制氧站节能优化设计
浅析氧压机节能优化操作
空噪声及能源浪费。同时， 也有助 于减少大量的能源消耗 ， 实现经济效益的最 大化 。文章主要 围绕氧压机 节能优化操作
展开论述。
关键词 ： 氧 压 机 ；节能 优 化 操 作 ； 安全性 ； 操 作 方 式
ｄ ｏ ｉ ： １ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ６—８ ５ ５ ４ ． ２ ０ １ ４ ． ０ ７ ． ０ １ ４
２ 操 作 注 意 事 项
２ ． １ 压 力 及 差 压 的调 节 说 明
进气压力 为 １ ５ ｋ Ｐ ａ ，排 气压 力 为 ３ ． ０ Ｍ Ｐ ａ ，转 速 为２ ９ ８ ９ ／ １ ｌ
４ ７ ５ ／ １ ｌ ４ ７ ５ ｒ ／ ｍｉ ｎ ， 配 用 的 电机 功率 为 ５ ２ ０ ０ ｋ Ｗ， 电压 为 １ ０ ｋ Ｖ。 主要 对 其 具 体 的操 作 方 式 以 及 需 要 注 意 的 事 项 进 行 详 细 地
奏， 在进 行 炼 钢 操 作 过 程 中 ， 需要提前进行手动加载 ， 在 间歇 时
可以进行手动卸载操作 ； 在 进行操作 卸载 的过程 中， 需要根 据 氧气离心压缩机组 的入 口压力 Ｐ Ｉ Ｃ Ｓ ３ ３ ０ ２的具体 指示 ， 首先 通
口压力逐渐提高 ， 功率逐 渐增加 。需要 重点 注意的是 ， 上述 操
序 号 位 号 说 明 菠 骨 缮 （ ｋ Ｐ ａ ）
表１ 压 力及 差 压 的调 节 说 明
控 制 阀 门及 调 节原 理 备 注
ｌ Ｐ Ｉ Ｃ Ｓ ３ ３ ０ ２
机组进 口氧
气 压 力
１ ５
控制机组进 口导叶 Ｇ Ｖ ３ ３ ０ １ 。压力 高， 开大 Ｇ Ｖ ３ ３ ０ １ ， 使进入 机 组 的 氧 气 流 量 增加 ； 压 力低 ， 关小 Ｇ Ｖ ３ ３ ０ １ ， 使进入机组 的 氧压机入 口导叶 Ｇ Ｖ ３ ３ ０ １未 使 用 自动 调
冶金工厂氧气站设计及优化
科技信息SCIENCE&TECHNOLOGY INFORMATION2010年第17期0引言氧气、氮气以及氩气是现代钢铁工业发展的客观需求，主要应用在转炉炼钢和高炉炼铁富氧鼓风。
转炉炼钢法（LD法）从本世纪60年代初开始推广使用。
此法是在转炉中吹入高纯氧，氧与碳、磷、硫、硅等元素发生氧化反应。
这不仅降低了钢的含碳量，清除了磷、硫、硅等杂质，而且可以用反应热来维持冶炼过程所需要的温度。
转炉的冶炼是炼钢工艺的一大变革，使炼钢工艺更加依赖氧的供应，所以转炉炼钢，熔炼时间短，产量高。
吨钢耗氧通常为50～60m3/t钢，氧气的纯度要求大于99.2%。
高炉富氧鼓风能够显著降低焦比，提高产量。
一般富氧浓度为24%～25%（体积比）。
统计显示，富氧浓度提高1%，其铁产量可以提高4%～6%，焦比降低5%～6%。
氮气在溅渣护炉等技术的应用，使转炉的炉龄延长，节约了维护费用。
氩气在特殊钢的冶炼中也应用颇多。
1氧气站的规模确定氧气站的规模需要根据炼钢、炼铁等用户的使用量及使用制度，绘制出用气平衡表，根据平均用气量来确定氧气站的规模。
下面以某工程为例。
某炼钢连铸车间内设一座100t顶底复吹转炉，转炉平均出钢量103t，最大出钢量110t。
1．1炼钢车间的生产操作指标如下：表1炼钢车间的生产操作指标根据转炉冶炼用氧单耗60m3/t，转炉冶炼平均耗氧量：(103x1x60) x60/39=9508m3/h，转炉瞬时最大耗氧量：(110x1x60)x60/15=26400m3/h 1．2氧、氮、氩的用量平衡表通过表2、表3、表4可知，100万吨转炉冶炼需要11853.24m3/h 氧气，纯度为99.6%，氮气12743.16m3/h，纯度为99.999%，氩221.45m3/ h，纯度为99.999%，满足供应要求，需要建立一套12000m3/h空分装置。
外销产品主要是液体产品，针对市场不确定性，考虑到设备的生产能力，12000m3/h空分装置一昼夜的液氧生产能力约为300m3左右，正常生产的情况下，一天约能供应30辆液氧槽车的需求，足以满足市场外供的要求。
制氧厂降耗年终总结
制氧厂降耗年终总结背景介绍制氧厂是一种常见的工业设备，用于生产高纯度的氧气。
在生产过程中，能源消耗是一个重要的指标，降低能源消耗不仅可以降低生产成本，还能减少对环境的影响。
本文将总结过去一年制氧厂降耗的相关措施和效果。
