铸件材质检验作业指导书
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、概述铝铸件是指通过铝合金材料经过熔化、浇铸、冷却等工艺步骤制成的零件。
本作业指导书旨在提供对铝铸件作业的详细指导，包括材料准备、设备操作、工艺流程等方面的内容，以确保铝铸件的质量和生产效率。
二、材料准备1. 铝合金材料- 材料种类：常用的铝合金材料有ADC12、A356、6061等，根据具体需求选择合适的材料。
- 材料规格：根据零件的设计要求，选择合适的材料规格。
- 材料质量要求：材料应符合国家相关标准，并经过质量检验合格。
2. 模具- 模具种类：根据零件的形状和尺寸，选择合适的模具。
- 模具制造：模具应由专业制造厂家制作，确保模具的精度和质量。
三、设备操作1. 熔炼设备- 设备检查：在操作熔炼设备之前，应检查设备的运行状态和安全性。
- 加料操作：按照工艺要求，将铝合金材料放入熔炼设备中。
- 熔炼操作：根据熔炼设备的操作说明，进行熔炼操作，确保材料完全熔化。
- 温度控制：控制熔炼设备的温度，使其保持在合适的熔点范围内。
2. 浇注设备- 设备检查：在操作浇注设备之前，应检查设备的运行状态和安全性。
- 浇注准备：准备好模具和熔化好的铝合金材料。
- 浇注操作：根据工艺要求，将铝合金材料倒入模具中，并确保浇注过程中无气泡和杂质。
- 浇注控制：控制浇注的速度和压力，以确保铝铸件的密实性和表面质量。
四、工艺流程1. 模具准备：将模具清洁干净，并涂抹模具释放剂，以防止铸件粘附在模具上。
2. 熔炼铝合金材料：按照工艺要求，将铝合金材料放入熔炼设备中进行熔炼。
3. 铸件浇注：将熔化好的铝合金材料倒入模具中，控制浇注的速度和压力，确保铸件的质量。
4. 冷却固化：铸件在模具中冷却固化，等待足够的时间以确保铸件完全凝固。
5. 模具开启：将冷却固化的铸件从模具中取出，注意避免铸件变形或损坏。
6. 去毛刺处理：对铸件进行去毛刺处理，以提高铸件的表面质量。
7. 检验和检测：对铸件进行尺寸、外观和性能的检验和检测，确保铸件符合设计要求。
铸件检验作业指导书
铸件检验作业指导书摩迪能源技术服务有限公司编制铸件检验作业指导书●内容概要首先对铸件的制造工艺、铸件冷却凝固过程的特点和铸件中的常见缺陷进行了简要介绍，然后对铸钢件情况和铸件对超声波探伤的影响作了简要说明。
最后对矿山破碎机铸件、泵体铸件和海洋沉块铸件的检验项目、遇到的问题和注意事项进行了简要介绍。
一、铸件的制造工艺简介金属铸件由熔融金属液注入铸模，冷却凝固形成。
按材质分类，有铸钢、铸铁、铸铝、铸铜等不同的金属铸件。
涉及铸造合金及其熔炼，共有以下三方面的内容：-铸铁合金及其熔炼；-铸钢合金及其熔炼；-有色合金及其熔炼铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造、泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
在机械制造、造船工业中以铸钢、铸铁件用的较多，在航空工业中以有色合金件用的较多，汽车工业要用到铸铁、铸钢和铝镁合金铸件。
矿山破碎机铸件中上壳体、下壳体、中壳体、横梁和横梁帽都是铸钢件。
磨煤机中端盖是铸钢件, 大法兰可以是铸钢件，可以由锻件焊接而成。
泵体铸件中有的是铸钢件（如壳体、导流壳和叶轮等），有的是铸铁件（如壳体、导流壳和叶轮等）。
海洋沉块是用于固定系泊链的，要求不高，也不需要机加工，属于要求一般的铸钢件。
铸件的形成过程就是液态金属冷却再结晶的过程，具有以下特点：①液态金属温度只有在结晶温度（即凝固点或熔点）以下时才产生极小的晶核，随着冷却时间的延长，温度的降低，晶核数量越来越多；同时已形成的晶核也在长大，直到液态金属完全结晶成为固态金属时为止。
②液态金属的结晶按树枝状生长方式进行，是先形成主干，然后在主干的垂直方向上生长出枝干，在此枝干的垂直方向上再生长出分枝干，这样依次进行，好像树枝一样。
金属铸件通用检验作业指导书
金属铸件通用检验作业指导书目录1. 引言2. 检验准备3. 检验方法4. 检验记录5. 结论1. 引言本文档旨在为金属铸件的通用检验提供指导。
通过本指导书，您将了解到金属铸件的检验准备、检验方法、检验记录和结论等内容。
2. 检验准备2.1 材料准备在进行金属铸件的检验之前，需要准备好以下材料：- 金属铸件样品- 检验设备和工具2.2 检验环境确保检验环境符合以下要求：- 温度控制在适宜范围内- 光照充足- 检验场地整洁2.3 检验人员指定合格的检验人员进行检验操作，确保其具备相关技能和经验。
3. 检验方法3.1 外观检验对金属铸件的外观进行检验，包括以下方面：- 表面平整度- 表面缺陷（如裂纹、砂眼等）- 表面涂装、标志和尺寸的符合性3.2 尺寸检验对金属铸件的尺寸进行检验，确保其符合设计要求。
3.3 材料化学成分检验对金属铸件的材料化学成分进行检验，包括以下内容：- 主要合金成分的含量- 有害杂质的含量3.4 物理性能检验对金属铸件的物理性能进行检验，包括以下方面：- 强度- 硬度- 韧性4. 检验记录4.1 检验方法记录在进行检验过程中，详细记录所采用的检验方法，并保留相关证据和材料。
