铸件质量检测方法有哪些
铸件的五种测量方法
铸件的五种测量方法对于铸件的内部缺陷，常用无损检测方法是射线检测和超声检测。
其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
1、射线检测射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。
穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。
其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。
现在出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，目前还无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。
此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。
使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2、超声检测超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。
反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。
超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在:检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹;具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。
其主要局限性在于:对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难;对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释;另外，检测时需要参考标准试块。
铸件的检验项目...
铸铁件的检验项目、标准及检验方法铸铁件有球墨铸铁件、抗磨白口铸铁、可锻铸铁件、高硅耐蚀铸铁件、灰铸铁件等。
一、铸铁件的检验项目：几何形状和尺寸、表面粗糙度、重量、硬度试验、强度及致密性、内部质量、表面质量、力学性能及化学成分。
二、标准来源：1、若图纸上或双方协商有特殊要求的则按要求作为验收标准的依据。
若无特殊要求的应符合以下标准的相关规定。
2、球墨铸铁件应符合GB1348-88的规定；抗磨白口铸铁应符合GB8263-87的规定；可锻铸铁件应符合GB9440-88的规定；高硅耐蚀铸铁件应符合GB8491-87的规定；灰铸铁件应符合GB9439-88的规定；3、引用标准：铸件的尺寸公差按GB6414的相关规定；表面粗糙度按GB6060.1的相关规定；硬度试验按GB230/231的相关规定；重量允许偏差按GB/T11351-1989的相关规定。
三、铸件的检验方法：1、尺寸精度：对于铸件形状或结构比较简单，使用钢卷尺、钢直尺、卡钳、游标卡尺、测深尺等测量工具进行检验；对带有曲线、弧度、角度、斜面、多孔等形状比较复杂的铸件，采用样板检测其尺寸或位置；在验证新投产的工艺装备及检验几何形状复杂、内腔窄小或双金属结合面的熔铸情况有困难时，采取对一定数量的铸件进行解剖检验，能够清楚地了解和测试铸件内部的形状和尺寸；用一般测量工具检验有困难或检验不准确的部位，如壁厚呈曲线或斜线不规则变化等，可采用超声波测厚仪进行检验；对于几何形状复杂的铸件用一般测量工具测量不准或有困难时，必须通过划线检验。
2、表面粗糙度：由供需双方商定等级要求，采用仪器测定法、样块对照法或封样比较法检查。
3、重量:对重量有特殊要求由供需双方商定重量的公差等级，按所商定的标准检查铸件的重量是否符合要求。
4、硬度试验:根据供需双方商定要求，在铸件上或试样上测量铸件硬度。
5、强度及致密性：液压试验检验，其方法是将煤油压入经密封的铸件内腔，若铸件内部有缺陷时，其缺陷处有煤油渗出。
铸件有损和无损检测方法
铸件有损和无损检测方法铸件是一种重要的制造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
然而，铸件制造过程中难免会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，这些缺陷会严重影响铸件的质量和性能，甚至可能导致铸件的失效。
因此，铸件的无损检测方法就显得尤为重要。
一、铸件有损检测方法有损检测是指通过对铸件进行切割、打磨、化学腐蚀等方式，直接观察铸件内部的缺陷情况的检测方法。
这种方法虽然能够直观地观察到铸件内部的缺陷，但对铸件本身会造成一定的破坏，且对生产效率也有影响。
1.金相检测金相检测是通过对铸件进行切割、打磨、腐蚀等处理，然后在显微镜下观察铸件组织和缺陷的检测方法。