目标设定降低能源消耗是制氧厂的核心目标之一。
为了达到这个目标，我们设定了以下具体的目标： 1. 减少电力消耗，提高电力利用率； 2. 优化制氧过程，减少废气和废水排放； 3. 提高设备运行效率，减少能源浪费。
措施一：改进设备为了提高设备的能源利用效率，我们采取了一系列改进措施： 1. 对制氧设备进行了能源消耗分析，找出了能耗较高的环节，并进行了相应的改进。
例如，对于能源消耗较高的压缩机，我们进行了节能改造，优化了压缩机的运行参数，降低了能耗。
2. 优化设备的自动化控制系统，提高了设备的运行稳定性和控制精度。
通过精确的控制，我们可以降低设备的能源浪费。
措施二：优化制氧过程制氧过程中的废气和废水排放是能源消耗的重要组成部分。
为了降低废气和废水排放，我们采取了以下措施： 1. 对废气和废水进行了全面的监测和分析，找出了排放量高的污染物，并制定了相应的治理措施。
例如，我们对废气进行了净化处理，减少了大气污染物的排放。
2. 优化制氧过程中的工艺参数，降低了废气和废水的产生量。
通过改变操作条件和工艺流程，我们减少了废气和废水的排放量。
措施三：设备维护与管理设备的良好维护和管理对于降低能源消耗至关重要。
为了提高设备的运行效率和延长设备的使用寿命，我们采取了以下措施： 1. 定期进行设备巡检和维护，及时发现和解决设备故障和问题。
通过预防性维护，我们减少了设备的停机时间和能源浪费。
2. 建立了设备管理制度，规范了设备的使用和维护流程。
通过培训员工，提高了设备的操作技能和维护意识。
成果总结通过一年的努力，我们取得了以下成果： 1. 电力消耗降低了10%，电力利用率提高了5%； 2. 废气和废水排放量减少了20%； 3. 设备故障率降低了30%，设备的运行效率提高了10%。
浅谈制氧站节能优化设计
浅谈制氧站节能优化设计【摘要】钢铁企业在生产的过程中需要消耗大量的氧气，而氧气的供给源于制氧站，本文结合工程实例对钢铁企业制氧站的设计进行优化，力求达到提高制氧功效，降低资源消耗的目的。
【关键词】钢铁企业制氧站节能钢铁企业作为国民经济中最大的用氧部门，其在生产过程中需要使用大量的氧气、氮气和氩气，如氧气炼钢、高炉富氧、转炉溅渣护炉用氮、钢包底吹用氩等。
因此，大中型钢铁企业一般都配备有一定规模的制氧站，制氧站在制取氧气的同时可以生产氮气和氩气等工业气体。
在制氧生产中主要消耗的是电能，约占总能耗的80%；从总厂范围来说，制氧分厂是钢铁企业用电大户，约占20%以上。
制氧站从选址、规模的确定到设备和管道的配置都需要进行优化设计，才能使工艺更先进，安全可靠性更高，能耗更低。
一、制氧站的规模确定制氧站的规模需要根据炼钢、炼铁等用户的使用量及使用制度，绘制出用气平衡表，根据平均用气量来确定制氧站的规模。
以下是某工程的氧氮氩平衡表。
氧、氮、氩的用量平衡表通过上表可知，2×100万吨转炉冶炼、2×1280m3高炉富氧以及其它用户等共需氧气41000m3/h，纯度为99.6%；氮气40400m3/h，纯度为99.999%；氩气385m3/h，纯度为99.999%，为满足供应要求，需要建立二套20000m3/h空分装置。
2、制氧分离工艺的选择目前，空气分离制取氧、氮等产品的方式有三种：变压吸附、膜分离和深冷法。
前两种是常温下空气分离，第三种是低温下空气分离。
变压吸附与深冷法比较各有特点：首先，变压吸附流程简单，设备数量少，主要设备仅为鼓风机、吸附塔、贮气罐、真空泵和一些阀门；深冷空分装置流程较为复杂，主要设备包括空压机、预冷器、纯化器、换热器、膨胀机、空分塔、氧压机、氮压机等诸多设备。
其次，变压吸附基建费用少，对厂房要求不高；深冷空分装置设备复杂，安装周期长，基建投资高。
第三，变压吸附启动时间短，维修费用低；深冷空分装置操作较为复杂，启动时间长，维修费用多。
对制氧系统的节能降耗途径探讨
１节能设备 与节能降耗途径
１ ． １节能 设 备选 择 节 能制 氧 役备 在整 个 系统 节能 降耗 中的作 用十 分明 ， 在 节能技术条件基本相同的情况下 ， 选择高质量的节能制氧设备 的意 义重大 。 在选 择节 能 设备 的过 程 中 ， 需要 从 制氧 装 置规 划开 始 ， 综 合 考虑设 备价格 、 能耗 、 性 能等 因素 ， 争取 获得 高质量 的节能 设 备 。我 国某市 钢铁生 产企 业 ， 在筹 建 ｌ ＃ ２ ０ ０ ０ ０ ｍ ／ ｈ 制 氧时 ， 选择 了当时 国 际上 最先 进 的外 压缩 分子 筛 吸附规 整 填料 无 氢制 氩 工 业流 程 ， 并 为减 少 作业 过程 中的氧 气放 散率 ， 装 配一 套液 化
