注塑常见不良及对策

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注塑常见缺陷的解决方法

注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。

然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。

这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。

因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。

下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。

翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。

解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。

2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。

气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。

解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。

3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。

短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。

解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。

4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。

热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。

解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。

5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。

解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。

总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。

通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。

此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。

注塑车间问题点和改善对策

在注塑车间，可能会遇到各种问题，这些问题在生产过程中需要特别关注并寻求相应
的改善对策。

以下是常见的问题点以及相应的改善措施：
1. 产品质量问题：在注塑过程中，可能会出现短射、翘曲、裂纹、瑕疵等质量问题。

要改善这些问题，首先要进行原因分析，如模具设计、注塑工艺参数和原材料等。

针
对性地对问题进行调整（如调整注塑速度、压力、温度等），并进行严格的质量控制。

2. 设备故障："机器、模具和辅助设备可能都会发生故障。

正确的维护和保养是防止故障的关键，例如定期检查润滑系统、更换磨损零件、定期清洁模具等。

3. 低生产效率：提高生产效率是提升注塑车间竞争力的关键。

改善方法包括：减少模
具更换和调试时间、采用自动化设备减少人工干预、优化生产排程和工艺参数等。

4. 浪费问题：在注塑过程中，可能会产生原材料、能源和人力等方面的浪费。

合理安
排生产计划、提高原材料利用率、节约能源（如优化加热和制冷系统）等措施，可以
降低浪费并提高整体效益。

5. 安全问题：注塑车间的生产安全非常重要，包括操作安全、消防安全、职业健康等
方面。

加强员工培训，提高安全意识和操作技能；确保车间内部的通风、照明和消防
等条件良好；合理布局生产线，以避免安全隐患。

6. 人员问题：员工流动性、技能短缺等问题可能影响注塑车间的生产效率和质量。

通
过制定合理的员工福利、培训和晋升政策，可以提高员工满意度和职业素养，从而提
高生产效果。

综上所述，在面对注塑车间的各种问题时，应想方设法地改进生产流程、提高效率和
质量、确保安全，并充分关注员工的发展及满意度。

注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策

注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策常见注塑不良原因分析和对策1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕音7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1]成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小[3] 喷头温度低[4]材料的温度或者射出压力低[5]内腔里的流体流动距离过长[6]模具温度低了[7]射出速度慢了[8]材料的供给量过少[9]排气不良2、溢料[1]锁模力不足[2]模具不好[3]模具面的杂质[4]成形品的投影面积过大[5]材料的温度过高[6]材料供给量过剩[7]射出压力高3、气孔在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]流道或浇口过小[2]成形品的壁厚差大[3]材料的温度高[4]离浇口的流动距离长[5]脱模过早[6]射出压力低[7]冷却时间短[8]保压不充分4、波纹[1]材料流动不畅[2]模具温度低[3]进浇口过小5、银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6、表面晕暗[1]润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。

与材料汇合时，材料的粘度有狠大的关系。

从理论上讲，材料的汇合肯定会產生融合线，只是明显程度的不同而已。

[1]材料的温度[2]浇口的设计不当[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多[4]材料的凝固快[5]成形品的设计不良8、气泡------在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]浇口或流道过小[2]射出压力低[3]过剩的水分[4]成形品的设计不良[5]排气不良9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。