通过金相检测可以获得铸件的组织结构、晶粒尺寸、相态、夹杂物、气孔、裂纹等信息，对于铸件的缺陷检测和质量评定有重要意义。
2.X射线检测X射线检测是利用X射线穿过铸件并被探测器接收，通过对X射线的衰减和散射来检测铸件内部缺陷的方法。
X射线检测能够检测到铸件内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，但对于铸件的表面缺陷不易检测。
3.超声波检测超声波检测是利用超声波在铸件内部传播并被探测器接收，通过分析超声波的传播时间和衰减程度来检测铸件内部缺陷的方法。
超声波检测可以检测到铸件内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，并且对于铸件的表面缺陷也有一定的检测能力。
二、铸件无损检测方法无损检测是指不对铸件进行任何破坏的情况下，通过一些物理、化学或其他手段，检测铸件内部缺陷的方法。
无损检测方法不仅能够提高生产效率，减少铸件的损耗，还能够保持铸件的完整性，降低生产成本。
1.磁粉检测磁粉检测是利用铸件表面涂上磁粉，然后通过磁场磁化铸件，观察磁粉的分布情况来检测铸件表面和内部的裂纹、气孔等缺陷的方法。
磁粉检测能够检测到铸件表面和内部的裂纹、气孔等缺陷，但对于夹杂等缺陷的检测能力有限。
2.涡流检测涡流检测是利用涡流原理，在铸件表面或内部引入高频交流电磁场，通过涡流感应电流的变化来检测铸件的缺陷的方法。
铸件质量检验标准
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0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
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0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
精确检测铸造件的方法
精确检测铸造件的方法铸造件是工业生产中常见的零部件，其质量对产品的性能和安全至关重要。
为了确保铸造件的质量，需要使用精确的检测方法来进行评估和验证。
下面将介绍一些常用的精确检测铸造件的方法。
1. 尺寸检测：尺寸是铸造件的重要参数之一。
通过使用精密仪器，如千分尺、游标卡尺等，可以测量铸造件的长度、宽度、高度和直径等尺寸参数。
这些数据可以与设计图纸进行对比，以确认铸造件的尺寸是否符合要求。
2. 表面检测：铸造件的表面质量对其功能和外观至关重要。
通过使用表面粗糙度仪、显微镜等工具，可以评估铸造件的表面平整度、光洁度和纹理等指标。
此外，也可以使用漏磁检测仪等设备来检测铸造件表面是否存在裂纹、夹杂物等缺陷。
3. 成分检测：铸造件的材料成分对其性能起着决定性作用。
通过使用化学分析仪器，如光谱仪、质谱仪等，可以检测铸造件中各元素的含量。
这样可以确保材料成分符合要求，以保证铸造件具有所需的物理和化学性能。
4. 组织检测：铸造件的组织结构对其力学性能具有重要影响。
通过使用金相显微镜、电子显微镜等设备，可以观察铸造件的组织形貌，评估晶粒大小、相分布、夹杂物和气孔等缺陷情况。
这些数据可以用来判断铸造件的强度、韧性和耐磨性等性能。
5. 力学性能测试：铸造件需要具备一定的力学性能，如强度、硬度、延展性等。
通过使用万能材料试验机、洛氏硬度计等设备，可以对铸造件进行拉伸、压缩、弯曲等力学性能测试。
这样可以确保铸造件在应力情况下能够承受所需的载荷和变形。
通过以上的精确检测方法，可以全面评估铸造件的质量和性能。
这些检测结果对于铸造件的优化设计、生产工艺的改进以及产品的质量控制具有重要的参考价值。
同时，准确的检测可以帮助避免因铸造件质量问题而引发的设备故障、安全事故等不可预料的风险。
普通铸件探伤方法
普通铸件探伤是一种检测铸件内部缺陷的技术，以确保铸件的质量和可靠性。
以下是几种常见的普通铸件探伤方法：1. 超声波探伤：超声波探伤是检测铸件内部缺陷的一种常用方法。
它利用超声波在铸件中的传播特性，通过检测反射波、折射波等来确定内部缺陷的位置、大小和性质。
超声波探伤具有检测速度快、成本低、操作简单等优点，但可能对某些特殊铸件（如含铅、锡等易吸收声能的铸件）的检测效果不佳。
2. 磁粉探伤：磁粉探伤是另一种常见的铸件探伤方法。
它利用铁磁性材料在磁场中被磁化的特性，将磁粉吸附在表面或内部缺陷处，形成可见的磁痕，从而判断缺陷的存在、位置和形状。
磁粉探伤具有操作简单、成本低等优点，但可能对某些非铁磁性或非磁性铸件无法检测。
3. X射线探伤：X射线探伤也是常见的铸件探伤方法之一。
它利用X射线穿透铸件的能力，通过检测射线的强度和分布来反映内部缺陷的性质、位置和大小。
X射线探伤具有检测范围广、灵敏度高、操作简便等优点，但可能对某些特殊铸件（如含有高熔点合金或高原子序数材料的铸件）存在检测困难。
4. 数字式超声波探伤仪：随着科技的发展，数字式超声波探伤仪逐渐取代了传统的手动示波器检测。
数字式超声波探伤仪可以通过计算机屏幕实时显示检测结果，操作简单、检测效率高。
同时，数字式超声波探伤仪还可以进行数据分析、存储和传输，提高了检测的准确性和可靠性。