建立 标准 的生 产 模型 ， 以精 准分 析 当前 系统 运行 条件 ， 显示 不
同子 系统 中的压 力变化 。 在 系 统优 化 过 程 中 ， 调 整 负荷 是 一种 常 见的 节 能优 化 方
法 。其 中 ， 空 分装 置具 有 ８ ５ ％左 右的 调节 能 力 ， 由于空 分 变 负 荷功能 执行 时 间较 长 ， 导致 其难 以正确 回应管 网峰 谷现 象 。但 在这 种情 况 下 ， 工 作人 员可 结合 罗泾 分 时 电价 的要 求 ， 及 时调
体 生产 成本 中具有 重要 意义… 。同时 ， 制氧 生产 的氧 气、 氮 气等 ２ ． １ 开 展 日常调 整优 化 处理 是 下游 用 户重要 的能源 介质 ， 提 高氧气 、 氮 气等利 用效 率 ， 是节 可利 用 现 代信息 化 基础 ， 建立 管 网压 力优 化模 型 ， 从 多种 能降耗 的主 要方式 。本 文将 以此为 背景 ， 对制 氧 系统的节 能降 角度分 析外部 生产 需求对 设备 内部压 力的要 求 ， 并根据 要 求做 耗途径进 行讨论 。 好 液 体挥 发 系数调 整 、 用户 （ 设备） 生 产 范 围调 整等 方 法 ， 也 可
医用分子制氧机的节能减排技术研究与应用实践
医用分子制氧机的节能减排技术研究与应用实践随着全球气候变化问题的日益凸显，绿色节能已经成为各行各业关注的焦点。
在医疗领域，如何实现医用分子制氧机的节能减排已经成为一个热门话题。
本文将探讨医用分子制氧机的节能减排技术研究与应用实践。
首先，我们需要了解医用分子制氧机的工作原理。
医用分子制氧机是通过分子筛膜将空气中的氧气分离出来，供患者呼吸使用。
传统医用分子制氧机通常存在能耗高、效率低的问题，从而导致能源浪费和碳排放增加。
因此，研究节能减排技术对于医用分子制氧机至关重要。
其次，针对医用分子制氧机的节能减排问题，我们可以采取一系列技术手段。
首先是优化设备设计，包括提高设备的氧气纯度和输出流量，降低能耗。
其次是采用高效节能的压缩机和能耗低的分子筛材料，降低医用分子制氧机的整体能耗。
此外，通过智能控制系统实现设备的自动调节和能耗监测，也是实现节能减排的关键技术。
再次，为了将节能减排技术应用于实践，医疗机构需要加强设备管理与维护。
定期对医用分子制氧机进行检查和维护，保持设备的正常运行状态和高效工作效率。
同时，开展员工的节能减排培训，提高员工的环保意识和节能减排技能，推动全院节能减排工作的开展。
总结而言，医用分子制氧机的节能减排技术研究与应用实践对于降低医疗设备的能耗、减少碳排放、保护环境都具有积极意义。
通过科学合理的技术手段和有效的管理举措，将节能减排理念落实到医用分子制氧机的实际运行中，可以为推动医疗行业的绿色发展作出贡献。
以上是关于医用分子制氧机的节能减排技术研究与应用实践的探讨，希望对相关领域的专业人士和研究者有所启发，共同推动医疗设备节能减排工作的进程。
谢谢阅读！。
钢铁厂制氧工艺中的节能优化措施
钢铁厂制氧工艺中的节能优化措施摘要：钢铁厂作为重要的基础工业，制氧工艺在钢铁生产过程中起到至关重要的作用。
然而，制氧工艺的能耗较高，不仅会增加生产成本，还会对环境造成一定的负面影响。
因此，针对钢铁厂制氧工艺进行节能优化具有重要的实际意义。
本文将从制氧工艺的基本原理、现有工艺类型和特点，以及能耗分析入手，探讨如何通过优化制氧设备的结构设计、制氧过程的优化和辅助系统的节能优化来降低能耗，提高制氧效率，推动钢铁行业可持续发展。
关键词：钢铁厂；制氧工艺；节能优化；措施1、制氧工艺的基本原理制氧是通过物理或化学方法从空气或气体中提取氧气的过程。
在钢铁厂中，制氧用于炼钢过程中的氧气顶吹和氧气燃烧等工艺。
制氧工艺的基本原理是利用不同气体的分子大小、沸点和溶解性的差异，通过分离和净化的方法将氧气从空气中分离出来。
2、现有制氧工艺的类型和特点目前常用的制氧工艺包括常压吸附法、低温分馏法和膜法等。
常压吸附法主要是通过吸附剂对氮气的选择性吸附来分离氧气；低温分馏法是利用气体混合物在低温下的不同沸点进行分馏，从而分离出氧气；膜法则是利用特殊的膜材料对气体进行选择性透过，实现氧气的分离。