注塑缺陷描述及解决方案

注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。

然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。

本文将详细描述常见的注塑缺陷，并提供相应的解决方案。

一、缺陷描述1. 短射（Short Shot）：指注塑过程中塑料未充满模具腔体，导致制品缺少某些部分或整体不完整。

解决方案：可能的原因包括模具温度过低、注塑速度过快、塑料材料不足等。

解决方法包括增加模具温度、调整注塑速度、增加塑料材料供给量等。

2. 翘曲（Warping）：指注塑制品在冷却后产生变形，失去原本的平整形状。

解决方案：可能的原因包括模具温度不均匀、冷却时间不足、注塑压力过大等。

解决方法包括优化模具设计、增加冷却时间、减小注塑压力等。

3. 气泡（Air Traps）：指注塑制品中出现气泡或空洞。

解决方案：可能的原因包括塑料材料中含有水分、注塑压力不稳定、模具排气不畅等。

解决方法包括使用干燥的塑料材料、调整注塑压力、改善模具排气系统等。

4. 热缩（Shrinkage）：指注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。

解决方案：可能的原因包括模具温度过高、冷却时间不足、塑料材料收缩率不合理等。

解决方法包括降低模具温度、增加冷却时间、选择合适的塑料材料等。

5. 热裂纹（Hot Cracks）：指注塑制品在冷却过程中出现裂纹。

解决方案：可能的原因包括注塑温度过高、冷却速度过快、塑料材料选择不当等。

解决方法包括降低注塑温度、控制冷却速度、选择合适的塑料材料等。

二、解决方案1. 优化模具设计：合理设计模具结构，确保充模充型均匀，避免短射、翘曲等缺陷的发生。

2. 控制注塑工艺参数：包括模具温度、注塑速度、注塑压力等。

通过调整这些参数，可以解决短射、翘曲、气泡等缺陷。

3. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的材料可以避免热缩、热裂纹等缺陷的发生。

4. 增加冷却时间：适当延长注塑制品的冷却时间，有助于避免翘曲、热缩等缺陷的产生。

注塑成型常见不良现象及处理措施

注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。

处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

2. 气泡：指产品表面或内部出现气泡，影响产品质量。

处理措施：增加注射压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。

3. 热熔线：指产品表面出现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。

处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

4. 毛刺：指产品表面出现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或模具磨损
导致的。

处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或冷却时间不足导致的。

处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。

6. 毛洞：指产品表面或内部出现凹陷，通常是由于注射速度过快或模具设计不
合理导致的。

处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。

处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。

同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。

注塑缺陷描述及解决方案

注塑缺陷描述及解决方案引言概述注塑是一种常见的塑料加工方法，但在生产过程中常常会出现一些缺陷，影响产品质量和生产效率。

本文将介绍注塑缺陷的常见描述和解决方案。

一、短射1.1 描述：短射是指注塑成型时，塑料材料未充满模具腔体，导致产品表面或内部出现缺陷。

1.2 原因：可能是注射压力不足、模具温度不稳定、料斗内塑料不足等。

1.3 解决方案：增加注射压力、调整模具温度、确保料斗内塑料充足等。

二、气泡2.1 描述：气泡是指产品表面或内部出现的气体孔洞，影响产品的外观和性能。

2.2 原因：可能是注塑过程中塑料材料中含有水分、注射速度过快、模具排气不畅等。

2.3 解决方案：使用干燥塑料材料、减慢注射速度、改进模具结构以提高排气效果等。

三、热缩3.1 描述：热缩是指产品在冷却后尺寸缩小，导致尺寸不稳定或变形。

3.2 原因：可能是模具温度不均匀、冷却时间不足、塑料材料热胀冷缩系数不匹配等。

3.3 解决方案：调整模具温度均匀性、延长冷却时间、选择合适的塑料材料等。

四、毛刺4.1 描述：毛刺是指产品表面出现的细小突起，影响产品的外观和手感。

4.2 原因：可能是模具间隙过大、注射速度过快、模具表面粗糙等。

4.3 解决方案：调整模具间隙、减慢注射速度、提高模具表面光洁度等。

五、色差5.1 描述：色差是指同一批次产品颜色不一致，影响产品的整体美观度。

5.2 原因：可能是塑料材料颜色不均匀、注射温度不稳定、色母添加不均匀等。

5.3 解决方案：使用均匀颜色的塑料材料、稳定注射温度、充分混合色母等。

结论通过对注塑缺陷的描述和解决方案的介绍，可以有效提高注塑产品的质量和生产效率。

在实际生产中，需要根据具体情况采取相应的措施，及时解决问题，确保产品质量和客户满意度。

注塑常见不良缺陷原因及解决对策

注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料原因一.材料充填不足.状态1.射出压力未到达最高设定值.解决对策：1.增加射出压力.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料筒温度.5.检查胶口尺寸.6.检查流道尺寸.7.检查喷嘴温度.8.检查喷嘴大小.状态2.射出压力已到达最高设定值.解决对策：1.延长射出行程.2.增加保持压力.3.增加保持时间.状态3.螺杆已到达最前端.解决对策：1.延长射出行程.2.检查螺杆.原因二.排气不良1.改善排气效果.2.减低射出速度.状态2.缺料位于其它部分.解决对策:1.改善排气效果.2.增加射出压力.3.增加缺料部分厚度原因三.包封现象状态1.于产品中心(不在边缘).解决对策：1.增加排气点.2.增加射出压力.3.改变浇口位置.4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象状态1.浇口附近较薄处肋缺料.解决对策：1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料温.5.增加保持压力.6.改变浇口位置.7.增加扰流设计.原因一.过度充填状态1.毛边出现在浇口附近解决对策：1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.减低保持压力.状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)解决对策：1.增加模温. 