化产车间工艺流程
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。
化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。
一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。
干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。
干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。
温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。
2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。
不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。
3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。
停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。
三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。
1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。
焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。
2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。
焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。
3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。
这些气体可以用于炼铁、发电等行业。
四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。
因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。
废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。
2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。
化产车间工艺简述
化产车间工艺简述化产车间是焦化厂煤气净化处理车间，是将煤气中含的焦油、粗苯、氨和硫化物等脱除。
主要产品有煤气、煤焦油、粗苯、硫磺和液氨。
化产车间工艺简述如下：由焦炉过来的荒煤气经过气液分离器，使煤气和氨水焦油混合物分离。
分离后的氨水焦油混合物进入机械化氨水澄清槽，在机械化氨水澄清槽内利用密度不同，进行重力沉降分离为氨水、焦油和焦油渣。
氨水由循环氨水泵送往焦炉对煤气冷却降温，多余氨水送往氨区蒸氨。
焦油进入焦油储槽，由焦油泵送往油库装车外卖。
气液分离后的煤气由初冷器降温，进一步除去煤气中的焦油和萘，初冷后煤气经过电捕焦油器将煤气中的焦油雾捕获脱除。
电捕后煤气经过煤气鼓风机加压送往后续工段。
风机后煤气经过终冷洗萘，脱除煤气中的大部分萘。
终冷后煤气进入脱硫工段，煤气在脱硫吸收塔内与吸收液逆向接触，吸收煤气中硫化氢和氰化氢，吸收液中的硫化氢和氰化氢在催化剂作用下与压缩空气中氧反应生成单质硫，吸收液再生，进行循环吸收。
脱硫后煤气进入无水氨吸收工段，在无水氨吸收塔内与磷酸贫液逆向接触脱除煤气中的氨，吸收氨后的磷酸富液由泵加压送往无水氨解吸单元，在解吸塔高温分解为磷酸贫液和氨气，磷酸富液再生为磷酸贫液，由解吸塔底部的压力通过自压进入无水氨吸收塔进行循环。
氨气冷凝冷却后进入浓氨水槽，由精馏塔给料泵，送往无水氨精馏塔与蒸汽逆向接触蒸馏出氨气，氨气经过冷却后，由回流泵送往油库储存和装车外卖。
无水氨脱氨后煤气进入脱苯工段。
在脱苯塔内与贫油逆向接触脱除煤气中的苯族烃。
吸收苯族烃后的贫油称为富油，经过加热后进入脱苯塔，在脱苯塔内采用直接蒸汽法脱苯，富油脱苯后再生为贫油，贫油冷却后送往脱苯塔循环使用。
脱苯塔顶部的苯蒸汽经过冷凝冷却和分离后送往油库储存并装车外卖。
脱苯后煤气送往用户使用。
化产车间二〇一四年一月二十日。
焦化厂化产车间岗位操作规程
冷鼓工段槽区岗位技术操作规程1工艺说明从气液分离器来的焦炉煤气，经横管式初冷器冷却到19-23℃，进入电捕焦油器，煤气中焦油雾在高压电场作用下被负电荷化，并沉淀于沉淀极上，焦油从沉淀极流至电捕焦油器底部，经水封槽流至风机房地下放空槽。
煤气从电捕焦油器出来，经鼓风机加压送入脱硫工段。
初冷器上段冷凝液经上段水封进入上段冷凝液槽。