3、制氧工艺中的主要能耗环节分析3.1制氧设备的能耗分析制氧设备是制氧工艺的核心组成部分，其能耗与设备的结构设计和材料选择密切相关。
下面将针对吸附塔、分馏塔和膜组件这三种常见的制氧设备进行能耗分析[1]。
吸附塔是利用吸附剂对氮气进行选择性吸附分离的设备。
其能耗取决于吸附剂的再生过程，包括脱附和冷却。
一般来说，吸附塔的能耗主要集中在再生阶段，其中冷却过程的能耗占比较大。
分馏塔是通过低温分馏将气体混合物中的氧气分离出来的设备。
其能耗主要与低温制冷过程相关，包括压缩机、冷凝器和蒸发器等设备的能耗。
分馏塔的能耗在整个制氧过程中占据较大比例。
膜组件是利用特殊膜材料对气体进行选择性透过，实现氧气的分离。
膜组件的能耗主要来自于气体在膜上的传质阻力和泄漏损失。
钢铁企业氧气站节能输配系统—压缩机和储罐的优化配置
钢铁企业氧气站节能输配系统—压缩机和储罐的优化配置文章对钢铁企业氧气站气体输配系统的节能措施进行了简要的阐述，着重介绍了压缩机排压和储罐容积对系统的投资和运行成本的比较分析，对其它类似项目制定输配系统设备配置方案有一定的参考和指导意义。
标签：钢铁厂氧气站；节能；气体输配系统1 概述节能降耗、高效环保是目前乃至将来经济发展的趋势，钢铁企业是耗能大户，中国的钢铁企业众多，钢铁市场饱和，竞争激烈。
谁能降低能耗则意味着成本降低，竞争力增强，很多钢厂将氧气站的能耗和放散率纳入氧气厂管理人员的考核内容。
对于气体公司这种供气模式，投资和能耗更是企业的重中之重，是企业追求效益最大化的关键所在。
虽然所有制氧厂和气体公司都明白这一点，但由于缺乏对钢铁企业整体用气制度的把握，找到最佳的配置方案也不是件容易的事。
钢铁企业氧气站的规模是根据各工艺生产规模的最大需求量来配备的。
产品气的输送压力也要与工艺设备的需求相匹配。
但由于钢铁厂各设备的工作制度不同，气体用量波动很大。
有些是连续使用，有些是间断使用，有些瞬间用量很大，但使用时间短，各用户点的使用压力也不尽相同。
而氧气站的空分设备是连续平稳运行的，气体产品也是连续稳定输出的。
因此，氧气站输配系统必须根据下游各用户的特点，配置相应的产品气压缩机和气体缓冲罐以及压力调节系统、来解决正常用气条件下的波峰低谷调节问题。
利用缓冲罐内的高压气体储存能力，把用气波谷时的富裕气体加压储存起来，待用气高峰时再吐出来，经过调压后送往用户。
2 现状如何确定产品气压缩机的出口压力，以及配备多大的储罐；如何对气体进行压力调节和控制；如何确保工艺的安全生产和不间断供气，既要满足生产，又要尽可能的减少能耗损失，减少气体放散，这时常成为业主和工程设计关心和困扰的问题。
很多工程都是根据以往经验或用户生产规模来大致估算压缩机和储罐的配置，与从投资经济、运行节能等角度精确的定位，还有些差距。
对钢铁企业氧气站及管网的实际运行状况，如产品压缩机的排压与球罐内压力的波动情况，球罐补偿能力的利用程度，管网压力、氧气、氮气产品气的放散率等还都需要深入的了解。
钢铁企业制氧站优化设计
钢铁企业制氧站优化设计I. 研究背景A. 钢铁制氧工艺概述B. 钢铁制氧工艺存在的问题C. 钢铁企业制氧站优化设计的研究意义II. 制氧站现状A. 制氧站的组成和工作原理B. 制氧站存在的问题和瓶颈C. 制氧站的安全生产问题III. 制氧站优化设计A. 制氧站节能技术应用B. 制氧站自动化程度的提高C. 制氧站环保措施的落实IV. 制氧站优化后的效果评估A. 制氧站优化前后的对比分析B. 制氧站优化后的经济效益C. 制氧站优化后的环保效益V. 制氧站优化设计运行中应注意事项A. 制氧站操作人员的职责和培训要求B. 制氧站日常各项操作的规范要求C. 制氧站的定期检查和维护工作VI. 结论与展望A. 制氧站的优化设计可行性和价值B. 制氧站优化设计的意义和建议C. 制氧站优化设计未来研究的方向和展望。
研究背景钢铁工业是国民经济发展的重要支柱产业之一，但作为一项能源和资源密集型的行业，钢铁生产所消耗的能耗和产生的废气排放量也是很大的。
钢铁生产过程中的制氧工艺是其中非常重要的一环，制氧站的运行效率和能耗水平能够直接影响到整个钢铁生产的效益和环保情况。
目前，钢铁企业在制氧站设计和运行管理中面临着多种问题，例如制氧站存在安全生产隐患、能耗水平较高、操作效率较低等等。
因此，对于钢铁企业制氧站进行优化设计并推广应用将会对于当前和未来的钢铁生产具有重要的意义和价值。