4.2 检验结果记录记录金属铸件的检验结果，包括外观缺陷、尺寸偏差、化学成分、物理性能等内容。
5. 结论根据所得到的检验结果，给出金属铸件的结论，判断其是否符合相关要求。
以上内容为金属铸件通用检验作业指导书的简要概述，详细的操作细节和具体流程请参考实际情况进行制定和补充。
压铸件检验作业指导书
压铸件检验作业指导书压铸件检验作业指导书一、检验前准备工作：1. 准备好检验所需的仪器和设备，包括显微镜、玻璃刻度尺、硬度计等。
2. 确定检验的标准和要求，不同的压铸件可能有不同的检验指标，需要根据实际情况进行选择。
3. 对检验区域进行清洁，保证能够清晰地观察到待检压铸件的表面和内部。
二、外观检验：1. 检查压铸件的表面是否有明显的裂缝、孔洞、气泡等不合格现象。
2. 使用显微镜观察压铸件表面是否有明显的漏斗状缺陷，如有则视为不合格。
3. 使用玻璃刻度尺测量压铸件的尺寸和形状，与设计要求进行比对。
三、物理性能检验：1. 使用硬度计对压铸件的硬度进行测试，与设计要求进行比对。
2. 对压铸件进行拉伸、压缩等物理性能测试，根据不同的压铸件类型选择相应的测试方法。
四、化学成分检验：1. 对压铸件的化学成分进行分析，包括主要合金元素的含量和杂质含量。
2. 根据设计要求和标准，对检验结果进行判定，确定是否合格。
五、记录和报告：1. 将检验结果进行记录，包括外观检验结果、物理性能测试结果、化学成分分析结果等。
2. 根据检验结果编写检验报告，明确指出压铸件的合格性和不合格性。
3. 对不合格的压铸件，进行原因分析，并提出改进措施，以避免类似问题的再次发生。
六、安全注意事项：1. 在进行压铸件检验时，要注意个人防护，戴好安全帽、安全眼镜、防护手套等。
2. 使用仪器和设备时要注意安全操作，避免发生意外事故。
3. 对于有毒有害的化学品和试剂，要严格按照安全使用规范进行操作，确保人身安全和环境安全。
以上是压铸件检验作业的基本指导书，具体的检验操作和步骤可能因不同的压铸件类型和检验要求而有所差异，需要根据实际情况进行具体调整和补充。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、指导书概述本指导书旨在为铝铸件的作业提供详细的操作指导和注意事项，以确保作业过程的安全性、高效性和质量。
本指导书包括铝铸件的准备工作、铸造工艺、表面处理、质量检验等方面的内容。
二、铝铸件的准备工作1. 材料准备a. 确定所需铝合金材料的牌号和规格。
b. 检查材料是否符合要求，包括外观质量、化学成分、机械性能等。
c. 对材料进行必要的预处理，如清洗、热处理等。
2. 模具准备a. 根据产品要求制作模具，确保模具的尺寸和形状符合要求。
b. 检查模具的磨损情况，如有需要，进行修复或更换。
3. 设备准备a. 检查铸造设备的运行状况，确保各项功能正常。
b. 准备所需的辅助设备和工具，如熔炉、浇注设备、铸造工具等。
三、铝铸件的铸造工艺1. 熔炼铝合金a. 根据所需铝合金材料的配方，准确称取原材料。
b. 将原材料放入熔炉中，控制熔炉的温度和保温时间，使其完全熔化。
c. 在熔炉中加入必要的合金元素，如硅、镁等，以调整铝合金的成分。
2. 铸型制备a. 根据产品要求，在模具中放置铸型材料，如石膏、砂型等。
b. 将铸型材料进行压实或震动，以确保其紧密性和表面光滑度。
c. 按照设计要求，在铸型中放置必要的芯子，以形成内部空腔或复杂结构。
3. 浇注铝合金a. 将熔炼好的铝合金倒入预热好的浇注设备中。
b. 控制浇注速度和角度，确保铝合金充分填充铸型，并避免气泡和缺陷的产生。
c. 在浇注过程中，可采用振动或压力辅助铸造，以提高铝铸件的密实度和凝固性能。
4. 铸件处理a. 将铸好的铝铸件从模具中取出，注意避免损坏。
b. 对铸件进行必要的修整、修磨和清理，以去除毛刺、氧化皮等表面缺陷。
c. 根据需要，对铸件进行热处理、机械加工等后续工艺。
四、铝铸件的表面处理1. 喷砂处理a. 对铝铸件进行喷砂处理，以去除表面的氧化皮和污染物。
b. 选择合适的喷砂材料和工艺参数，确保铸件表面的粗糙度和清洁度符合要求。
2. 表面涂装a. 根据产品要求，选择合适的涂装材料和工艺。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书引言概述：铝铸件是一种常见的金属铸造产品，具有重要的工业应用价值。
为了确保铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
本文将从铝铸件的准备工作、铸造工艺、熔炼与浇注、冷却处理以及后续加工等五个方面，分别阐述铝铸件作业的关键要点。
一、准备工作1.1 材料准备铝铸件的材料选择非常重要，一般采用铝合金材料，如A356、A380等。
在准备工作中，需要对材料进行检验，确保其质量符合要求。
1.2 模具准备选择合适的模具对铝铸件的质量和形状有着重要影响。
在模具准备中，需要对模具进行检查和维护，确保其表面光洁度和尺寸精度。
1.3 设备准备铝铸件的生产需要一系列设备的支持，包括铸造设备、熔炼设备、冷却设备等。
在准备工作中，需要对这些设备进行检查和维护，确保其正常运行。