下段冷凝液经下段水封进入下段冷凝液槽。
在下段冷凝液槽内冷凝液与用焦油中间泵连续送来的焦油按一定比例混合后，用下段冷凝液泵送至初冷器下段喷洒洗萘。
多余的冷凝液满流到上段冷凝液槽，用上段冷凝液泵送至机械化澄清槽，同时可视情况用上段冷凝液泵在初冷器上段进行喷洒。
从气液分离器来的焦油氨水混合进入机械化焦油氨水澄清槽，经过澄清分成三层：上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。
焦油渣由刮板机连续刮出；焦油自动压入焦油中间槽，由焦油中间泵送入焦油槽，槽内通入蒸汽进行加热脱水，由焦油外送泵送往油库焦油贮槽；氨水满流至循环氨水槽，由循环氨水泵和高压氨水泵分别送焦炉冷却荒煤气和实现无烟装煤。
循环氨水泵将多余循环氨水送入除焦油器，除去氨水中的焦油后自流到剩余氨水槽，经剩余氨水泵送入蒸氨塔。
2技术规定2.1初冷器部分：2.1.1器前荒煤气温度：78-86℃；2.1.2器后煤气各点温度：19-23℃；2.1.3一段循环水进口温度：≤35℃；2.1.4二段低温水进口温度：≤18℃；2.1.5阻力：≤1000Pa；2.1.6初冷器前吸力：～2000Pa；2.1.7初冷器后煤气含萘：≤200mg/m32.2电捕焦油器部分：2.2.1煤气含氧：≤1 %；2.2.2处理煤气量：28000～35000Nm3/h·台；2.2.3出电捕煤气中焦油雾含量：≤50mg/m3；2.2.4额定电流：1500mA；2.2.5额定电压：65KV；工作电压：30～55KV；2.2.6绝缘箱充氮气量：单台10～20m3/h;2.2.7绝缘箱温度：60～100℃；2.2.8阻力：≤500pa；2.3其它部分：2.3.1循环氨水泵出口压力＞0.5MPa；2.3.2电机轴承温度≤75℃；2.3.3剩余氨水量20～35m3/h；2.4中间产品质量指标：2.4.1剩余氨水：目测无明显带焦油；2.4.2焦油贮槽升温脱水温度：70～90℃3岗位操作3.1正常操作3.1.1按以下内容进行巡回检查和记录：3.1.1.1每小时检查并记录初冷器：初冷器前后煤气温度、初冷器前后煤气吸力、循环水进出口水温、低温水进出口水温；电捕：一次、二次电流电压、绝缘箱温度、N2流量、电捕后煤气温度；循环氨水泵：出口压力、电机的工作电流和轴承温度各槽的液位：机械化焦油氨水澄清槽、循环氨水中间槽、焦油贮槽、剩余氨水槽、上段冷凝液槽；3.1.1.2每小时检查：机械化澄清槽：机械化焦油氨水澄清槽及其刮扳机电机、减速机行走系统的工作状况和翻焦油情况；其它：除焦油器的工作情况、水封槽及各冷凝液管是否畅通、放空槽液位；各泵和电机轴承运转是否正常；连续向下段冷凝液槽补焦油情况；循环氨水槽和剩余氨水槽低部排焦油。
化产工艺流程
• 在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器，用以引出塔顶积水，稳定操作。 在脱苯塔侧线引出萘油馏份，以降低贫油含萘。引出的萘油馏份进入残渣槽， 定期用泵送往油库单元焦油贮槽。
• 为了保证循环洗油质量，从热贫油泵后引出1～1.5%的热贫油，送入再生器内， 用管式炉送来的400℃过热蒸汽蒸吹再生，塔顶蒸汽一并进入脱苯塔作为气源。 再生残渣排入残渣槽，定期用泵送往油库单元焦油贮槽。
• 来自油库单元的NaOH溶液在蒸氨单元内的碱液槽 贮存后，用碱计量泵送入蒸氨塔，以分解剩余氨 水中的固定铵盐，降低蒸氨废水中的全氨含量。 部分碱液送脱硫单元用于尾气洗涤，再返回蒸氨 单元。
• 蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人 工取出送煤厂兑入配煤。
4、终冷洗苯、粗苯蒸馏工段
• 终冷洗苯工艺流程
• 喷油系统
• 依靠空气压力，油从储气罐经油冷却器、过滤器 和断油阀向压缩机主机和各润滑点喷油。
• 制冷站流程
• 低温水泵将系统低温水贮水池中的水加压后送制 冷机，经制冷机冷却、水温达工艺要求后送化产 车间使用。制冷机组使用的饱和蒸汽，经冷却后 产生的蒸汽冷凝液进入闭式凝结水回收装置后， 再打入供水系统重新使用。
• 油放空槽兼顾洗油卸车功能，将槽车送至本单元的洗油经油放空槽液下泵送至 洗油槽，洗油定期经洗油泵补入洗苯塔底。
化工工艺设计的程序和步骤(精)
化工工艺设计的程序和步骤一、设计准备工作：1.熟悉设计任务和设计内容，全面理解课题提出的设计要求。
2.了解课题所涉及的相关内容，搜集资料，排出设计进度计划。
3.查阅文献资料和工艺路线、工艺流程和重点设备有关资料，并对搜集资料的适用范围进行筛选。
4.搜集相关设计资料，深入生产现场调查研究、消化、筛选、吸收并归类整理。
二、确定生产方法：1.搜集资料，调查研究2.落实关键设备3.对各种生产方法的技术性、经济性、安全性对比分析4.对选定的生产工艺修改、补充、完善5.治理三废，消除污染。
三、工艺流程设计：1.确定整个生产工艺流程的组成，确定每个过程或工序组成2.确定控制方案，确定各过程的连接方法，选用合适仪表，3.建立工艺流程方案（概念设计方框图），勾画工艺物料流程草图，不断修改、补充、完善。