本文将从制氧站的现状入手，对于当前钢铁企业制氧站存在的问题进行深入分析和探讨，进而阐述制氧站优化设计的必要性和可行性，并提出相应优化设计方案和实施方法。
制氧站现状制氧站是钢铁生产过程中最为核心的工序之一，通过制取高浓度氧气来满足冶炼炉的需求，从而保障钢铁冶炼的有效进行。
制氧站的基本组成包括空分设备、压缩机、冷却装置、干燥装置等，其工作原理主要是依靠分子筛或膜技术将空气中的氮气和氧气分离，从而保留氧气并输出到冶炼工序。
然而，在实际生产过程中，钢铁企业的制氧站存在多种问题和瓶颈，如下所述：一、能耗水平较高制氧站是一个能源密集型的设备，其运行所需要的电力和蒸汽等能源成本较高。
工业制氧设备的性能分析及其优化设计
工业制氧设备的性能分析及其优化设计随着人们对生活质量的不断要求和环保意识的逐渐加强，各个行业都在积极推动清洁生产和节能降耗。
在工业制氧领域，制氧设备的性能分析和优化设计正是实现这个目标的重要途径。
一、工业制氧设备的性能分析1. 制氧方式的不同目前，常见的制氧方式主要有膜法制氧、吸附分离制氧和压力变化吸附法制氧等几种。
这些制氧方式的原理和特点各不相同，因此性能也有所不同。
膜法制氧：利用特殊材料的渗透分离作用实现空气中氧气的富集。
这种方式制氧效率较低，但是能耗低、投资成本低、维护费用低，适用于小型制氧系统。
吸附分离制氧：基于空气中氮气和氧气在分子筛中的分离，通过不同的吸附时间和空气流速分离出高纯度氧气。
具有成本低、无污染、稳定性高等特点，适用于小到中型的制氧系统。
压力变化吸附法制氧：是吸附分离制氧的一种变体，利用压力变化来改变气体在分子筛中的吸附特性实现氧气的富集。
这种方式制氧效率更高，但是能耗、成本也更高。
适用于中到大型的制氧系统。
2. 设备性能指标制氧设备的性能指标通常包括制氧效率、制氧速率、纯氧出口浓度、空气消耗量、电耗等。
其中，制氧效率是一个重要的基本指标，它表示制氧设备从空气中富集氧气的效能，即单位时间内制得氧气的量与进入制氧设备的空气中氧气量之比。
提高制氧效率是制氧设备性能优化的重点。
3. 影响性能因素制氧设备的性能受到多种因素的影响，如进气空气质量、操作参数、制氧方式、制氧设备材料和结构等。
其中，进气空气质量对制氧效率影响最大，而操作参数和制氧设备材料对制氧速率和稳定性影响较为显著。
二、工业制氧设备的优化设计1. 优化制氧方式选择合适的制氧方式是提高制氧设备性能、实现节能降耗的重要途径。
目前，压力变化吸附法制氧在制氧效率和制氧速率方面已经显著优于其他制氧方式，因此在大型制氧系统中被广泛应用。
但是在小型制氧系统中，膜法制氧和吸附分离制氧也有其独特的优点。
因此，选择合适的制氧方式应综合考虑氧气要求、设备投资、以及能耗等多个因素。
煤矿井下供氧系统的优化与节能
煤矿井下供氧系统的优化与节能随着煤炭产业的发展，供氧系统在煤矿井下起到至关重要的作用。
优化供氧系统不仅可以提高工作效率和安全性，还可以实现能源的节约。
本文将探讨煤矿井下供氧系统的优化与节能方法。
一、供氧系统的现状分析煤矿井下供氧系统是保障矿工正常工作和生活的重要设施，包括氧气管道、供氧设备等。
然而，当前供氧系统中存在一些问题：一是供氧设备老化，效率低下；二是氧气管道破损严重，漏氧现象较为常见；三是能源利用不合理，浪费严重。
二、供氧系统的优化方法为了改善供氧系统的现状，以下是几种常用的优化方法：1. 设备更新换代煤矿井下供氧设备应定期进行检修和更换，以保障其稳定的工作效果。
更新换代的设备通常具有更高的效率和更低的能耗，从而能够提高供氧系统的运行效率。
2. 氧气管道维护和漏氧修复及时维护氧气管道，修复漏氧现象，可以减少氧气的浪费，保证供氧系统的稳定供氧。
对于老化严重的管道，可以考虑更换新的管道，以减少漏氧现象的发生。
3. 优化供氧系统的设计布局合理的供氧系统设计布局是优化供氧系统的关键。
通过合理规划供氧管道的走向和连接方式，可以减少管道阻力，提高供氧效率。
合理安排供氧设备的位置，可以降低能量消耗和运行成本。
4. 采用节能技术在供氧设备的选择和使用过程中，应优先考虑节能技术。
例如，采用高效的供氧机械设备和自动化控制系统，可以减少能耗，提高能源利用效率。
此外，还可以应用余热回收技术，利用废气中的热能，用于供热或其他能源利用，实现能源的再利用。
5. 健全供氧管理制度建立健全的供氧管理制度是保证供氧系统长期稳定运行的基础。
管理制度应包括设备维护保养、定期检测和漏氧修复等方面，对供氧系统进行全面管理和监控，以及及时发现和解决问题。