二、铸造工艺2.1 熔炼铝合金铝铸件的生产过程中，首先需要将铝合金熔化。
在熔炼过程中，需要控制熔炼温度、熔炼时间和熔炼气氛，确保铝合金的成分和纯度符合要求。
2.2 浇注铸造熔化的铝合金需要通过浇注的方式注入到模具中。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和浇注压力，确保铝合金能够充分填充模具，并避免产生气孔和缺陷。
2.3 铸件冷却铸造完成后，需要对铝铸件进行冷却处理。
冷却过程中，需要控制冷却速度和冷却介质，确保铝铸件能够均匀冷却，避免产生应力和变形。
三、熔炼与浇注3.1 熔炼操作在熔炼过程中，需要掌握熔炼设备的操作方法，如加热温度、加热时间和搅拌方式等。
同时，需要注意熔炼过程中的安全事项，如佩戴防护设备和控制熔炼火焰。
3.2 浇注操作在浇注过程中，需要掌握浇注设备的操作方法，如浇注速度和浇注角度等。
同时，需要注意浇注过程中的安全事项，如避免烫伤和防止溅射。
四、冷却处理4.1 冷却时间铝铸件的冷却时间需要根据具体的铸件尺寸和形状来确定。
一般情况下，较大的铸件需要较长的冷却时间，以确保其完全冷却。
4.2 冷却介质选择合适的冷却介质对铝铸件的冷却效果有重要影响。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书引言概述：铝铸件是一种常见的铸造产品，具有重量轻、强度高、导热性好等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保铝铸件的质量和生产效率，制定一份作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍铝铸件作业指导书的内容和要点。
一、铝铸件的准备工作1.1 材料准备铝铸件的材料主要包括铝合金、熔炼剂和其他辅助材料。
在作业前，需要对这些材料进行准备和检查，确保其质量和数量符合要求。
1.2 设备准备铝铸件的生产需要一系列设备，如熔炼炉、铸造模具、浇注设备等。
在作业前，需要检查这些设备的完好性和工作状态，确保能够正常进行铸造作业。
1.3 工作环境准备铝铸件的生产需要一定的工作环境，包括温度、湿度、通风等要求。
在作业前，需要对工作环境进行调整和准备，确保符合铝铸件生产的要求。
二、铝铸件的熔炼和浇注2.1 熔炼操作铝铸件的熔炼是整个生产过程的关键环节，需要掌握合适的熔炼温度、熔炼时间和熔炼剂的使用。
在熔炼过程中，需要注意炉温的控制、熔炼剂的添加和熔炼材料的搅拌，确保铝铸件的成分和质量符合要求。
2.2 浇注操作浇注是将熔融的铝合金倒入模具中的过程，需要掌握合适的浇注温度、浇注速度和浇注方式。
在浇注过程中，需要注意铸造模具的预热、浇注温度的控制和浇注过程的稳定性，确保铝铸件的形状和尺寸符合要求。
2.3 铝铸件的冷却铝铸件在浇注后需要进行冷却，以使其固化和形成所需的结构。
冷却过程需要控制温度和时间，以确保铝铸件的质量和性能。
在冷却过程中，需要注意冷却速度、冷却介质和冷却时间的选择，确保铝铸件的冷却效果符合要求。
三、铝铸件的加工和检测3.1 加工工艺铝铸件在冷却后需要进行一系列的加工工艺，如去毛刺、修整、打磨等。
在加工过程中，需要掌握合适的加工方法和工具，确保铝铸件的表面光洁度和尺寸精度符合要求。
3.2 检测方法铝铸件的质量需要通过一系列的检测方法进行验证，如尺寸检测、材料成分分析、力学性能测试等。
在检测过程中，需要掌握合适的检测方法和设备，确保铝铸件的质量符合要求。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、背景介绍铝铸件是指通过铝合金熔炼、铸造、冷却等工艺创造而成的铸件。
铝铸件具有分量轻、强度高、耐腐蚀性好等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械创造等领域。
为了保证铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业环境要求1.作业场所应保持清洁整洁，无杂物堆放。
2.作业场所应保持通风良好，避免有害气体积聚。
3.作业场所应配备适当的照明设备，确保作业人员能够清晰地看到工作区域。
4.作业场所应配备必要的安全设备，如灭火器、安全标识等。
三、作业前准备1.作业人员应穿戴个人防护设备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
2.检查作业设备和工具的完好性，确保其正常工作。
3.清理作业区域，确保没有杂物和障碍物。
4.准备所需的原材料和工具，如铝合金、模具、熔炉等。
四、铝铸件的创造过程1.铸型准备a.根据产品要求选择合适的铸型材料，如砂型、金属型等。
b.将铸型放置在铸造台上，确保其稳定。
c.根据产品要求，在铸型内涂抹防粘剂，以便于后续铸造过程中脱模。
d.根据产品要求，在铸型中放置芯子，以形成内部空腔。
2.熔炼铝合金a.根据产品要求，选择合适的铝合金材料。
b.将铝合金放入熔炉中，加热至熔点以上。
c.在熔炉中加入合适的合金元素，以调整铝合金的成份。
d.搅拌铝合金，使其成份均匀。