四、化工计算及绘制主要设备图、管道仪表流程施工图：1.根据资料基础数据，进行物料衡算、热量衡算和设备选型工艺计算，确定生产设备型号、规格尺寸和台数、材质等，编制设备表。
2.绘制主要设备图，绘制施工阶段管道仪表流程图。
五、车间布置设计:1.任务：确定界区内厂房及场地配置、厂房或框架结构形式，确定工艺流程图中全部设备平面布置的具体位置。
2.绘图：绘制平面与立面车间布置图。
六、化工管路设计：1.任务：根据输送介质物化参数，选择流速、计算管径以及管材材质、壁厚，确定管道连接方式及管架形式、高度、跨度等。
确定工艺流程图中全部管线、阀件、管架、管件的位置，满足工艺要求，便于安装、维修，整齐美观。
2.绘图：绘制平面与立面车间管路布置图。
七、提供设计条件：向其他总图、土建、外管、设备、水、电、气、制冷等非工艺专业提设计条件，使其他专业更好地为生产工艺配套服务。
八、编制设计说明书设计说明书，是设计人员在完成本车间工艺（装置）设计后，为了阐明本设计时所采用的先进技术、工艺流程、设备、操作方法、控制指标及设计者需要说明的问题而编制的。
车间工艺设计的最终产品是设计说明书、附图（总平面布置图、流程图、设备布置图、设备图等）和附表（设备一览表、材料汇总表等）。
化产车间流程图
终冷洗段贫油冷 却器
蒸汽
终冷洗苯来 的富油
油气换热器
贫富油换热器
管式加热炉
油水分离器
热贫油
粗苯蒸汽 粗苯冷凝器
富 油
脱苯塔
部
过
分 热
热 蒸 汽
贫
油
粗苯回流槽 粗苯储罐
塔顶回流
脱苯工艺流程图
再生器 顶部蒸汽
残渣 残渣槽
油库
终冷塔： 规整波纹 网填料塔 DN=4000 H=36290
初冷器 3台 FN=4600㎡
煤气进入了3台 并联操作的横管初
冷器分两段冷却。上段
用25～35℃循环水、 下段用16℃～18℃ 低温水将煤气冷却
至19～25℃
电捕焦油器作用： 收集煤气中的焦油 雾，使煤气中的焦 油含量达到≦0.05 g/m3
电捕焦油器 2台 DN=5200 H=14544 FN=50000㎡
大母液泵： LCZ250-315 P=110KW Q=800m3/h H=24m
结晶供料槽的浆 液送至离心机， 分离出硫铵结 晶。
离心机：HR400-N Q=4t/h
螺旋给料机
干燥流化床
分离出的硫铵结晶经螺旋输送机至震动流化床干燥器前室、 中室，用经热风器加热的热空气对其干燥，后室再经冷风 机送入的冷风冷却后进入硫铵贮斗。从贮斗下来的硫铵晶 体经称量，包装后进入成品库。
化产车间生产工艺流程介绍
张辉
焦炭作用
室内结焦原理
1、煤的结焦过程
干热粘熔固收 燥解结融化缩
传热
化学反应
放热
室内结焦原理
干燥 • <120℃，内在水份和外在水份的蒸发 脱吸 • 120℃-200℃，吸附在煤炭微孔结构中的气体析出
化工工艺流程设计任务和步骤
化工工艺流程设计任务和步骤（一）工艺流程图的设计任务工艺流程设计和车间布置设计是决定整个车间（装置）基本面貌的关键性的步骤，对设备设计和管路设计等单项设计也起着决定性的作用。
流程设计的主要任务包括两个方面：一是确定生产流程中全部生产过程的具体内容、顺序和组合方式，达到由原料制得所需产品的目的；二是绘制工艺流程图，要求以图解的形式表示生产过程中，当原料经过各个单元操作过程制得产品时，物料和能量发生的变化及其流向，以及采用了哪些化工过程和设备，再进一步通过图解形式表示出化工管道流程和计量控制流程。
（二）工艺路线确定的步骤1、搜集资料，调查研究要根据建设项目的产品方案及生产规模，有计划、有目的地搜集国内外同类型生产厂的有关资料，包括技术路线特点、工艺参数、原材料和公用工程单耗、产品质量、三废治理以及各种技术路线的发展情况与动向等技术经济资料。
掌握国内外化工技术经济的资料，仅靠设计人员自己搜集是不够的，还应取得技术信息部门的配合，有时还要向咨询部门提出咨询。
搜集设计资料的原则和步骤（1）资料的完整性全面的、完整的资料数据能够反映客观事物的全过程，才能用于设计。
（2）资料的正确性正确的资料数据具有再现性，能反映客观事物的本质规律，才能用于设计。
（3）资料的适用性科学技术都是有条件依据的，搜集资料要严格注意资料的适用条件。
（4）资料的恰当性资料年代的差异会造成技术上的不同，在整理、分析资料时应注意资料恰当性，不可盲目一味追求先进性，要综合考虑整个设计的技术水平与建设项目的投资总额。
2、确定方案，落实设备设备是完成生产过程的重要条件，是确定技术与工艺流程的时必然要涉及到的因素，因此要足够重视。
①确定生产线数目大型装置与相同生产能力的数个小型装置相比优点：节约建设投资，占地少，自动化程度高等；缺点：附属设备贵，大都无备用设备，出故障只好停车；若以单生产线的大型装置与生产能力相同的双生产线小型装置相比，开工率高时，则大型装置的经济效益好。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数教程文件