三、供氧系统优化的效益对煤矿井下供氧系统进行优化和节能，将带来以下几方面的效益：1. 提高工作效率和安全性优化供氧系统可以提高氧气供应的稳定性和可靠性，确保矿工正常工作和生活所需的氧气供应。
从氧站工艺改造谈节能降耗降低成本
从制氧工艺改造谈节能降耗降低成本机电总厂动力车间摘要:通过能源审计，找出节能点。
根据节能规划对制氧生产工艺进行改造。
达到节能、降耗、节约成本的目标。
关键词：生产工艺、成本、节能、降耗当前，能源短缺已成为世界上许多国家亟待解决的重要问题，节能工作引起世界各国广泛的重视。
节能是实现我国经济发展目标的必要保证，是解决能源短缺的重要途径。
通过节能工作的开展，可以促进企业经营管理的改善及设备和工艺的更新，可促进生产，降低成本，提高利润。
同时，亦有利于净化环境，减少污染，有利于保护自然，延长各类能源物资的使用年限。
2007年西山煤电集团公司所属各单位均进行了能源审计工作。
对企业能源利用的物理过程和财务过程进行的检验测试，核查和分析评价，并提出相应的节能改进措施意见。
通过本次能源审计工作，机电总厂制氧站找到了节能突破点，对氧气生产工艺进行了改造，实现节能，降低了生产成本。
1.改造前综合分析改造前我厂制氧站生产工艺落后,设备老化。
存在人员多、能耗大等因素，生产成本居高不下。
是我厂的重点能耗部门。
1.1生产工艺1.1.1制氧方法我厂制氧站所采取的氧气生产方法为空气分离法中的深冷法。
深冷法是传统的制氧方法，而变压吸附法和膜分离法是新兴的制氧方法，变压吸附法近年被迅速普及，技术日臻成熟，而膜分离法正处于在进一步研究和发展中。
深冷法的工作原理是将空气压缩液化，除去杂质并冷却后，根据氧、氮沸点的不同（在大气压下，氧的沸点90K，氮的沸点为77K），精馏塔板上进行气、液接触，由于氧的沸点较高，所以空气中的氧组分将会不断地从蒸气中冷凝出来进入下流液体之中，而低沸点的氮组分则不断地转入上升的蒸气当中，这就使得上升蒸气中氮的含量不断提高，下降液体中氧的含量也越来越高，最终实现氧氮的分离。
1.1.2工艺流程我厂制氧站所采用的制氧设备为KZON-180/600型空分设备，工艺流程图如下：空气经过流器脱除机械杂质，至压缩机压缩到1.96Mpa，进入纯化器脱除水分、二氧化碳和乙炔，然后进入换热器上部，被返回的氧气、氮气和馏分冷却后分为两路：一路进入活塞式膨胀机膨胀；另一路进入换热器下部，继续被返回的氧气和氮气冷却，并节流后与来自膨胀空气过滤器（压力为0.8Mpa）的空气汇合进入下塔。
钢铁企业如何实现制氧系统节能降耗
钢铁企业如何实现制氧系统节能降耗摘要：钢铁行业是当前较为重要产业，随着我国经济的不断发展与供给侧改革的深入，我国钢铁工业为了满足绿色发展的长远目标，也加大了电炉炼钢工业技术的发展应用，而在电炉炼钢过程中，出现了加大氧气的需求，但是同样制氧系统在运行过程中的耗能也是一个亟待解决的问题。
目前钢铁企业采用的大多是VPSA制氧技术，在整个制氧系统中采用的是变压吸附制氧装置，但其必须要消耗大量的电能与水才能运行巨大的装置，也会增加企业的成本支出，并缩减了企业的利润空间。
基于此，本文就钢铁企业如何实现制氧系统的节能降耗进行了分析，以期能够为当前的企业降低生产成本，扩大利润空间等提供一定的参考依据。
关键词：V PSA制氧系统；节能降耗；钢铁企业引言据不完全统计，当前钢铁企业在生产过程中所应用的制氧系统消耗电能约占该企业总生产电耗量的22%，因此必须要实现制氧系统的节能降耗，以便可以减少钢铁企业的生产成本，同时也能够进一步扩大企业的利润空间，具有较高的经济效益。
在制氧系统的运行过程中，其主要就是通过消耗电能生产出氧气、氮气等重要的能源介质供下一道环节使用，因此实现节能降耗也可以说是提高氧气、氨气等资源的利用效率，使其可以提高钢铁企业的生产效率与质量，进一步提高其经济效益，这对促进现代钢铁企业的健康、稳定以及可持续发展也有着十分重要的现实意义。
一、VPSA制氧技术概述VPSA制氧是利用变压吸附法，以空气为原料制取氧气的一种新型气体分离技术，其主要是对气体混合物进行提纯，它以多孔性固体物质（吸附剂）内表面对气体分子的物理吸附为基础，在两种压力状态之间可逆的物理吸附、脱附。
主要原理是因为吸附剂对于混合气中不同的组分吸附能力不同，而且吸附质在吸附剂上的吸附量随着吸附压力上升而增加，随着吸附压力下降而减少，因此在高压下，增加吸附质分压以便将其尽量多地吸附于吸附剂上，从而达到高的产品纯度，在低压下，减少吸附质分压，实现吸附剂的再生，从而实现从空气中制取氧气[1]。