3.铸造a.将铝合金倒入铸型中，注意倒注的速度和角度，以避免产生气泡和缺陷。
b.待铝合金冷却至一定温度后，将铸件从铸型中取出。
c.对铸件进行修整，去除多余的毛刺和砂粒。
4.热处理a.根据产品要求，将铸件进行热处理，以提高其力学性能。
b.将铸件放入热处理炉中，按照热处理工艺曲线进行加热和冷却。
5.表面处理a.对铸件进行表面清洁，去除油污和氧化物。
b.根据产品要求，进行喷砂、抛光等表面处理工艺。
6.质量检验a.对铸件进行外观检查，检查是否有裂纹、气孔等缺陷。
b.对铸件进行尺寸测量，检查是否符合产品要求。
c.进行金相组织分析，检查铸件的显微组织结构。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、引言铝铸件作业指导书旨在为操作人员提供详细的作业指导，确保铝铸件的生产过程顺利进行，并达到高质量的生产目标。
本指导书将包括铝铸件的准备工作、铸造操作、冷却处理、清洁和质量检验等关键步骤的详细说明。
二、铝铸件的准备工作1. 材料准备- 根据产品要求，准备合适的铝合金材料。
- 对材料进行化学成分分析和物理性能测试，确保符合产品要求。
- 对材料进行预处理，如除锈、去油等。
2. 模具准备- 根据产品图纸，制作合适的铝铸件模具。
- 检查模具的尺寸和表面质量，确保模具的完好无损。
- 对模具进行涂覆或涂抹模具释放剂，以便顺利脱模。
三、铸造操作1. 熔炼铝合金- 准备合适的熔炼炉和熔炼设备。
- 根据产品要求，确定熔炼的铝合金种类和比例。
- 控制熔炼温度和时间，确保铝合金的质量。
2. 铸造过程- 将预热的模具放置在铸造台上。
- 将熔融的铝合金倒入模具中，控制倒铸速度和压力。
- 等待铝合金凝固，并进行冷却处理。
四、冷却处理1. 冷却时间- 根据铝铸件的尺寸和形状，确定适当的冷却时间。
- 控制冷却时间，确保铝铸件的组织结构和性能达到要求。
2. 冷却方式- 可采用自然冷却或水冷却的方式。
- 自然冷却时，将铝铸件放置在通风良好的区域，避免过快的冷却速度。
- 水冷却时，将铝铸件浸入冷却水中，控制冷却水的温度和流速。
五、清洁和质量检验1. 清洁工作- 使用合适的清洁剂和工具，清洁铝铸件表面的杂质和氧化物。
- 检查铝铸件表面的缺陷和损伤，如气孔、夹渣等。
2. 质量检验- 进行铝铸件的尺寸测量和外观检查，确保符合产品要求。
- 进行金相组织分析和力学性能测试，确保铝铸件的质量稳定。
六、安全注意事项1. 操作人员应佩戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 操作人员应熟悉相关操作规程和紧急处理措施，以应对可能发生的事故。
3. 设备和工具应定期检查和维护，确保其正常运行和安全性能。
七、总结铝铸件作业指导书详细介绍了铝铸件的准备工作、铸造操作、冷却处理、清洁和质量检验等关键步骤。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书1. 引言铝铸件是一种常见的金属铸件，具有重量轻、强度高、导热性好等优点，在汽车、航空航天、机械制造等领域得到广泛应用。
为了确保铝铸件的质量和生产效率，本指导书旨在提供详细的作业指导和操作步骤。
2. 作业环境铝铸件的作业环境应保持清洁、整洁和通风良好。
确保作业区域没有杂物和障碍物，以防止意外事故的发生。
另外，作业人员应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套和耳塞等。
3. 铝铸件的准备在进行铝铸件作业之前，需要进行以下准备工作：- 检查铸件模具的完整性和清洁度，确保没有损坏和污染。
- 准备合适的铝合金材料，按照工艺要求进行配料和熔炼。
- 清洁和润滑铸件模具，以确保铸件顺利脱模。
4. 铝铸件的操作步骤4.1 准备工作- 将铝合金材料加热至适当的温度，以保证材料的流动性和铸造性能。
- 检查铸件模具的温度和湿度，确保模具表面干燥和适当的温度。
- 准备好所需的铸造工具和设备，如铸造炉、铸造模具、铸造杯等。
4.2 铸件浇注- 将预热好的铝合金材料倒入铸造炉中，保持适当的温度。
- 在铸造模具上涂抹一层脱模剂，以便铸件顺利脱模。
- 将铸造炉中的铝合金材料倒入铸造模具中，注意控制浇注速度和角度，以避免气泡和杂质的产生。
- 等待铝合金材料冷却凝固，然后将铸件从模具中取出。
4.3 铸件修整- 使用合适的工具和设备对铸件进行修整，如去除铸件表面的毛刺和砂眼。
- 检查铸件的尺寸和外观质量，确保符合设计要求。
- 如有需要，进行热处理、喷涂和表面处理等后续工艺。
5. 安全注意事项- 在铸造过程中，严禁使用潮湿的铸造杯和模具，以免引起热爆炸。
- 使用铝合金材料时，要注意避免与水接触，以防止产生氢气爆炸。
- 铸造炉和铸造模具在使用前应进行检查和维护，确保安全可靠。
- 作业人员应定期接受安全培训，了解铸件作业中的风险和应急处理措施。
6. 质量控制- 在铝铸件作业过程中，应进行严格的质量控制，包括材料质量、铸件尺寸和外观质量等方面。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书引言概述：铝铸件作为一种常见的金属制品，在工业生产中具有广泛的应用。