焦化厂化产车间的工艺流程与参数教程文件一、工艺流程1.焦炉岛焦炉是焦化工艺的主要设备，焦化过程中的焦炉岛包括多个焦炉，焦炉内会产生焦炭、焦头、焦尾、废气等产物。
焦炭主要用于冶金工业，焦头和焦尾会进一步处理，废气要通过脱硫等方法进行净化。
2.焦炭取出焦炭取出是焦化厂化产车间的主要工作之一、焦炭在焦炉中冷却后，需要进行取出操作。
操作人员需要佩戴防护设备，使用专门的工具将焦炭从焦炉中取出，并将其转运到下一步处理环节。
3.焦炭处理焦炭取出后需要进行一系列的处理，以提高焦炭的质量和使用价值。
常见的焦炭处理工艺包括筛分、破碎、烘干和混匀等。
筛分可以将焦炭按照不同的粒度进行分级，破碎可以将过大的焦炭颗粒进行细碎，烘干可以去除焦炭中的水分，混匀可以使焦炭的性质均匀分布。
4.脱水焦炭中含有一定的水分，需要通过脱水工艺进行处理。
常见的脱水方法包括采用离心分离机或其他机械设备将水分从焦炭中分离出去。
脱水后的焦炭具有更好的质量和使用性能。
5.包装与储存经过处理后的焦炭需要进行包装和储存。
包装过程中需要注意选择适当的包装材料，以防止焦炭受潮或变质。
储存过程中需要注意控制温度和湿度，以保持焦炭的稳定性和品质。
二、工艺参数在焦化厂化产车间的工艺流程中，需要控制和调节一些关键的工艺参数，以确保焦炭的质量和生产效率。
下面列举了一些常见的工艺参数：1.焦炭取出温度焦炭取出温度是指焦炭在焦炉中冷却后的温度。
过高的取出温度可能导致焦炭质量下降，过低的取出温度可能会影响生产效率。
因此，需要通过合理的控制焦炭取出温度来保证焦炭的质量和生产效率。
2.烘干温度和时间烘干温度和时间是指烘干焦炭时所需的温度和时间。
烘干温度和时间的选择会直接影响烘干效果和焦炭质量。
一般情况下，高温和长时间的烘干可以更彻底地去除焦炭中的水分，但也可能会导致焦炭质量下降。
因此，需要根据具体情况合理选择烘干温度和时间。
3.混匀时间和混匀强度混匀时间和混匀强度是指混匀焦炭时所需的时间和强度。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程化产车间是生产化工产品的重要场所，其工艺流程的合理性和高效性直接影响着产品的质量和产量。
下面将介绍化产车间的工艺流程。
首先，原料准备。
在化产车间工艺流程中，原料准备是至关重要的一环。
原料的质量和配比直接影响着产品的成品率和质量。
因此，在原料准备阶段，需要对原料进行严格的检验和配比，确保原料的质量和配比达到生产要求。
其次，反应工艺。
在化产车间工艺流程中，反应工艺是生产过程中的核心环节。
在反应工艺中，需要控制好反应的温度、压力和时间，确保反应的充分进行，同时要注意安全防护措施，防止发生意外事故。
接着，分离工艺。
在反应完成后，需要进行产品的分离和提纯。
分离工艺包括过滤、结晶、蒸馏等步骤，通过这些步骤可以将目标产品从混合物中分离出来，并进行提纯，确保产品的纯度和质量。
然后，产品收集和包装。
在产品分离和提纯完成后，需要对产品进行收集和包装。
产品的收集需要注意收集容器的清洁和密封，避免杂质的混入，影响产品质量。
同时，对产品的包装也需要注意，确保包装的牢固和密封，避免产品在运输和储存过程中发生泄漏和污染。
最后，清洁和消毒。
在化产车间工艺流程的最后，需要对生产设备和场地进行清洁和消毒。
清洁和消毒工作的完成，不仅可以确保下一批产品的生产质量，还可以保障生产人员的健康和安全。
综上所述，化产车间的工艺流程包括原料准备、反应工艺、分离工艺、产品收集和包装、清洁和消毒等环节。
这些环节相互联系，缺一不可，只有严格按照工艺流程操作，才能保证产品质量和生产效率。
希望本文的介绍对化产车间的工艺流程有所帮助。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程
《化产车间工艺流程》
在化产车间中，工艺流程是非常重要的一部分。
它涉及从原材料到最终产品的整个生产过程，并且需要按照严格的标准和程序来进行操作，以确保产品的质量和安全性。
下面是一个典型的化产车间工艺流程的简要介绍。
首先，化产车间工艺流程通常开始于原材料的接收和存储。
原材料包括各种化学物质和成分，它们被送到工厂后需要按照要求进行储存和分类，以便随时供应给生产线。
接下来是原材料的处理和混合阶段。
这通常包括将不同的成分按照一定的配方混合在一起，或者经过化学反应生成目标产物。
在这个阶段，需要精确控制每一步操作的温度、压力和时间，以确保产品的质量和稳定性。
然后是生产线的加工和成型阶段。
这包括将处理后的原材料进行成型或者进一步加工，以得到具有特定形状和性能的最终产品。
在这个阶段，通常会用到各种生产设备和工具，需要对操作进行严格的控制和监测。
最后是产品的包装和质检阶段。
在这个阶段，产品会被进行包装和标识，并且进行质量检测和抽样检验。
只有符合标准的产品才能够被放行，并且准备出货。
总的来说，化产车间工艺流程是一个复杂而严谨的流程，它需