在进行铸件探伤时，需要注意选择合适的探伤方法，并根据铸件的材质、结构和使用环境等因素进行综合考虑。
此外，探伤过程中还需要注意安全问题，遵守相关安全规定，确保操作人员的安全。
总之，铸件探伤是保证铸件质量的重要环节，需要严格遵守相关规定和标准，确保铸件的安全性和可靠性。
铸件的表面和内部质量检测方法
铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。
1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸件探伤检测标准
铸件探伤检测标准
一、视觉检验
1.检验人员应具备专业知识和技能，并经过培训和认证。
2.检验环境应满足光照、温度、湿度等要求，以确保检验结果的准确性。
3.视觉检验应包括铸件表面质量、结构、尺寸等方面的检查。
4.对于关键部位和易出现缺陷的部位，应进行重点检查。
5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。
二、超声波探伤
1.超声波探伤应使用合适的探头和仪器，并按照标准操作规程进行。
2.对于铸件中的气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，应采用脉冲反射法进行检测。
3.根据铸件材质、厚度、缺陷类型等因素，确定探伤灵敏度和判废标准。
4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。
5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。
三、射线探伤
1.射线探伤应使用合适的射线源和设备，并按照标准操作规程进行。
2.对于铸件中的气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，应采用X射线或伽马射线进行检测。
3.根据铸件材质、厚度、缺陷类型等因素，确定曝光时间和成像质量。
4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。
5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。
四、磁粉探伤
1.磁粉探伤应使用合适的磁粉和设备，并按照标准操作规程进行。
2.对于铸件中的裂纹、夹杂物等缺陷，应采用磁粉探伤进行检测。
3.根据铸件材质、缺陷类型等因素，确定磁粉粒度和磁场强度。
4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。
5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准一、目的：为了确保外协毛坯铸件、采购毛坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本标准适用于我公司产品外协、采购、生产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。
三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2 铸件成品检验。
铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。
铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。
铸件外观质量检验包括：表面质量、粗糙度、铸件尺寸、重量等。
3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1②机械性能表23.2.2 铸件外观质量检验①表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检验主要是对其外观铸造缺陷（如有无砂眼、砂孔、疏松、浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3 铸件外观质量检验项目（GB6060.1-1997）②粗糙度检验。
表4 铸件表面粗糙度（Ra值μm）（GB6060.1-1997）③铸件尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表5 铸件尺寸公差数值（mm）（GBT 6414-1997）1）在等级CT1~CT15中对壁厚采用粗一级公差。
2）对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13~CT16的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差。
3）等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。
表6 单件、小批量生产的铸件公差等级（GBT 6414-1997）注：1）表中所列出的公差等级是小批量的或单件生产的砂型铸件通常能够达到的公差等级。