为了保证铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
本文将从铝铸件的准备工作、铸造工艺、熔炼与浇注、冷却处理以及后续加工等五个部分，分别阐述铝铸件作业的关键要点。
一、铝铸件的准备工作1.1 材料准备：- 选择合适的铝合金材料，根据铝铸件的具体要求确定材料牌号。
- 对铝合金材料进行化学成分分析，确保其符合标准要求。
- 检查材料的外观和质量，排除有损坏或缺陷的材料。
1.2 模具准备：- 根据铝铸件的形状和尺寸，设计和制造合适的模具。
- 确保模具的材质和硬度符合要求，以保证铸件的精度和表面质量。
- 对模具进行定期维护和保养，及时修复损坏或磨损的部分。
1.3 设备准备：- 确保铸造设备的正常运行，包括熔炉、浇注设备、冷却设备等。
- 对设备进行定期检查和维护，确保其安全可靠。
- 准备必要的辅助设备和工具，如测温仪、浇注杆、砂型等。
二、铸造工艺2.1 砂型制备：- 根据铝铸件的形状和尺寸，制备合适的砂芯和砂型。
- 选择合适的砂型材料，如石膏砂、石英砂等。
- 控制砂型的湿度和硬度，以确保铸件的精度和表面质量。
2.2 熔炼与浇注：- 根据铝合金材料的配方，进行熔炼工艺的设计和操作。
- 控制熔炼温度和时间，以保证铝合金的成分和温度符合要求。
- 进行浇注工艺，确保铝液充分填充砂型，并避免产生气孔和缺陷。
2.3 铸件冷却处理：- 控制铸件的冷却速度和温度，以避免产生应力和变形。
- 选择合适的冷却介质和冷却时间，以保证铸件的组织结构和性能。
- 进行必要的退火和时效处理，提高铸件的强度和硬度。
三、铝铸件的后续加工3.1 铸件清理：- 清除铸件表面的砂芯、氧化皮和其它杂质。
- 使用化学溶剂或机械方法进行清洗，确保铸件表面干净。
3.2 机械加工：- 根据铝铸件的要求，进行必要的切削、打磨和钻孔等加工。
- 控制加工参数，以保证铸件的尺寸和形状精度。
铸件检验作业指导书
铸件检验作业指导书一、前言铸件作为机械制造业的主要零部件之一，具有复杂的形状和结构，由于生产和加工过程中存在很多因素的干扰，因此检验工作显得尤为重要。
这份作业指导书主要介绍铸件检验的相关知识和操作流程，帮助检验人员对铸件的质量进行评估和判断。
二、检验方案制定1. 确定检验标准铸件的质量标准通常由生产厂家或客户双方商定，符合国家行业标准或相关产品标准即可。
如国家标准《铸件缺陷评定标准》GB/T6414-1999等。
2. 确定检验参数检验参数应根据铸件的材质、形状、大小、重量和尺寸等因素来确定，包括检验方法、检验依据、检验标准等。
3. 确定检验方向因铸件结构和形状的特殊性，需要加强对不同角度的检验，尤其是对各种不便于检查的部位要加强检验。
三、检验对象及检验方法1. 检验对象常见的铸件检验对象包括铸钢件、铸铁件、铜合金、铝合金等，其中铸铁件的检验最为普遍。
2. 检验方法铸件的检验主要包括目视检查、放射性检测、磁粉检测、超声波检测、射线检测、渗透探伤等。
四、铸件检验流程1. 目视检查目视检查是最基本的检验方法，检验人员应细致地观察铸件外表面和截面是否有裂纹、气孔、夹杂、错边等缺陷，以及尺寸是否符合要求。
2. 放射性检测放射性检测一般用于较厚的铸铁件、钢铸件的质量控制工作，可检测出难以被其它检测方法发现的缺陷，如内部气泡、异物、缺陷等。
3. 磁粉检测磁粉检测可检测出铁磁性材料中发生的表层和近表层的裂纹、气孔等缺陷。
4. 超声波检测超声波检测可检验出铸铁件、铜合金、铝合金的内部缺陷，尤其是铝材料中的小气孔、夹渣和裂纹等。
五、检验报告检验报告是检验的结果，应准确地反映铸件的质量状况。
检验报告应包括检验结论、检验缺陷、标准引用、检验方法及检验数据等。
其中缺陷的判定应根据国家标准确定。
六、究责检验人员应严格执行检验方案，遵守检验规程和操作规范，严格按照检验标准执行检验任务，在检验过程中要注重细节和注意安全，做好检验记录，确保铸件的质量。
铸钢件检验指导书
1）铸件表面粗糙度应符合GB6060.1-85《表面粗糙度比较样块铸造表面》的规定
2）铸件上不允许有影响使用的裂纹、气孔、缩孔、砂眼、冷隔和粘沙等铸造缺陷，并去除氧化铁皮
1）化学成分：各牌号的铸钢的化学成分应符合下列规定：实际碳含量比表中碳上限每减少0.01%，允许实际锰含量超出表中锰上限的0.04%，但总超出量不得大于0.20%
No.
修订日期
修订内容
修订单
核准
审查
制定
分发编号：
零部件名称
铸钢件
DAB分类
A
外购外协件检验指导书
文件编号
版次
3.0
图号
通用
规格、型号
通用
发行日期
页次
1/2
序号
检验项目
技术要求
验收器具
抽检比例
备注
名称
规格
1
2
3
4
标志：
形状、尺寸：
表面质量：
性能（批次试验报告）：
1）铸件上应铸有产品型号标记，成品铸件应标有供方技术检查部门的印章；经供需方协商，小型铸件可按批标志；标志应打在铸件的标签上；
ZG275-485H 0.25 0.50 0.80 0.04 0.04 0.30 0.30 0.30 0.15 0.05 0.802
目测
卷尺、游标卡尺
目测
首批
定期提供报告
第三方报告
厂方报告
生产批次
No.