要每一个步骤都进行准确的操作和严格的控制。
只有这样，才能够确保生产出的产品具有高质量和稳定性。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程化工生产车间工艺流程是指在化工工厂中，为了生产其中一种化学物质或化学产品而设计的一系列连续的操作步骤。
它旨在实现高效率、高质量的生产，同时确保员工和环境的安全。
下面是一个1200字以上的化工生产车间工艺流程的示例：一、原料准备1.原料采购：首先，根据产品配方和规格要求，从可靠的供应商处采购所需原材料。
2.原料检验：采购回来的原料需要进行质量检验，检验项目包括纯度、含水率、杂质含量等。
3.储存管理：检验通过的原料应储存在指定的储存区域内，确保其安全可靠，并对不同原料进行分类储存。
二、配料1.配料计量：按照产品配方的要求，通过计量仪器，按照一定比例将不同的原料称量。
2.混合搅拌：将配料好的原料倒入混合槽中，启动搅拌机械，使不同原料充分混合均匀。
三、反应1.反应釜装料：将混合好的原料转移到反应釜中，确保操作安全和无泄漏。
2.反应：启动反应釜的加热和搅拌系统，根据产品工艺要求，控制温度和反应时间，实施反应过程。
3.反应监控：通过温度、压力、PH值和溶解氧等传感器对反应过程进行监控，及时调整操作参数。
四、分离1.分离操作：反应结束后，根据产品工艺要求，选择相应的分离方式，如过滤、萃取、蒸馏等，将有用成分与废物分离。
2.产品收集：收集分离得到的产品，放入指定的容器或管道内，等待后续处理或包装。
五、产品精制1.精制操作：对收集到的产品进行进一步处理，例如再结晶、洗涤、干燥等，以提高纯度和品质。
2.产品质检：对精制后的产品进行质量检验，并确保符合产品规格要求的各项指标。
六、包装和储存1.包装操作：将质检合格的产品按照包装要求进行包装和标识，以满足不同市场和用户的需求。
2.成品储存：将包装好的产品存放在指定的储存区域内，确保其安全可靠，并对不同产品进行分类储存。
七、清洁和维护1.设备清洗：每次操作结束后，对使用的设备进行彻底清洗，以防止不同批次产品污染。
2.设备检修：定期对使用的设备进行检修和维护，确保其正常运行和使用寿命。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程
《化产车间工艺流程》
化产车间是生产化工产品的重要部门，其中工艺流程的设计和执行对产品质量和生产效率具有至关重要的影响。
在化产车间中，工艺流程通常包括原材料进厂、原料处理、反应生产、产品分离、成品包装等几个主要环节。
首先，在原材料进厂环节，需要对原材料进行检验和验收，确保原材料的质量符合要求，然后进行原料的储存、称量等预处理工作。
接着是原料处理环节，根据产品的实际生产工艺，对原料进行一定的预处理，可能包括混合、溶解、稀释等操作，以确保原料的适宜性。
在反应生产环节，根据产品的生产工艺流程，进行化学反应或物理变化，生产出所需的化工产品。
产品分离环节是将反应生产出来的产物进行分离和提纯，通常采用过滤、蒸馏、结晶等方法将产品分离出来，并去除杂质，提高产品的纯度。
最后，在成品包装环节，对分离出来的成品进行包装、标识和储存，以便后续的销售和使用。
整个工艺流程需要严格按照标准操作程序进行，确保每个环节
的操作和控制都符合要求，以达到产品质量和生产效率的最佳状态。
此外，化产车间还需要保证生产过程中的安全和环保要求，做好废气、废水、废渣等的处理和排放工作。
总的来说，化产车间工艺流程的设计和执行对产品质量和生产效率至关重要，需要全面考虑原料的进厂质量控制、反应生产工艺、产品分离和提纯、成品包装等各个环节，做到科学规范、安全环保，确保产品质量和生产效率的提高。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程
化产车间是一个重要的生产环节，它涉及到原材料的加工、产品的生产和质量的控制。
在化产车间工艺流程中，各个环节的协调配合至关重要，只有做到每一个细节都精益求精，才能保证产品的质量和生产效率。
下面将介绍化产车间的工艺流程。
首先，化产车间的工艺流程始于原材料的准备。
在这一阶段，需要对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的质量符合生产要求。
然后将原材料送入生产线，进行初步的加工和处理，为后续的生产做好准备。
接下来是生产工艺的核心环节。
在生产过程中，各道工序需要严格执行标准操作规程，确保产品的质量和稳定性。
同时，对生产设备和工艺参数进行严格的监控和调节，保证生产过程的稳定性和可控性。
在生产过程中，质量控制是至关重要的环节。
化产车间需要建立完善的质量控制体系，对产品进行全程跟踪和监控，及时发现和解决质量问题，保证产品的合格率和一致性。
除了生产工艺的控制外，化产车间还需要做好安全生产工作。
生产过程中需要加强对生产现场的管理和监督，确保员工的人身安全和生产设备的正常运转。