内压(cavaty pressure)2.增加料温.3.增加射速.5.改善塑料料之流动性.原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象解决对策：1.提高锁模力原因四.吻合面间隙太大状态1.特定位置.解决对策：1.修复模具.原因五.模板变形解决对策：1.提早切换至饱压.2.减低饱压.3.提高模板强度及刚性. 参．凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足状态1.全面性凹陷.解决对策：1.延长计量行程.2.检查螺杆逆止环3.增加射出速度.4.增加保持压力.5.增加流道或浇口尺寸.6.增加模温.状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.解决对策：1.增加保持压力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)温度.3.增加模温.4.增加射出速度.5.检查浇口位置(由厚向薄射出).原因二.有效时间不足.状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.解决对策：1.延长保持时间.2.减低模温.3.减低料温.4.减少浇口断面积.原因三.表面固化太慢状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)5.使用低收缩率之塑料.6.添加发泡剂于塑料.#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#原因四.冷却时间太短状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.增加冷却时间.肆．喷痕原因：发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.解决对策：1.减低射出速2.增加模温.3.增加料温.4.变更胶口位置.5.增加胶口断面6.避免射料方向由上向下.伍．结合线原因：塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.1.增加射出速度.2.增加模温.3.增加料温.4.增加保持压力.5. 变更胶口位置.6.检查排气效果.陆．波纹原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.解决对策:1.增加射出速度.2.增加射出压力.3.增加模温.4.增加料温.5.避免流道太小.柒．气泡原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.解决对策:1.降低松退速度或检小松退量.2.提高背压.4.检查可塑化机构.5.检查计量长度是否太长.捌．烧焦原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.状态1.产生于流路末端解决对策:1.减低射出速度.2.改善排气效果.3.减低锁模力.状态2.产生于包封处解决对策:1.调整肉厚.2.改变浇口位置.3.减低射出速度.4.减低锁模力.5.增加排气点.玖．冷却痕原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.1.增加喷嘴孔径.2.增加喷嘴温度.3.减低松退量.5.降低射出到浇口之速度.拾．浇口周围的雾状原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.解决对策:1.减低射出速度.2.增加浇口的断面积.3.改变浇口位置4.增加模温5.减低料温.拾壹．表层剥落原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.解决对策:1.检查塑料料是否含有太多水份.2.增高模温.3.减低射出速度.4.减低料温.5.检查塑料机的性能及设定条件.6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.7.检查塑料料之是否混入其它材质.拾贰．黑点原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.解决对策:1.检查塑料料是否含有杂质.2.降低回收料的添加比例.3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.原因2.塑料料在制造过程中受到污染.解决对策:1.检查送料管路及烘料筒.2.清洁螺杆及加热筒.3.清洁热流道及喷嘴.原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.拾参．焦纹原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.3.减低射出速度.4.增加喷嘴孔径..拾肆．湿纹所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.解决对策:1.检查塑料材料的干燥度.2.提高背压.3.检查模壁表面是否含有水份.4.检查材料之包装与储存.拾伍．气痕原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.状态1.出现在浇口附近.解决对策:1.降低松退速度或行程.2.使用可闭喷嘴.状态2.出现在其它部分.解决对策:1.减低射出速度.2.增加被压.3.改变浇口位置.4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状拾陆．光泽与光泽差异原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面状态1.模具打光面光泽不足.解决对策:1.模面再打光.2.增加射出速度3.增加模温4.增加料温.状态2.咬花面光泽不足.解决对策:1.调整咬花面.2.减低射出速度.3.减低模温.4.减低料温.状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.增加射出速度.3.增加模温.状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.调整孔部型状.状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:1.增加保持压力.2.足够的保持时间.3.降低通过问题处之速度.4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:1.检查模温之差异.2.避免模腔内压力过高.。

注塑不良及解决方法

注塑不良及解决方法在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一、短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二、困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。

困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三、发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四、烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。