修订日期
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修订单
核准
审查
制定分发编号：页次源自2/2文件编号序号
检验项目
铸件毛坯检验指导书
铸件毛坯检验指导书1目的为了保证铸件毛坯产品外观质量、材料性能符合要求，同时为检验提供必要的检验依据，特制定此检验指导书。
2范围适用于本公司所有铸件产品入厂检验。
3验收标准3.1铸件材质检验标准：3.1.1球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，灰铸铁件材质验收标准应符合GB9439-1988球墨铸铁的标准，以机械性能(抗拉强度、屈服强度)、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
3.1.1.1铸铁件的牌号及化学成分应符合表一的规定3.1.1.2灰铸铁件的牌号及机械性能应符合表二的规定3.1.1.3球墨铸铁件的牌号及机械性能应符合表三的规定3.1.2每批次来料供应商提供材质报告，检验员对照上表进行验证3.1.3每年对原材料进行第三方检测，确认是否符合要求3.2铸件外观质量检验标准：铸件表面及表皮下的缺陷，主要有粘砂，裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔、错箱(芯)、变形、等铸造缺陷。
具体检验要求如下：3.2.1 目视检查铸件上的型砂、粘结物和芯铁干净，非加工面上的浇冒口、飞边毛刺、多肉应铲平，允差<2mm ，加工面上的浇冒口、飞边毛刺、多肉允许留有少量残根3.2.2 铸件编号(及标志)位置符合要求，非加工面有SG字样，铸字完整、清晰、平整。
3.2.3铸件表面要经过抛丸处理，不得有浮砂、涂料皮附着。
3.2.4 加工面不得有超出加工余量的夹砂、渣孔、气孔和缺肉。
3.2.5 铸件内外均不得有粘砂缺陷，铸件外露非加工面产生错型(芯)或批缝，应清铲平整。
3.2.6铸件缺陷名称及图片缩孔弯曲浇注不足掉砂错箱缩孔粘砂砂眼缩松裂纹。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书引言概述：铝铸件作业指导书是一份重要的文件，它为铝铸件的生产和加工提供了详细的指导和要求。
本文将从五个大点来阐述铝铸件作业指导书的内容，包括铝铸件的材料要求、工艺流程、设备要求、操作规范和质量控制。
通过对这些方面的详细阐述，可以帮助操作人员更好地进行铝铸件的生产和加工。
正文内容：1. 材料要求：1.1 材料选择：铝铸件的材料选择是非常重要的，需根据具体的应用场景和要求来选择合适的铝合金材料。
常见的铝合金有Al-Si、Al-Cu、Al-Mg等，每种合金都有其特定的物理和化学性质。
1.2 材料检验：在铝铸件的生产过程中，需要进行材料的检验，以确保其符合相关标准和要求。
常见的检验项目包括化学成分、力学性能、金相组织等。
2. 工艺流程：2.1 模具设计：铝铸件的工艺流程始于模具设计，模具的设计应根据产品的形状和尺寸来确定。
模具的结构和材料选择对最终产品的质量和生产效率有着重要影响。
2.2 熔炼与浇注：铝铸件的生产过程中，首先需要将铝合金熔化，然后通过浇注到模具中。
熔炼过程中需要控制熔炼温度和熔炼时间，以确保铝合金的质量。
2.3 固化和冷却：铝铸件在模具中固化和冷却的过程中，需要控制冷却速度和冷却时间，以确保产品的尺寸和性能符合要求。
2.4 清理和修整：铝铸件从模具中取出后，需要进行清理和修整，包括去除模具残留物、修整表面等。
2.5 热处理：某些铝铸件需要进行热处理，以改善其性能和组织结构。
常见的热处理方法包括固溶处理、时效处理等。
3. 设备要求：3.1 熔炼设备：铝铸件的生产需要熔炼设备，常见的熔炼设备有电炉、气炉等，需要根据生产规模和要求来选择合适的熔炼设备。
3.2 模具设备：模具是铝铸件生产的关键设备，其设计和加工精度直接影响产品的质量。
常见的模具设备有数控铣床、线切割机等。
3.3 加工设备：铝铸件在生产过程中需要进行加工和修整，常见的加工设备有车床、铣床、磨床等。
4. 操作规范：4.1 安全操作：操作人员在进行铝铸件生产和加工时，需要遵守相关的安全规范，佩戴个人防护装备，确保人身安全。
铸造作业指导书范文
铸造作业指导书范文一、背景介绍铸造是一种将熔化金属或其他可浇铸物质倒入预定型腔中，冷却硬化后得到特定形状的工艺方法。
它是制造各类金属零件的重要方法之一，应用广泛。
为了确保铸造作业的质量和安全，制定一份详细的铸造作业指导书十分必要。
二、作业准备1.确认铸造方案：根据零件的形状、尺寸和材料特性，选择合适的铸造方法和工艺。
2.准备模具：按照设计要求和制造工艺，制作或准备相应的模具。
3.检查设备：保证铸造设备和工具的完好，如冶炼设备、浇注设备、烘干设备等。
4.准备材料：根据铸造方案，准备需要的金属材料、砂型材料、助熔剂等。
三、实施铸造1.组织铸造工人：安排熔炼人员、浇注人员和砂型准备人员，确保各岗位人员熟练掌握操作技能。
2.熔炼准备：将熔炼装置清洁干净，装备所需的熔炼辅助设备，如铁钩、铁夹等。
3.加料熔炼：按照配料比例向熔炼设备中加入金属原料和助熔剂，注意控制熔炼的温度和时间。
4.检查熔液：用合适的检测方法检验熔液成分、温度和杂质含量。
5.砂型准备：根据模具要求，将砂型材料倒入模具中，注意控制压实力度。
6.倒熔液：待砂型准备好后，将熔液倒入砂型中，注意控制浇注速度和压力。
7.等待冷却：待熔液充分冷却之后，拆卸模具，取出铸件。
8.返工修整：对铸件进行修剪、打磨、除砂等加工，使其符合设计要求。
四、安全注意事项1.个人防护：铸造过程中应穿戴合适的防护服、手套和护目镜等，确保人身安全。
2.防火防爆：熔炼过程中，要注意防止金属液体外溅或滴落，避免火灾和爆炸事故。
3.通风换气：保持铸造作业场所的通风良好，防止有毒气体积聚。
4.操作规范：操作人员需遵守操作规范，严禁违章操作，确保作业安全和质量。
五、作业检查1.铸件质量检验：对铸件进行尺寸、外观、力学性能等方面的检验。