铸件检验标准
铸件检验标准1.铸件质量检测仪:用于检测合金性能、组织、表面状态等铸件质量的仪器。
2.铸件公称重量检验:根据铸件图计算或根据供需双方认定合格的标准样品铸件的称重结果订出的铸件重量。
包括铸件机械加工余量及其他工艺余量。
3.铸件重量公差检验:用占铸件公称重量的百分比表示的铸件实际重量与公称重量之差的最大允许值。
与铸件尺寸公差对应的分为16个等级，以MT1-MT16表示。
4.铸件重量偏:铸件重量与公称重量之间的正偏差或负偏差。
5.铸件尺寸公差:铸件各部分尺寸允许的极限偏差。
6.铸件尺寸稳定性:铸件在使用和存放过程中保持原来尺寸不变的性能。
7.铸件机械加工余量:为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。
8.铸造表面粗糙度:铸造表面上由微小间距和峰谷组成的微观几何特征。
铸造工段铸件质量检验标准根据目前的生产情况，在初期对我单位的铸件检验制定了以下检验标准，随着以后生产和技术的进一步完善对此标准将逐步细化：1. *铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm（特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；*不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于15０ｘ150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验；*外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；*铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；*铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过20０ｘ200mm，否则必须返工；2. *铸件水口冒口经过切割后不得留有高度大于2mm的根部，水口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；*对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；3. *每一批次铸件的材质要求单据在质监部门都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；4. *对于用户在加工后发现的各种内在质量缺陷应及时核对并确定生产日期，作为考核数据重新对检验报告进行更改并及时建议工段技术人员改进工艺；5. *检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过总经理及其授权人的书面同意后可以作为紧急放行件出厂。
铸造质量检验的基本概念
铸造质量检验的基本概念在铸造生产过程中，从原辅材料进厂到成品铸件出厂的每一个环节，由于受到主客观因素的影响，都会引起质量的波动，为了确保生产出的铸件符合规定的质量要求，往往需要用一定的方法和手段，去发现和判断生产过程中的各个工序是否存在异常现象，生产出的铸件是否合格。
那么，这种方法和手段就是铸造质量检验，以砂型铸造为例，其示意图如图8-1所示。
图8-1 砂型铸造生产与铸造质量检验示意图一、铸造质量检验的目的和任务1.铸造质量检验的目的铸造质量检验的目的，主要是：1）通过抽样检验或全数检验，判定生产的铸件质量是否合格。
2）通过检验进行质量评定，确定铸件缺陷严重性程度，为质量改进提供依据。
3）通过检验了解操作者贯彻标准和工艺情况，督促和检查工艺纪律，监督工序质量是否处于稳定状态。
4）通过检验收集质量数据，对检验数据进行统计、分析、计算，提供铸件质量统计考核指标完成状况，为质量改进和质量管理活动提供有用的依据和质量信息。
5）对供需双方因铸件质量问题产生的纠纷或生产者对有关方面的质量检查提出疑议时，实行仲裁检验，判定质量责任，作出裁决结论，以维护国家、生产者和用户（消费者）的利益。
应该看到，铸造质量检验在铸造企业的生产和管理中有着十分重要的意义，可以体现在以下几个方面：1）通过进货检验，企业可获得合格的原材料和外购件。
这对保证铸造业的铸件质量特别重要，同时可以减少因原材料不合格流入到生产中引起的停工、停产以及造成铸件不合格等大量浪费。
此外，通过进货检验还可以为铸造企业的索赔提供依据。
2）通过过程工序检验，可以及时发现生产过程中的漂移趋势，以便采取及时、有效的预防措施，使过程工序处于受控状态，确保较高的铸件合格率，降低铸造企业的质量风险和铸件成本。
3）通过最终检验，可以确保铸造工厂向用户提供合格的成品铸件。
它不仅可以减少用户的索赔、换货等损失，而且还可以得到用户的信任，从而不断扩大铸造工厂自身的市场份额。
铸造产品常见检测类别(20110324)
