钻孔、镗孔教学PPT

1．常用镗刀的类 型、结构和特点 （1）单刃镗刀 图811a所示的单刃镗刀 为镗盲孔用的盲孔镗 刀， 图8-11b所示的单 刃镗刀为镗通孔用的 通孔镗刀。

（2）双刃镗刀 双 刃镗刀就是镗刀的 两端有一对对称的 切削刃同时参与切 削，切削时可以消 除径向切削力对镗 杆的影响，工件孔 径的尺寸精度由镗 刀来保证。双刃镗 刀分为固定式和浮 动式两种。固定式 镗刀块及其安装 如图



2．钻削加工的工艺范围 钻削加工的工艺范围较 广，在钻床上采用不同的刀 具，可以完成钻中 心孔、钻 孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、 锪孔和锪平面等，如图8-1所示。 在钻床上钻孔精度低，但也 可通过钻孔----扩孔----铰孔加 工出精度要求很高的孔 （IT6～IT8，表面粗糙度为 1.6～0.4μ m），还可以利用 夹具加工有位置要求的孔系。

坐标镗床是一种高精 度机床，刚性和抗振性很 好，还具有工作台、主轴 箱等运动部件的精密坐标 测量装置，能实现工件和 刀具的精密定位。所以， 坐标镗床加工的尺寸精度 和形位精度都很高。主要 用于单件小批生产条件下 对夹具的精密孔、孔系和 模具零件的加工，也可用 于成批生产时对各类箱体、 缸体和机体的精密孔系进 行加工 （1）单柱坐标镗床 其 结构形式如图8-8所示。
8-12所示。

浮动式镗刀结构 如图8-13所示 。 其镗刀块以间隙配合装入镗 杆的方孔中，无需夹紧，而 是靠切削时作用于两侧切削 刃上的切削力来自动平衡定 位，因而能自动补偿由于镗 刀块安装误差和镗杆径向圆 跳动所产生的加工误差。用 该镗刀加工出的孔径精度可 达IT7～IT6表面粗糙度 R a 为 1.6～0.4μ m。缺点是无法纠 正孔的直线度误差和相 互位置误差。
1）导向法 单件小批生产时，箱体上的孔系一般在通用机床上加工。 利用已有孔做支承导向 当箱体前壁上的孔加工完毕，可在孔内装 一导向套，以支承和引导镗杆加工后面的孔，来保证两孔的同轴度。此 法适用于箱壁相距较近的同轴孔加工（如图8-15所示）。
利用镗床后立柱支承架支承镗杆 用于大型箱体孔系的加工 采用掉头镗当箱壁相距较远时，宜采用掉头镗。如图8-16所示
二、镗削加工
镗削加工是用镗刀对已有孔进行加工的一种方法。
（一）镗削的特点与工艺范围 1．镗削的特点 （1）镗削加工灵活性大，适应性强。 （2）镗削加工操作技术要求高。 （3）镗刀结构简单，刃磨方便，成本低。 （4）镗孔可修正上一工序所产生的孔的轴 线位置误差，保证孔的位置精度。 2．镗削的工艺范围 镗削加工的工艺范围较广，它可以镗削单孔或 孔系，锪、铣平面，镗盲孔及镗端面等， 如图 8-5所示。
（三）镗刀


镗刀是指在镗床上用以镗孔的刀具。 1．常用镗刀的类型、结构和特点 （1）单刃镗刀 图8-11a所示的单刃镗刀为镗盲孔用的盲孔镗刀， 图8-11b所示的单刃镗刀为镗通孔用的通孔镗刀。 （2）双刃镗刀 双刃镗刀就是镗刀的两端有一对对称的切削刃同时 参与切削，切削时可以消除径向切削力对镗杆的影响，工件孔 径的尺寸精度由镗刀来保证。双刃镗刀分为固定式和浮动式两 种。固定式镗刀块及其安装如图8-12所示。 浮动式镗刀结构如图8-13所示。其镗刀块以间隙配合装入镗杆的方 孔中，无需夹紧，而是靠切削时作用于两侧切削刃上的切削力来自 动平衡定位，因而能自动补偿由于镗刀块安装误差和镗杆径向圆跳 动所产生的加工误差。用该镗刀加工出的孔径精度可达IT7～IT6 表面粗糙度Ra为1.6～0.4μ m。缺点是无法纠正孔的直线度误差和相 互位置误差。
（二）钻床 钻床的主要类型有台式钻床、立式钻床、摇臂钻 床以及专门化钻床等。 1．立式钻床 立式钻床又分为圆柱立式钻床、方柱立式钻床和 可调多轴立式钻床三个系列。如图8-2 2．摇臂钻床 在大型工件上钻孔，希望工件不动，钻床主轴能任 意调整其位置。这就需用摇臂钻床。如图8-3