制氧机系统节能优化创新探索
制氧机系统节能优化创新探索摘要：通过实施制氧机系统节能创新，强化制氧机控制、降低空分系统能耗、实现2台制氧联机启动、降低生产成本，减少了维修工作量，而且成功地延长了设备运行时间，为公司创造了巨大的经济效益。
关键词：制氧机系统；节能创新；“一键式”控制；循环利用一、概述某钢铁厂制氧车间共有3台35000制氧机，分别为1台法国进口的35000制氧机和2台国产35000制氧机，3台制氧机是公司生产用氧主要产出设备，其生产能力占公司用氧总量70%以上，因此制氧机系统的高效低耗稳定运行是保证公司生产正常进行的重要环节之一。
但由于制氧机原控制系统、空分启动装置、机组流程等方面存在缺陷，已经成为设备稳定高效运行和实现节能降耗、降低生产成本的主要制约因素。
空分的控制系统采用单输入/输出设计，无法处理像精馏系统、换热网络等具有多变量、有约束和强耦合这样复杂过程的控制问题，控制品质难以达到在各种扰动条件下确保空分产品质量和高效率的要求。
二、制氧机系统节能优化创新探索思路针对制氧机系统存在的问题，确立克服生产过程干扰因素的影响，提高空分系统操作的平稳性为攻关目标。
研发适用于国产空分装置的多变量预测控制和智能控制相结合的先进控制系统，提高对生产过程的高效、精确控制，同时降低系统能耗。
三、制氧机系统节能创新方案的制定与实施空分装置工艺流程的特点是多股物料的复杂平衡连续生产过程，各单元关联密切，既要保证质量达标，又要实现产品的最大提取量；并且空分是高耗能设备，节能是重中之重，要尽可能减少或杜绝放散，适时调整各设备负荷。
实践表明，基于DCS系统的常规PID控制及基于经验的人工操作很难处理这些扰动问题，需要控制系统进行统筹优化，才能达到装置综合效益最优。
1）原控制系统存在以下几方面问题：◆分子筛切换时空气流量波动大，难以有效控制，采用空压机预留放空量来平衡，造成能源浪费；◆氧气用户的用量不稳定，造成氧气管网压力波动大，氧压机系统控制较差，易造成低压氧气放散，造成能源浪费；◆各种中间纯度存在一定波动，影响产品纯度稳定；2）技术方案的制定和实施通过对空分工艺流程的研究，加之对以往相似流程实际操作的经验总结，确立了以下3个关键控制点进行攻关：空压机系统控制：目前空气进分馏塔流量回路采用PID控制，在分子筛切换过程均压阶段，由于PID调节的局限性，空气进分馏塔流量具有较大波动，给后续单元的操作带来了很大的影响。
优化操作降低制氧机电耗
优化操作降低制氧机电耗4#制氧机组是1997年1月份投产的一套制氧主力机组，氧气的生产和供应能力为12000m3/h。
该制氧机组已达到17年的运行周期，设备劣化趋势明显，能耗高，制约稳定性的因素逐年增多。
随着集团公司热线生产对氧氮气需求量的不断增加，保持4#制氧机组设备的低电耗运行，是摆在我们面前亟需解决的任务之一。
标签：优化操作;电耗;降低制氧机电耗1 问题提出2013年运一作业区任务指标：综合电耗降为0.896kW.h/m3 ，而实际综合电耗为0.900kW.h/m3，为此我们对造成综合电耗高原因作进一步分类分析。
2 现状调查4#制氧机组是1997年1月份投产的制氧主力机组，氧气的生产和供应能力为12000m3/h。
该制氧机组已达17年的运行周期，设备劣化趋势明显，能耗高，制约稳定性的因素逐年增多，原操作流程已不能满足实际生产需要，需要优化操作以降低4#制氧机电耗。
3 问题分析及要因确认针对原操作流程在电耗方面的缺陷，小组成员进行反复讨论和验证。
对4#制氧机组2013年7月～12月共6个月电耗数据从制氧电耗、压氧电耗、压氮电耗、循环水及其他等主要电耗的五个流程进行分析，分别从保温材料充填不足、气液泄露现场检测各排放点流量、分漏检率高、水漏检率高冷塔堵塞、综合调整不到位、主换通道堵塞、分子筛不平或粉化、污氮出口压力高、分子筛加温时间长等10个方面进行逐项分析，最终决定对以下三个方面的操作进行优化：（1）污氮出口压力高（2）综合调整不到位（3）分子筛加温时间长4 措施制定及实施4.1 加大污氮量，降低污氮出口压力（1）调整分子筛再生气FIC3926设定流量加温流量设定：12000m3/h—12500m3/h;冷吹流量设定：14500m3/h—15000m3/h（2）保证分子筛再生气量充足情况下，将分子筛再生压力PIC2610设定值13KPa降低为12KPa，增加进水冷塔污氮量;在分子筛均压时手动开大污氮去水冷塔阀门FIC3932开度，使更多的污氮去水冷塔，以降低上塔污氮压力。