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法铸造产品常见检测类别：铸造产品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能、可靠程度、晶粒度（共晶团数）、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。
这些内在质量会影响使用质量主要有：切削性能、焊接性能、运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。
1、炉前铁液成份检测（材质）直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群-特别是气体元素N、0、H2、铸造原材料质量检测（材质）“X荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。
便携式的“合金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、有色合金原材料混料分件的检测难题等等。
3、金相组织与力学性能检测-以下有扩展说明通过金相分析仪来自动化、智能化的进行金相组织：定量定性分析；采用“万能材料试验机”和“电子拉力试验机”对力学性能进行智能化分析；4、铸件无损检测(NDT)常用设备有：磁粉探伤(MT)、射线探伤(PT)、超声探伤(UT)或球化率检测、硬度(HD)与基体检测、壁厚检测(Wall thickness)、水（气）压试验等等，包括“在线自动检测”与“在线自动分选”的成套设备。
由于铸铁毛坯件其表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。
5、铸件表面质量检查（外观）铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜方法、使用现代工业内窥镜方法等。
为提高分辨率，还可采用荧光探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。
铸件质量检验
为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的质量，特制订郑州四维机电设备制造有限公司铸件进厂质量检验办法。
0 铸件的检验铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合测定。
铸件内在质量检验由铸件技术条件提出。
1 铸件表面质量检验检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
1.1铸件表面缺陷的检验铸件上的缺陷，应按图纸的具体技术要求分为3类。
（1）按照技术条件允许存在的缺陷带有这类缺陷的铸件应视为合格。
（2）允许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。
有这类缺陷的铸件，应按要求做好修复工作，然后再次检验。
（3）允许存在但不允许修复的缺陷有这类缺陷的铸件应予以报废。
（一）检验要求为保证铸件的表面质量，应规定每批铸件100%的检验其表面缺陷。
检验要求一般规定如下：A.铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2~5mm，黑色金属铸件一般允许高出铸件表面5~15mm。
B.在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
C.铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。
D.铸件待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除。
E.作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。
F.变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。
G.在铸件非加工表面和加工后的表面上是否允许有缺陷，在有关标准中有规定。
（二）表面缺陷的检验标准铸件表面缺陷的检验目前没有国家标准，我公司铸件表面缺陷的检验按以下标准执行：A.灰铸铁件在铸件非加工表面和加工后的表面上，单个孔穴的最大直径不应超过6mm，其最大深度不应超过该处壁厚的1/4（但当壁厚大于30mm时，不超过9mm），且在其反面的对应部位上无类似的缺陷存在。
铸件的检验项目及方法
铸件的检验项目及方法铸件，听起来是不是挺酷的？它们可不是随随便便做出来的，里面的故事可多了。
今天咱们就来聊聊铸件的检验项目和方法，让你对这个话题有个更轻松、更深入的了解。
准备好了吗？那我们就开聊吧！1. 什么是铸件？首先，咱们得明白什么是铸件。
铸件就是将熔化的金属倒入模具，冷却后形成的形状。
简单说，就是把金属变成我们想要的东西，比如零部件、机械部件，甚至是艺术品！听起来是不是很神奇？不过，铸件虽然看起来光鲜亮丽，里面可是藏着不少“猫腻”，所以在使用之前，我们得好好检查一番。