1．立式钻床 立式钻床又分为圆 柱立式钻床、方柱立式 钻床和可调多轴立式钻 床三个系列。 如 图 8 - 2 为 一方柱立式钻床，其主 轴是垂直布置的，在水 平方向上的位置固定不 动 必须通过工件的移动， 找正被加工孔的位置。 立式钻 床生产率不高， 大多用于单件小批量生 产加工中小型工件
第四章 钻削与镗削加工
【教学目的和要求】掌握钻削和镗削加工的特点及应用，了解钻 床和镗床的主要部件及功用；掌握钻孔刀具、镗孔刀具种类、用 途及选用；掌握各种镗削加工方法。达到能够按照工件加工要求， 合理选用机床、刀具及辅具，确定合理加工工艺。 【教学内容摘要】 钻削加工的特点及应用 钻床的种类、主要组成部件 钻孔（麻花钻结构）、扩孔、铰孔 镗削加工特点及应用 镗床种类及结构特点 镗刀种类及结构镗削加工方法 【教学重点、难点】 钻削、镗削加工的特点及应用、麻花钻的 种类、镗削加工方 法 【教学方法和使用教具】 讲授、现场教学、课件 【教学时数】 4学时
（四）扩孔、铰孔


1．扩孔 扩孔常用于已铸出、锻出或钻出孔的扩大。扩孔可作为铰孔、 磨孔前的预加工，也可以作为精度要求不高的孔的最终加工。扩 孔比钻孔的质量好，生产效率高。扩孔对铸孔、钻孔等预加工孔 的轴线的偏斜，有一定的校正作用。扩孔精度一般为IT10左右， 表 面粗糙度Ra值可达6.3～3.2μ m。 2．铰孔 铰孔是利用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以提高其尺寸 精度和减小表面粗糙度值的方法。它适用于孔的半精加工及精加 工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。铰孔精度一般为IT9～IT7， 表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μ m ，精细铰尺寸公差等级最高可达 IT6，表面粗糙度Ra值为1.6～0.4μ m。
（1） 麻花钻的组成 标准麻花钻 如图8-4所 示 ，由柄部、颈部和 工作部分组成。
（2）麻花钻钻孔的方法


找正和引导方式：单件小批：按划线位置钻孔。 批量生产：采用专用钻床夹具利用钻套引导。 钻深孔 当孔的深度超过孔径三倍时，钻孔时要经常退出钻头及 时排屑和冷却。 在硬材料上钻孔 钻孔速度不能过高，手动进给量要均匀，特别 是孔将要钻透时，应注意适当降低速度和进给量。 钻削较大的孔 当钻孔直径较大（通常＞30mm）时，应分两次钻 削。 钻高塑性材料上的孔 在塑性好、韧性高的材料上钻孔时，断屑 常成为影响加工的突出问题。可通过降低切削速度、提高进给量 及时退出钻头排屑和冷却等措施加以改善。 在斜面上钻孔 易使钻头引偏，造成孔轴线歪斜。可先锪出平面 后再进行钻孔），或采用特殊钻套来引导钻头。
2．摇臂钻床 在大型工件上钻 孔，希望工件不动， 钻床主轴能任意调整 其位置。这就需用摇 臂钻床。 如图8-3 是摇 臂钻床 的外形图。 摇臂钻床广泛地用于 大、中型工件的加工。
（三）钻孔
钻削加工使用的钻头是定尺寸刀具，按其结构特点和用途可分 为扁钻、麻花钻、深孔钻和中心钻等，钻孔直径为0.1～100mm，钻 孔深度变化范围也很大。 1．麻花钻 （1） 麻花钻的组成 标准麻花钻如图8-4所示，由柄部、颈部和工作部 分组成。 柄部 柄部是钻头的夹持部分，钻孔时用于传递转矩。 颈部 麻花钻的颈部凹槽是磨削钻头柄部时的砂轮退刀槽，槽 底通常刻有钻头的规格及厂标。 工作部分 麻花钻的工作部分是钻头的主要部分，由切削部分 和导向部分组成。 切削部分 担负着切削工作，由两个前面、主后面、副后面、主切 削刃、副切削刃及一个横刃组成。 导向部分 是当切削部分切入工件后起导向作用，也是切削部 分的备磨部分。
（2）双柱坐标镗床
如图8-9所示。