注塑常见缺陷及解决方法

注塑常见缺陷及解决方法一、前言注塑是一种常见的加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。

然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷问题，如短射、气泡、热裂等。

这些缺陷不仅会影响产品的质量和外观，还可能导致产品失效或损坏。

因此，了解注塑常见缺陷及解决方法对于提高产品质量和生产效率至关重要。

二、注塑常见缺陷及原因1. 短射短射是指在注塑过程中，由于某些原因导致部分模具未被充填满而形成的空洞或缩小区域。

短射的原因主要有以下几点：（1）材料不足：如果注入到模具中的材料不足，则无法填充整个模具。

（2）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充。

（3）温度控制问题：如果温度控制不当，则可能导致材料在流动过程中凝固或变得过于粘稠而无法充分填充。

2. 气泡气泡是指在注塑过程中，由于材料中存在气体或在模具中注入时，气体被挤压形成的空洞。

气泡的原因主要有以下几点：（1）材料问题：如果材料含有过多的水分、挥发性成分或其他杂质，则会导致气泡产生。

（2）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致材料变得过于粘稠或流动性不足，从而产生气泡。

（3）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充，从而产生气泡。

3. 热裂热裂是指在注塑后产品表面出现裂纹或断裂。

热裂的原因主要有以下几点：（1）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致产品表面温度过高或过低，从而引起热裂。

（2）冷却时间问题：如果冷却时间不足或过长，则可能导致产品表面出现应力集中区域，从而引起热裂。

（3）材料问题：如果使用了低质量或不合适的材料，则可能导致产品表面出现裂纹或断裂。

三、注塑常见缺陷的解决方法1. 短射的解决方法（1）增加注塑压力：通过增加注塑压力，可以使材料充分填充整个模具，从而避免短射。

（2）改善模具设计：通过改善模具设计，如加大流道、减少死角等，可以使材料充分填充整个模具。

塑料注塑成型不良现象原因及处理办法

塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。

1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。

处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。

2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。

处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。

3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。

处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。

二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。

1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。

处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。

处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。

三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。

1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。

处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。

处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。

四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。

1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。

处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。

注塑常见不良原因和改善对策

注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。

然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。

本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。

首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。

另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。

为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。

另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。

2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。

另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。

3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。

另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。

其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。

变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。

为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。

此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。

2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。

另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。

最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。

塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策

塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。

2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。

3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。

4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。

5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。

改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。

2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。

3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。

4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。

5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。

注塑件常见缺陷及对策

顶白
1.顶出速度过快或者顶出过早，此时要更改顶出工艺参数。 2.产品脱模力太大，增加脱模斜度。 3.保压压力过大或保压时间过长，应适当减小。 4.顶针的顶出截面积太小，适当加大顶针的顶出截面积。 5.适当降低模温。 6.骨位较深的部位，增开排气，减少产品与模具的附着力。 7.顶针太长，注塑压力使得顶针变形，等型腔压力消失时顶针形状回弹，
注塑件常见缺陷及对策
注塑工程师品质工程师上岗须知急训
1.注塑件内有气泡
1.根据原材料物性适当调整炮筒温度，避免温度过高造成原材料分解产生分解气体和温度过低造成的原材料熔融不充分无法压实进而夹杂气体。
2.确认原材料是否充分烘干（烘干时间是否充分以及烘干温度似乎否合适）。 3.适当提高背压，挤出熔融材料种的气体。 4.适当降低注射速度，提高保压压力，提高注射压力和注射时间，如果模具
需要调整产品的壁厚。
产品表面黑点
1.料管没有清理干净，重新冲洗料管. 2.原材料滞留炮管时间过长碳化，把料管里的碳化料空射干净。 3.料筒温度过高导致原材料碳化，降低炮筒温度，一般碳化的黑点比较大，一般在
0.5~2mm之间。 4.模具材质或模具装配问题，如果模具材质不达标或模具装配有问题，
模具就会掉铁粉，粘到产品表面形成黑点。 5.原材料有杂质。
要提高模温来改善（因为这些原材料的流动性对温度比较敏感），加纤料也需要提高模温来改善。 2.注塑机的选择是否合理，如计量不够，就会产生缩水。 3.增加保压压力。 4.提高注射速度。 5.如果浇口或流道尺寸太小，适当加大浇口或流道尺寸，考虑增加浇口的数量；此外流道过长会造成极大的压力损失，也会造成缩水的产生。 6.壁厚不均匀，局部壁厚过大，应适当减胶来改善。常见的加强筋或螺丝柱对面产品表面容易缩水，此时应减小加强筋的厚度（增加火山口）来改善。 7.增加保压时间或增加注射时间。 8.射嘴堵塞，清理射嘴。 9.适当提高炮筒温度，提高料温。