最后，化产车间还需要做好生产数据的统计和分析工作。
通过对生产数据的分析，可以及时发现生产过程中的问题，并采取相应的措施进行改进，提高生产效率和产品质量。
总的来说，化产车间的工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节的紧密配合和协调。
只有做到每一个环节都严格执行，才能保证产品的质量和生产效率。
希望化产车间的工艺流程能够不断完善和提升，为企业的发展做出更大的贡献。
6化工车间工艺设计的程序及内容.
很多方面的内容，但它的核心内容是化工工艺设计，工艺设计决定了整个设计的概貌
工艺流程设计 工艺计算
• (3)工艺计算：物料衡算，能量衡算，设备的设计和选型；
• (4) 车间布置设计； 车间布置 • (5) 化工管路设计； 管路设计 • (6) 非工艺设计项目的考虑，即由工艺设计人员提出非工艺设计项目的设计
方案设计就是确定生产方法和生产流程，是整个工艺
设计的基础。这个阶段要运用所掌握的各种资料，进行不
同生产方法和生产流程的对比分析，通过这一过程可以培
养分析、归纳和理论联系实际的能力。
1、方法： 由于科技的不断发展， 一个产品的生产可以用不同的原
料和不同的生产方法。
例如：合成NH3可用煤、油、汽三种不同原料 的不同的生产方 法制的NH3。 所以在设计一个产品时首要的工作就是通过定量的技术经济比 较、评价总投资和成本，从而选择一条技术上先进、经济上合理、 安全可靠、三废得到处理，而且又是因地制宜可以实施的工艺路线 。
七编制概算及编制设计文件编制设计文件是初步设计图设计工作完成后的依据是设计成果的汇总是进行大量工作的依据内容包括设计说明书附图流程图布置图设备图等和附表设备一览表材料汇总表等
课程：化工工艺初级设计
知识点：化工车间工艺设计的程序及内容
江苏高校品牌专业——石油化工技术
化工车间（装置）工艺设计的程序内容 一、设计准备
本技能（数据处理、计算机应用、绘图能力等）是理论联系实际，
学会发现问题、分析问题和解决问题、锻炼独立工作能力的主要阶
段。这一阶段的工作是一个细致精确的工作，不能出差错，必须按
步骤进行细心校核。
四、车间布置设计
这是工艺人员的主要设计任务之一，它也是决定车 间面貌的又一个重要设计项目。主要任务是确定整个设
焦化厂化产车间的工艺流程与参数1详解
实习报告参考资料焦化厂化产车间的工艺流程与参数 1.冷鼓工段从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。
分离的氨水满流至循环氨水槽(V81503A.B)，然后用循环氨水泵(P81501A.B)送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵(P81501A.B)，抽送至剩余氨水槽(V81504)，在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵(P81502A.B)送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽;机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器(V81505)进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽(V81511)，由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵(P81503A.B)送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽(V81510)定期用凝结水泵(P81506A.B)送往循环水系统或送入脱硫事故槽。
经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽(V81509)，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30 分钟再送高压电。
冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机(C81501A.B)及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽(V81508A.B)，然后与电捕水封槽(V81509)中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽(V81502A.B)。
为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。
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HPF法脱硫
HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫，HPF催化剂在脱硫和再生全过程中均由催化作用，是利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，以HPF为催化剂的湿式氧化脱硫，煤气中的H2S等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为元素硫。
HPF法脱硫选择使用HPF（醌钴铁类）复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99%左右。
二、HPF法脱硫工艺流程
1.HPF法脱硫工艺流程如图5-5所示，从鼓风冷凝工段来的煤气，温度约55℃，首先进入直冷式预冷塔6与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30～35℃；然后进入脱硫塔8。
预冷塔自成循环系统，循环冷却水从塔下部用预冷塔循环泵7抽出送至循环水冷却器3，用低温水冷却至20～25℃后进入塔顶循环喷洒。
采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回鼓风冷凝工段，或送往酚氰污水处理站。
预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆向接触以吸收煤气中的硫化氢、氰化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。
脱硫后煤气含硫化氢降至50mg/m3左右，送入硫酸铵工段。
吸收了H2S、HCN的脱硫液从塔底流出，经水封槽4进入反应槽9，然后用脱硫液循环泵11送入再生塔10，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环吸收。
浮于再生塔顶部扩大部分的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽14，经澄清分层后，清液返回反应槽，泡沫用泡沫泵15送入熔硫釜16，经数次加热、脱水，再进一步加热熔融，最后排出熔融硫磺，经冷却后装袋外销。
系统中不凝性气体经尾气洗净塔洗涤后放空。
为避免脱硫液盐累积影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。
自鼓风冷凝送来的剩余氨水，经氨水过滤器除去夹带的煤焦油等杂质，进入换热器与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，用直接蒸汽将氨蒸出。
同时将蒸氨塔上部加一些稀碱液以分解剩余氨水中的固定铵盐。
蒸氨塔顶部的氨气经分凝器和冷凝冷却器冷凝成含氨大于10%的氨水送入反应槽，增加脱硫液中的碱源。
图5-5 HPF法脱硫工艺流程
2—氨水冷却器；3—预冷塔循环水冷却器；4—水封槽；5—事故槽；6—预冷塔；7预冷塔循环泵；8—脱硫塔；9—反应槽；10—再生塔；11—脱硫液循环泵；12—放空槽；13—放空槽液下泵；14—泡沫槽；15—泡沫泵；16—板框压滤机；17—废液槽；18—清液泵；19—清液冷却器
脱硫区域设备安装情况
预冷塔、脱硫塔、再生塔、泡沫槽、废液槽、事故槽、反应槽、板框压滤机已安装完成。
氨水冷却器、水封槽、预冷塔循环水冷却器、预冷塔循环泵、脱硫液循环泵、放空槽液下泵、泡沫泵、清夜泵已安装完成。
现存在问题：
1、各管线连接，阀门未安装完。
2、脱硫塔内没有做防腐。
3、再生塔没有做防腐和填料。
4、各仪表、控制系统未安装。
5、不锈钢设备未酸洗。
粗苯工艺流程简介
来自硫铵的粗煤气，进入终冷塔与上段的循环水和下段的制冷水（或冷却水）换热后，由洗苯塔底部进塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，净化后的煤气一部分自用，另一部分供给用户。
洗苯塔底富油由富油泵送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔顶出来的苯汽换热后，经油油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，然后进入管式炉加热，加热后的富油一部分进入脱苯塔脱苯，另一部分（1％～2％）进入再生器再生，蒸出的油气进入脱苯塔，残渣排入残油池外售。
苯汽进入粗苯冷凝冷却器，被富油和制冷水（或循环水）冷却后，进入粗苯油水分离器进行分离，分离出的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯经粗苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分流入粗苯贮槽外售。
分离出的油水混合物入控制分离器，再次分离出的洗油自流至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送至贫油槽；分离出的粗苯分离水送至冷凝夜贮槽。