3．精镗床 精镗床是一种高速 镗床，因采用金刚石作 为刀具材料而得名金刚 镗床。现在则采用硬质 合金作为刀具材料，一 般采用较高的速度，较 小的背吃刀量和进给量 进行切削加工，加工精 度较高。主要用于在成 批或大量生产中加工中 小型精密孔。如图8-10所 示。
③镗模法
在成批大量生产中，一般采用专用镗床夹具（镗模）加工，其同轴 度由镗模保证 如图8-18所示，工件装夹在镗模上，镗杆支承在前后镗套的导向孔中，由镗 套引导镗杆在 工件的正确位置上镗孔。用镗模镗孔时，镗杆与机床主轴通过浮动夹头浮动 连接，保证孔 系的加工精度不受机床精度的影响。

量块心轴找正法 如图8-19所示，将精密心轴分别插入 镗床主轴孔和已加工孔中，然后组合一定尺寸的量块来 找正主轴的位置。适用于单件小批生产。


2．镗削的工艺范围 镗削加工的工艺范围较广，它可以镗削单孔或孔系，锪、铣平面，镗盲孔 及镗端面等，如图8-5所示。机座、箱体、支架等外形复杂的大型工件上直 径较大的孔，特别是有位置精度要求的孔系，常在镗床上利用坐标装置和 镗模加工。镗孔精度为IT7～IT6级，孔距精度可达0.015mm,表面粗糙度值 Ra为1.6～0.8μ m。 利用镗床还可以切槽、车螺纹、镗锥孔和加工球面等。 Nhomakorabea二）镗床



镗床可分为卧式镗床、坐标镗床和精镗床等。 1．卧式镗床 卧式镗床由床身、主轴箱、工作台、平旋盘和前、后立柱等组成，如 图8-6所示。 卧式镗床的工艺范围非常广泛，典型加工方法如图8-7所示。 2．坐标镗床 主要用于单件小批生产条件下对夹具的精密孔、孔系和模具零件的加 工，也可用于成批生产时对各类箱体、缸体和机体的精密孔系进行加 工 （1）单柱坐标镗床 其结构形式如图8-8所示。 （2）双柱坐标镗床 如图8-9所示。 3．精镗床 精镗床是一种高速镗床，因采用金刚石作为刀具材料而得名金刚镗床。 现在则采用硬质合金作为刀具材料，一般采用较高的速度，较小的背 吃刀量和进给量进行切削加工，加工精度较高。主要用于在成批或大 量生产中加工中小型精密孔。如图8-10所示。

一、

钻削加工
钻削加工是用钻头在工件上加工孔的一种加工方法。在钻床上加工 时，工件固定不动，刀具作旋转运动（主运动）的同时沿轴向移动（进 给运动）。 （一）钻削的特点与应用 1．钻削加工的工艺特点 （1）钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。 （2）摩擦严重，产生热量多，散热困难。 （3）转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。 （4）挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。 （5）钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。 （6） 钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT12，表面粗糙度Ra为12.5～ 6.3μm。 2．钻削加工的工艺范围 钻削加工的工艺范围较广，在钻床上采用不同的刀具，可以完成钻 中 心孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪孔和锪平面等，如图8-1所示。 在钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔----扩孔----铰孔加工出精度要求很 高的孔（IT6～IT8，表面粗糙度为1.6～0.4μ m），还可以利用夹具加工 有位置要求的孔系。