注塑成型常见不良及对策

注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。

1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。

材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。

设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。

工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。

2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。

材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。

4、工艺：A速度：提高射出速度。

B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。

C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。

D时间：适当加长保压时间。

E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。

5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。

B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。

C、材料管理操作，不可混料。

D、模具温度、成形条件定时点检。

第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。

产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。

1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。

如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。

2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。

B、产品压模，二次成形造成飞边。

如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。

C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。

如：82机种890产品。

D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。

如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。

如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。

H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。

注塑成型不良问题原因分析及解决方案

1．产品包胶水口缩水问题。

模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。

增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。

2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。

提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。

3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。

是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。

4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。

生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

提高料管温度来解决。

6.产品椭圆的原因及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。

7.精密产品对模具的要求。

要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。

8.产品耐酸试验的目的。

产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。

在生产时，对镶件进行预热处理。

10.模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。

选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

11.产品易脆裂的原因及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。

注塑成型不良及对策

成型不良及对策1.塑件不足(充填不足)定义：熔融树脂不能完全充满型腔的各角落,使制品外形残缺不完整的现象。

产生原因解决措施2.毛边、毛刺定义：融料进入模具分型面或与滑块相接触的模具零件的间隙内时，使塑件出现多余的薄翅或毛边。

产生原因解决措施3.缩水(塌坑）定义：成型品表面产生凹坑或凹窝的现象,它是由于熔融树脂冷却固化体积收缩时未得到充分补料而产生的，一般易产生于壁厚和加强筋的背面。

产生原因解决措施4.尺寸NG或不稳定定义: 由于模具制造精度差，注塑工艺条件不稳定，制品后处理不当等原因，使塑制品收缩不一致。

产生原因解决措施5. 翘曲变形、扭曲变形定义：由于成型过程中产生的各种内应力，使制品各方向收缩不均匀；方向收缩不均匀；因脱模不良，冷却不足等原因使塑料发生形状奇变，翘曲不平或孔偏壁厚不均等现象。

如果制品沿边缘平行方向产生的变形称翘曲；沿对角线方向的变形称扭曲。

产生原因解决措施6.熔接痕定义：是两股以上的熔融树脂分流汇合时温度下降，因而汇合树脂不相溶或熔接不良，在汇合处沿塑件表面或内部形成的细线。

产生原因解决措施7.气泡定义：气泡和气孔是成型品内形成的空隙。

气泡分两种：一种是制品冷却时收缩，表面硬化壁厚处内部变成孔洞即真空泡；另一种是树脂中的水分或易挥发物或空气，在成型过程中随料流进入型腔内，被封在成型品中形成的小泡。

产生原因解决措施8.脱模不良定义：产品脱模困难，或是脱模后制品拉伤、变形。

产生原因解决措施9..塑件脆弱(破裂)定义：塑件强度下降发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）产生原因解决措施10.产品烧焦定义：模腔内的空气被高速流动的树脂包裹受到绝热压缩，空气燃烧使树脂炭化，产生黑色烧痕。

产生原因解决措施。

注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总

注塑常见问题及解决对策方法汇总1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。

提高料管温度来解决。

3. 产品椭圆的原因及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。

4. 精密产品对模具的要求。

要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。

5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。

在生产时，对镶件进行预热处理。

7. 模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。

选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

8. 产品易脆裂的原因及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。

增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。

9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。

加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。

10. 进料口温度对产品的影响。

进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。

注塑成型不良及对策

注塑成型不良及对策１、充填不足（short shot）溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策２、毛边（flash）塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策３、缩水（sink mark）:此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。

特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策４、流道痕（flow mark）熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策５、银线（silver streak）：成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策）：lusterless）、光泽不良（cloudym appearance６、表面雾状痕（．成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策７、融接线（weld line）：塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策８．气泡（void）成型品较厚肉的部位，由于内部中心部之冷却较外部冷却来的慢，而外部以冷却，拉住原料，并将空气包在其中之情况。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策９．烧焦痕、黑痕（black streak）成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策）cracking．裂痕（10．由于融熔原料在成品残留应力，而且应力超出了原料的裂断强度而使得成品在脱模后，其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。