斜方座导滑结构；大斜顶一般采用导滑块结构。
3.12.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm 以上。
3.12.7大斜顶应设计冷却系统。
3.13 镶件设计原则：设计时，考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度以及排气与冷却的因素，应优先采用镶拼结构。
3.13.1镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。
3.13.2 当产品某处需换呵，必须单独镶出。
3.13.3 当产品周围有止口时，需要整体镶呵。
3.13.4 当产品骨位过深时要镶出。
3.13.5 当产品某处结构复杂，难加工时要镶。
3.13.6 齿轮产品往往要镶出。
3.13.7 当产品上有细小的不规则碰穿时，一般要镶。
3.13.8 当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺丝固定，镶嵌范围为文字标识处最外圈装饰线。
3.13.9 当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时，往往要镶（镶件为黄牌），以保护前模。
3.14 排气槽（针）设计原则：3.14.1 分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。
3.14.2 排气槽相互距离一般为100mm-150mm，料位处10mm 内的深度以不跑胶为原则，其余深度为0.5mm。
3.14.3 容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。
3.15 材料选用及热处理材料选用的原则：满足客户和设计要求，降低成本。
3.15.1 普通结构件（模板、限位块、支撑柱等）一般选用45#钢。
3.15.2 普通模具前模、后模一般选用P20类钢材，如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。
3.15.3 高镜面模具前模、后模选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H 等。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第7页4.3.2.4 图纸上所有姓名必须用手签名，并写明日期，不可用电脑打印。
4.4 制图标准4.4.1 总体上采用符合国家标准的制图标准。
4.4.2 图纸采用中文注释，如客户需要则可加上英文注释，英文只可用大写。
4.4.3 图纸一般用1：1比例画出，特殊情况可视需要放大或缩小，且优先采用如下比例：10：1，5：1，4：1，2：1，1：2， 1：4，1：5，1：10。
4.4.4 图框除A4图纸竖放外，一律横放，字体字脚一律向下或向右。
4.4.5 图纸上粗细线条要分清楚，粗线笔宽设置为0.2mm，细线为0.1mm。
4.4.6 剖视图料位处打阴影或手工涂黑着色,其它视需要而定。
4.4.7 同一规格零部件在剖面图上只画一次即可。
4.4.8 图纸打印出来后发现需要更改一处地方，可直接在图纸上涂改，但必须在更改处签名并写上日期。