2. 检验项目2.1 外观检验说到检验项目，第一个要说的就是外观检验。
这是最简单的一个环节，咱们直接用眼睛看看。
有没有裂纹、气孔，或者其他瑕疵？这就像是给铸件做个“美容”，把那些不美的地方给找出来。
外观检验虽然简单，但绝对不能马虎。
因为有些问题藏得很深，得仔细观察，像是侦探一样，不能漏掉任何一个细节。
2.2 尺寸检验接下来是尺寸检验，这可得小心了！想想，如果一个零件的尺寸不合适，那可就麻烦了。
就像穿衣服，如果衣服太紧或者太松，走路都不自在啊。
所以我们要用各种工具，比如卡尺、量规等，仔细量一量，确保每个尺寸都在标准范围内。
这一步绝对不能省，要是马虎了，后果可就不堪设想！3. 检验方法3.1 无损检测说到检验方法，首先得提无损检测。
它就像是给铸件做个“X光”，能在不破坏铸件的情况下，查看里面的情况。
常见的方法有超声波检测、射线检测等等。
想象一下，就像医生给你拍片子，能看到内部的问题，但又不需要开刀，这可是个大好事啊！3.2 物理性能测试再来就是物理性能测试。
这是个比较复杂的过程，涉及到材料的强度、硬度等方面。
我们会用一些特殊的仪器，像拉力机、硬度计等，来测试铸件的性能。
就好比给铸件做个体能测试，看看它能不能“扛住”重负荷。
结果一出来，心里才踏实，不然谁敢把不合格的铸件放上去用啊？4. 结语总的来说，铸件的检验项目和方法虽然听上去有点复杂，但实际上就是为了确保我们的产品能够安全、可靠地使用。
《铸件质量检测》课件
工业设备
铸造厂检测
对工业设备的铸件进行化学分析和 检测，确保设备的可靠性和耐用性。
对铸造过程中的铸件进行全面的质 量检测，提高铸件的一致性和产品 质量。
铸件质量检测的挑战与解决方案
挑战
复杂的铸件结构和形状增加了检测难度。
解决方案
采用先进的检测技术和设备，结合专业人员的经验和 知识。
总结和展望
铸件质量检测是保证工业制造质量的重要环节。 未来，随着技术的进步，铸件质量检测将更加智能化、精准化。
化学分析
通过化学分析仪器检测铸件的化学成分，确保铸件的材料质量达到要求。
铸件质量检测的关键环节
1
检测方法选择
根据铸件的特性和要求选择合适的检测方法。
2
检测设备准备
确保检测设备的完好与准备充分，以保证检测结果的准确性。
3
检测过程执行
按照规定的检测方法和步骤进行铸件的质量检测。
常见的铸件质量问题及其原因
《铸件质量检测》PPT课 件
铸件质量检测的背景和重要性
铸件的质量检测在工业制造中起着至关重要的作用。它确保铸件的质量符合 标准，提高产品的可靠性和耐用性。
铸件质量检测的常用方法和技术
无损检测
包括超声波检测、射线检测和磁粉检测等高效、无损的方法。
尺寸测量
利用传感器和测量工具进行精确的尺寸测量，以确保铸件的几何尺寸符合规定。
1 气孔缺陷
原因：熔融金属中存在气体，不完全排出或包裹在固化过程中形成气孔。
2 缩孔缺陷
原因：熔融金属在固化过程中由于收缩而形成孔。
3 夹杂物
原因：杂质、砂粒等进入熔融金属中，形成夹杂物。
铸件质量检测的案例分析
汽车零部件
通过无损检测和尺寸测量，确保汽 车零部件的质量符合标准，提高汽 车的安全性和可靠性。
铸件的质量检验方法及标准PPT课件
—铸造工艺与技Байду номын сангаас训练
一、铸件质量检验概述
根据用户要求和图样技术条件等有关协议的规定，用目测、量具、仪 表或其他手段检验铸件是否合格的操作过程称为铸件检验。
铸件质量检验的依据是：铸件图、铸造工艺文件、有关标准及铸件交 货验收技术条件。
二、铸件的质量等级
检验后，根据铸件的质量情况可分为下列三类：
（3）铸件质量偏差的检测 1）铸件质量偏差检测术语见表11-4。 2）铸件公称质量的确定 3）铸件质量公差等级和公差数值的确定 4）铸件质量偏差的检验和评定程序
（4）铸件浇冒口残余量的检验 （5）铸件表面和近表面缺陷的目测检验 用肉眼或借助于低倍放大镜，检查暴露在铸件表面的 宏观缺陷，同时检查铸件的生产标记是否正确齐全。检 查时应判定铸件对于检查项目是否合格，区分合格品、 返修品和废品。 (６) 铸件内腔质量的检验
2. 铸件内在质量的检验 铸件内在质量是指一般不能用肉眼直观检查出来的铸 件内部状况和达到用户要求的程度。检验内容包括铸件 的化学成分、物理和机械性能、金相组织以及存在于铸 件内部的孔洞、裂纹、夹杂物等缺陷。 铸件内在质量的检验方法和检验内容见表11-5。
3. 质量检验报告 检验人员在接受检验任务之后，将按照有关的检验项 目和试验规范对有关产品进行检验。检验结束后必须开具 质量检验报告，提供相关数据。 质量检验报告一般包括以下内容: 被测试样的产品名 称、试样名称、测试项目、委托单位或部门、委托日期、 测试日期、测试环境、测试人员、校核、审核、批准人员、 测试仪器、设备、测试标准、测试方法、测试数据、测试 结果。
三、铸造生产检验过程
检验工作不应以检验为目的，而应作为改善铸件质量的有效方法。铸造生产 的检验可分为彼此密切相关的三个阶段，见表11-2。
压铸件质量的检测
压铸件质量的检测A．尺寸检验：按图纸检验铸件的几何尺寸，有划线检测法和三坐标检测法等。