2.设备检查：对使用过的设备进行清洁和维护，确保下次铸造作业的顺利进行。
3.安全检查：对铸造作业过程中可能存在的安全隐患进行排查，及时处理。
六、工艺改进根据铸造作业的检验结果和经验，总结改进措施。
铸件检验标准
铸件检验作业指导书1 目的为了有效控制铸件质量。
2范围适用于所有铸件的来料检验。
3 职责本作业指导书由品质部部长签合，分管副总批准。
4 引用标准GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1︰1999 计数抽样检验程序5 工作程序5.1铸件交检随附资料5.1.1每次浇铸时需保留铸造试棒两支（一支品质留档，一支计量检验）规格：Ф30X200mm，请标明型号 HT250/HT300及炉号。
5.1.2铸件化学成分检测报告；5.1.3机械性能检测报告（抗拉强度）；5.1.4铸件硬度检测报告；5.1.5金相组织分析报告；5.2尺寸检验检验工具：卷尺依据：设计图纸尺寸，公差参照：CT115.3 外观检验5.3.1直线度。
（在同一平面上任意600mm范围内，直线度偏差不大于2mm）。
5.3.2扭曲变形。
（在每1000mm范围内，扭曲量不超过2mm）。
5.3.3错位。
（外漏非加工面产生错型后，应打磨成小于10゜的斜坡面）。
5.3.4铸件表面不能有裂纹，气孔，砂眼，缩孔，夹渣等其他降低结构强度或影响切削加工的铸造缺陷。
5.3.5清理。
（去除多余浇注冒口，飞边和毛刺）。
5.4底漆（防锈漆）在除锈和内外清理干净后涂以防锈底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱，堆积，流挂，露底等现象。
5.5铸件要求5.5.1铸铁件表面需留有铸造编号，物料编号；5.5.2铸件驰力退火：至少24小时以上，若有其他要求时，应另立标准规范。
1）加温区：由室温以每小时不大于80℃持续加温至600±25℃止。
2）恒温区：以600±25℃的温度煲温3小时以上。
3）炉冷区：由600±25℃的温度，以每小时30±10℃持续降温至200℃以下。
4）空冷区：低于200℃以后出炉，采取空气自然冷却。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、引言铝铸件是一种常见的铸造产品，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车、航空航天、电子等领域广泛应用。
本作业指导书旨在提供对铝铸件作业的详细指导，包括作业前准备、作业流程、安全注意事项等内容，以确保作业的顺利进行和产品质量的保证。
二、作业前准备1. 确定铝铸件的材质和规格，根据产品图纸和工艺要求进行准备。
2. 准备所需的工具和设备，包括铸造模具、熔炉、铸造机械等。
3. 检查工具和设备的完好性，确保其正常运行和安全使用。
4. 准备所需的原材料，包括铝合金、熔剂等。
三、作业流程1. 准备铝铸件的模具，根据产品图纸进行调整和安装。
2. 准备熔炉，将铝合金和熔剂加入熔炉中，按照工艺要求进行熔炼。
3. 将熔化的铝合金倒入模具中，注意控制铝液的温度和流动速度，以避免产生气孔和缺陷。
4. 等待铝液冷却固化，然后将模具打开，取出铝铸件。
5. 对铝铸件进行修磨、抛光等后处理工艺，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
6. 进行产品的质量检验，包括外观检查、尺寸测量等，确保产品符合要求。
7. 进行产品的包装和标识，以便于存储和运输。
四、安全注意事项1. 在进行铝铸件作业时，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 熔炉操作时，必须注意熔化铝合金的温度和液态铝的流动性，避免烫伤和溅烧。
3. 操作铸造机械时，必须熟悉其工作原理和操作规程，确保安全运行。
4. 在铸造过程中，注意控制铝液的温度和流动速度，避免产生气孔和缺陷。
5. 对铝铸件进行后处理时，要注意使用合适的工具和设备，避免意外伤害。
6. 在进行产品质量检验时，要使用合适的测量工具和设备，确保准确性。
7. 在作业现场保持整洁，防止杂物堆积和滑倒等意外事故的发生。
五、总结本作业指导书详细介绍了铝铸件的作业流程和安全注意事项，为作业人员提供了指导和参考。
在进行铝铸件作业时，必须严格按照指导书的要求进行操作，以确保作业的安全性和产品质量的保证。
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铸件材质检验作业指导书
XXXX——2011
编制：
审核：
批准：
XXXXX有限公司技术部
XXXX年XX月XX日发布
１
化学成分检验指导书
1.目的
为本公司化学成分检验提供依据，使其检验工作规范化。
2.适用范围
适用于本公司各种材质、牌号铸件的化学成分检验。
3.判定标准
化学成分判定标准为用户提供的数据参考国家标准。
4.检验规范
4.1检验原铁水成分
4.1.1由熔炼人员取样，利用“碳硅分析仪”检验有关元素含
量。
4.1.2熔炼班利用检验出的原铁水成分，对照配料单上的原铁
水成分，如某元素含量偏差较大时，应进行炉内成分调。
4.2检验球（蠕）化处理后的化学成分
4.2.1质检员每天对每种材质取理化分析试块（不许淬水）且
填写“检验通知单”（单上应显示：日期、炉次、图号、材质、牌号和检验内容等）连同有标识的对应试块一并送理化室，理化人员见到检验通知单和试样后，在检验纪录上登记。
4.2.2钻屑应在空气不对流处进行，钻屑作业中防止说话气流
２
吹跑C，钻屑结束后，用毛刷扫净钻头上粘附的碳灰，以求结果准确。
4.2.3在化学分析中，发现元素含量异常，应取铸件本体检验，
如还不理想，及时通知车间工艺员采取相应的解决措
施。
4.2.4用户反映某产品成分或金相有问题时，应进行梨花复核
检验。
4.2.5对工艺稳定、质量正常的产品，偶尔出现缩松、裂纹或
硬度偏高、偏低时，应进行理化分析，查找原因。
4.2.6性能试棒的抗拉强度、延伸率等达不到标准要求时，应