来自脱苯塔底的热贫油经油油换热器换热后，进入贫油槽，并由贫油泵送至贫油冷却器，分别被循环水和制冷水（或冷却水）冷却后，送洗苯塔循环使用。
外购的新洗油卸入新洗油地下槽，然后由新洗油地下槽液下泵送入新洗油槽，作循环洗油的补充。
蒸汽被管式炉加热后，经过再生器进入脱苯塔脱苯。
在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，洗油再生器将部分洗油再生。
从终冷塔冷凝下来的冷凝液流入冷凝液贮槽，由冷凝液泵送至鼓冷机械化澄清槽。
粗苯工艺流程图
粗苯区域设备安装情况
目前已安装完工的设备：
1、洗苯塔旁富油泵、地下洗油泵、地下冷凝液泵、液下水泵、液下油泵、残渣泵、热贫油泵、产品泵、回流泵、富油泵都已完工。
2、地下油槽、地下放空水槽、富油槽、洗油槽、粗苯计量槽已完工。
3、油封、水封已完工。
4、终冷塔、管式炉、脱苯塔、再生器、残渣槽油换热器、粗笨冷却器，一、二段贫油冷却器已完工。
需要更换和安装的
1、粗苯冷却器底座固定螺丝未紧固。
2、热贫油泵房富油泵蔽热风扇已坏，需更换
3、洗苯塔塔内没有填料。
4、三冶仪表工给各设备添加仪表。
5、油水分离器、控制分离器、液位计未安装。
6、不锈钢设备未酸洗。
硫胺工艺流程简介
来自鼓冷工序的粗煤气经煤气预热器，进入硫铵饱和器上段喷淋室，在此煤气分成两股沿饱和器内壁和内除酸器外壁的环形空间流动，与逆流喷淋的循环母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。
然后煤气合成一股，沿切线方向进入饱和器的内除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后送往洗脱苯。
在饱和器结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
小母液泵将满流槽或母液贮槽的母液抽至饱和器上部进行二次喷洒，继续吸煤气其中的氨。
饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入结晶室，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液进入离心机进行分离，滤掉母液，并用60～70℃热水洗涤结晶。
分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。
经离心机分离出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，前段经热空气干燥，后段经冷空气冷却，之后进入硫铵贮斗，称量包装后送硫铵成品库。
振动流化床干燥器用的热空气、冷空气分别由热风机、冷风机从室外取风供给，振动流化床干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至薄雾水浴除尘器进行湿式再除尘，最后尾气达标排放。
由鼓冷工序送来的剩余氨水经过滤器过滤出夹带的少量焦油后到氨水换热器，与蒸氨塔底来的废水换热后进入蒸氨塔，在剩余氨水中加入液碱分解其中的固定氨，利用蒸汽直接将氨蒸出，蒸出的含氨汽进入氨分缩器，用循环冷却水冷却，凝液流回塔内，含氨汽进入饱和器前的煤气管一并进入硫铵饱和器。
塔底排出的蒸氨废水经氨水换热器换热后入废水罐，经蒸氨废水泵送至废水冷却器，用循环冷却水冷却后送至生化处理。
硫胺工艺流程图
硫胺区域设备安装情况
目前已安装完工的设备：
1、蒸氨塔下的废水泵、地下放空泵、母液放空泵、小母液泵、大母液泵、结晶泵、碱液泵已完工。
2、地下焦油槽、地下放空槽、母液放空槽。
3、蒸氨塔、氨水换热器、废水冷却器地、冷凝冷却器、碱液槽、饱和器、满流槽、母液槽、高位硫酸槽、离心机、结晶槽、旋风除尘器、
振动流化床、引风机、螺旋运输机已完工。
4、上、下冷却水管、剩余氨水管、废水管、氨水管、蒸汽管、去反应槽氨水管、焦油管、碱液管、硫酸管、加酸管、清洗管已安装完毕。
5、称重机已安装完成。
需要更换和安装的
1、结晶泵的阀门漏水须更换，冷却转鼓的软连接破裂，须更换。
2、结晶槽至离心机的管道、离心机至螺旋输送的软连接未安装；螺旋输送机、振动流化床、旋风除尘器、硫胺贮斗、自动称量机的软连接
未安装，须安装。
3、溢流管、母液管、二次喷洒管、大母液循环管未安装。
4、蒸氨塔内没有填料。
5、三冶仪表工未给各设备添加仪表，部分的仪表线未连接电源。
6、母液放空槽的液位表未安装。
7、称重机虽然已安装完工，但未接通电源、软连接未连接。
8、迷宫式捕雾器的平台未连接。
9、部分管道未连接。
10、不锈钢设备未酸洗。
鼓风存在问题
1、电捕焦油器氧分仪未安装。
2、电捕焦油器进出口、旁通煤气阀门需更换
3、2#风机进出口阀门需更换。
4、三台初冷器煤气进出口阀门需更换。
5、煤气大循环自动调节未安装。
6、明火放散远程控制未安装。
化产车间各储槽及管道需保温。