B．化学成分检测：采用化学分析或光谱分析法检查合金的化学成分C．力学性能检验：拉伸、硬度、冲击、疲劳等性能检验。
D．表面质量检验：✓目视检查：是目前应用最广泛的检验方法，可发现压铸件各种表面缺陷，如气孔、收缩凹陷、气泡、冷隔、成形不良、裂纹等，一般在日光或灯光下肉眼检查，特殊情况用5~10倍放大镜检查。
✓着色检验：是检查铸件表面缺陷常用的一种方法，它是一种用于发现微小的不连续性缺陷的非破坏性检验方法。
这种方法是将着色剂渗入铸件表面缺陷中，然后去除多余的渗透剂，将显相剂涂上铸件后，由于毛细管的作用，把着色剂从铸件内吸出来，使显影剂着色，从颜色改变的形像来判定缺陷位置、大小和形状。
这种方法对比度好，图像清晰，灵敏度高，设备简单及操作方便。
E．内部质量检验：✓破坏性检验：是一种破坏压铸件，检验其内部缺陷的方法。
是企业不具备无损探伤条件时的一种行之有效的检验方法。
一般是抽样切割开铸件基体或机械加工除去铸件的某些表皮，以便露出可以发现缺陷的表面，表面露出后可用目视检验的方法察看缺陷。
✓金相检验：这种检验通常是通过检查铸件合金的显微组织结构，判定铸件的性能及难以判断缺陷性质时使用，是对铸件缺陷进行鉴定的一种有效方法，可作低倍宏观组织检查或高倍显微组织检查。
用金相检验可正确鉴定铸件内部的缺陷是气孔还是缩孔，可鉴定铸件内部的夹杂类型，可分析铸件破坏的原因等。
✓超声波检验：它是迅速发现铸件内部缺陷的无损探伤方法。
是通过测定发射超声波侧反射回来的超声波或测定对面超声波减弱的程度来发现缺陷的方法。
它具有灵敏度高，对人体无伤害的优点，但使用超声波检测时，要求铸件外形不能太复杂，表面要光滑平坦，而且，确定缺陷的类型及准确的尺寸比较困难，常取决于检验人员的经验等，因此受到一定的限制。
✓X光无损探伤法：它是迅速直观发现铸件内部缺陷的无损探伤方法。
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铸件质量检测方法有哪些
铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测
1.1 液体渗透检测
液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。
1.2 涡流检测
涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3 磁粉检测
磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
磁化设备用来在铸件内外表面产生磁场，磁粉或磁悬浮液用来显示缺陷。
当在铸件一定范围内产生磁场时，磁化区域内的缺陷就会产生漏磁场，当撒上磁粉或悬浮液时，磁粉被吸住，这样就可以显示出缺陷来。
这样显示出的缺陷基本上都是横切磁力线的缺陷，对于平行于磁力线的长条型缺陷则显示不出来，为此，操作时需要不断改变磁化方向，以保证能够检查出未知方向的各个缺陷。
2 铸件内部缺陷的检测
对于内部缺陷，常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。
其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
2.1 射线检测(微焦点XRAY)
射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。
穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。
其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。
国际铸业网出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。
此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。
使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2.2 超声检测
超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。
反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。
超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，
其主要优势表现在：检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹;具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。
其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难;对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释;另外，检测时需要参考标准试块。