对某试棒本体进行分析，查找原因。
5.不合格品的控制
化学成分在一定程度上决定着金相质量，影响着机械性能。
因此，如出现成分不合格时，应及时通知质检员，对成分不合格品进行标示，再抽析金相和性能，如果合格，一般为此炉铸件合格，如果用户要求成分不合格不接受，只好当废品处理。
6.检验频次
３
序号名称
检验
手段
检验项目频次备注
1 各材质牌号
原铁水
碳硅分
析仪
化学成分1次/炉
如有异常，
调整后再一
次检验
2 各材质牌号
处理后试块
理化分
析
化学成分
各1次/
班
每种材质一
次
3 铸件本体理化分
析
化学成分抽检按需抽检
４
金相检验指导书
1.目的
为本公司铸件的金相组织和基体组织检验提供依据，使其检验工作规范化。
2.适用范围
适用于本公司各种铸件的金相组织和基体组织检验。
3.判定标准
金相判定标准为用户要求和参照国家金相图谱而定。
4.检验规程
4.1 首末箱金相试块检验：对每包浇注的铁水，在首浇前、
末浇后取样，浇注试棒。
4.2 试棒砸断后，在砂轮机上磨平，然后按砂纸粗细顺序磨
平，抛光成镜子面。
4.3 检验时，如果模糊不清，应调节焦点或擦镜镜片，还不
清时，应重新抛光。
4.4 检验金相组织应首先通观整个受析面，然后按大多数视
场所示图像观察石墨形态、尺寸大小、分布状况，对照金相图谱准确判定金相质量。
4.5 对每包浇注的铁水，金相判定后，不管合格与否，均应
记录：显示出时间、产品名称、图号、材质牌号、金相质量、浇注数量，且签名负责。
５
4.6 腐蚀后试块做基体检验，正确判断视场上的铁素体、珠
光体和碳化物等含量的百分比。
4.7 基体组织检验，在金相组织质量稳定的情况下，每班对
每种材质最少抽查一次，如发现金相组织质量有波动或硬度值高、低偏差较大时，应及时检验基体组织。
4.8 每班从不同材质铸件中抽查一支有缺陷铸件，检验其金
相组织和基体组织。
5.不合格品的控制
5.1 当首或末浇注的金相试块检验不合格时，质检员必须将
该包铁水浇注的铸型上做标示，且标明浇筑的顺序号，并跟踪扒活落砂，将毛活上标示出与铸型对应的号，分离摆放在适当场地，然后按照“二分中点法”把不合格品找出来。
5.2 当首、末浇注的金相试块检验均不合格时，该包铁水浇
注的铸件全部报废（在毛活上打红漆）。
5.3质检员对不合格品的名称、数量等统计后，填入检验记
录中上报质控部。
6.金相检验频次
６
序号名称检验项目频次备注
1 首、末箱金
相试块
金相组织各1次/包
各种材质牌
号
2 首、末箱金
相试块
基体组织各1次/天
不同材质牌
号各1次
3 铸件本体金相组织、基
体组织
1次/班
各种材质牌
号
4 出口产品
铸件本体
金相组织、基
体组织
1次/包
各种材质牌
号
７
机械性能检验指导书
1.目的
为本公司铸件机械性能检验提供依据，使其检验工作规范化。
2.适用范围
适用于本公司各种材质铸件的机械性能检验。
3.判定标准
机械性能判定标准为用户提供和GB/T1384—1988标准。
4.机械性能检验规程
4.1 批量的划分：浇注同一牌号铸件2000kg为一个批量，如
超过2000kg不足4000kg时，按4舍5入定批量。
4.2 当浇注同一牌号铁水不足2000kg时，视为一个批量（如新产品试制和小批量供货的铸件）。
4.3 浇注同一牌号铁水，每2000kg的末箱，由质检员放一个
性能试棒砂模型，浇注末箱后浇注性能试棒毛坯。
4.4 填写“检验通知单”，单上应显示日期、炉次、包次、产
品名称和材质等，连同性能试棒毛坯一并送去加工成性能试棒。
4.5 如性能检验不合格，应在铸件本体上取样检验，如还不
合格，则该包铁水浇注的铸件报废，同时再抽查前边所
８
浇注铸件，一定把性能不合格的铸件分离出来。
4.6 对随货发行性能试棒的制作，每次至少浇注3根，检验
两根，如两根性能合格，不仅铸件合格，而且在工艺不变的情况下，可做随货发行的备用性能试棒，但每次浇注的试棒必须抽检合格。
4.7 在检验的两根试棒中，如一根合格，一根不合格，则需
检验第三根，如第三根合格，则该批铸件仍为合格；如第三根不合格，则该批铸件为不合格，必须分离。
4.8 性能合格的试棒，三根一组，涂防锈油，包扎好，且上
面标示出日期、材质牌号、规格等保存起来以备发货之用。
4.9 检验的有效性
4.9.1铸件材质合格，由于下列原因之一造成检验结果不合格
时，则检验无效。
即：
①、试棒在试样机上装卡不当或对试样机操作不当。
②、试棒的切削加工尺寸精度和光洁度不好。
③、试棒在标距处断裂。
④、试棒有砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷。
4.9.2出现性能不合格试棒，不应轻易判定铸件不合格，应对
试棒进行检查，发现有上述四条之一问题，检验无效，应检验另一根。
5.硬度检验
９
5.1 使用硬度机前，必须效验其准确度，发现异常时查找原
因，排除后方可作业。
5.2 根据产品要求的硬度值，确定钢球直径和加压重量，一
般Φ5㎜钢球加压重量为750kg，Φ10㎜钢球加压重量
为3000kg，具体检验作业按GB/T231要求进行。
5.3 利用“读数显微镜”观察压痕直径，查出对应的硬度值。
5.4 观察压痕直径时，目视线应垂直于刻度线，确保读数准
确。
5.5 对出口产品每包抽查一件有缺陷的铸件检验其硬度值，
对其它产品每班对每种材质抽查一次铸件本体厚处和
薄处的硬度值，且记录。
5.6 不合格品的控制
硬度如不合格，应加倍抽查，对同材质铁水浇注的一包铸件，如三次抽检，两次硬度合格，则该包铁水浇注的铸件合格，否则应判不合格。
6、检验频次
１０
序号名称检验项目频次备注
1 各种材质
产品
抗拉强度，屈服
强度，延伸率
1次/批量同材质铁水
浇注2000kg
2 出口产品硬度1次/包抽有缺陷的
铸件
3 国内产品硬度各1次/班铸件本体厚、
薄处各1次
4 随货发出
性能试棒
机械性能根据需要每种材质各
储备3组以上
注：机械性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和硬度。
１１。