制氧厂节电管理措施
制氧厂节能管理规定为进一步降低现有各项电耗，将采取从降低一切电能消耗着手，制定切实有效的节能降耗措施，加强协调配合，形成齐抓共管，人人节能的良好局面，促使节能降耗工作扎实推进。
现结合我厂现状，特制定以下节电措施。
一、生产车间是负责氧氮气源生产、供应和管理单位，负责加强与用气单位生产调度的协调，根据炼钢、练铁的实际用氧、用氮的情况，随时调整空分系统的生产负荷及气液间工况的调整。
总体目标要实现产量少损耗、压力不过剩、最大液体工况的目标。
1、优化工艺操作，加强工艺技术改造，适时调整进塔空气量与空压机放空量，既保证空气供应，又要最大限度地节约电力资源。
2、氧气放空压力由原来2.4Mpa放空改为2.5Mpa放空，并通过总调与炼钢搞好协调工作，结合氧氮压力的变化，及时开停机组的台数，节约电费的支出。
3、当氮气压力高于2.0Mpa，在保证氮气量正常供应1小时情况下，应及时停运一台氮压机运行，从根本上节约用电消耗。
4、对再生气（氮气、污氮气）供应系统进行综合利用。
为保证分子筛纯化器的再生彻底。
吹冷时加大再生气量，缩短再生时间，同时，在加热阶段减少再生气量，（再生气走旁通进入预冷系统，降低空气温度）即可缩短加热时间节约电耗，又能提高分子筛的吸附效果。
5、空压机是空分设备耗电最大的单机，要根据空气质量情况定期反吹、清扫空气过滤器，确保经空气滤清器净除后的空气中固体杂质含量小于1mg／m3。
阻力为30～50Pa，超过 100Pa时应进行维护处理。
二、维修车间的节电工作与供电系统的运行维护和检修质量以及机械设备完好率有着密切的关系。
在节电方面要确保工艺流程中设备的完好率与可靠性，加大对设备的维护管理，努力降低设备故障停机，在提高生产效率的同时降低非生产用电消耗。
1、从减少和杜绝设备空负荷运转，降低无功消耗入手，要求各岗位工序必须加强操作联系，确认及时，减少电机空机运转和重负荷停机，避免重负荷启动。
2、电器设备运转期间要及时调整好功率因数值，确保控制在超前状态，严禁出现滞后状态。
制氧厂节能减排方案
节能降耗方案节能降耗是多营每个车间所共同面临的一项长期而重要的工作。
节能降耗管理在车间中发挥着重要的作用，在保证生产的同时降低消耗是车间降低生产成本的一项重要任务，是车间完善管理、节能降耗、成本核算和提高经济效益的基础。
因此，抓好制氧厂生产，材料及水、电消耗和其他各项物品的消耗管理工作，在车间的基础管理工作中尤为重要。
我个人认为节能降耗主要抓几个关键点：员工的管理、设备的管理、配件及材料的管理、成品的管理、生产现场的管理。
1、员工的管理，注意一下车间技术水平高的职工流失率尽量降低技术人员调动，这样有利于产品质量的稳定性及设备运转的安全性。
培养职工一种良好的节能习惯，随手关灯，随手关好水龙头，建立职工节能降耗的职责意识。
自觉将随手可做的有利于节能降耗的工作落实在日常行动中，节能降耗，从我做起，人人都做。
2、设备的管理，建立严格的设备责任到人制，每个人负责的机器或者生产用具，要有严格的操作、维护、维修以及使用保养周期的记录。
合理利用生产材料，落实岗位操作指标，减少不必要的损失浪费，提高维修人员技术水平，达到配件最大安全利用率。
3、材料配件的管理，主要是精细化建立从入库到生产使用的记录，大到一台设备，小到一块棉纱库管员都要记录好所有数据，及时统计配件和材料的损耗，合理制定配件及生产材料采购计划。
做到无长期积压的材料、配件。
4、氧氮成品的管理。
包括成品充装过程的步骤细化，严格控制充装过程中压缩气体因不当操作导致的流失。
强化充装后气瓶储存发放等环节的管理，杜绝因人为失误造成产品流失的损失。
5、生产现场。
制定严格的奖罚制度，要有严格的执行力。
合理利用职工功效，保证生产过程安全高效的完成气体充装任务。
尽量减少设备充装前后不必要的运转。
我认为做好上述工作，才能达到节能降耗的目标。
今后在公司领导的带领下我们将一如既往地做好节能降耗工作，合理制定生产、设备检修计划，使节能、生产有组织、有计划地在制氧厂进行下去。
岳燕斗2012年3月13日。
制氧节能降耗分析报告201504
制氧节能降耗分析报告
尊敬的领导：
制氧站在电耗方面是全公司的大户，占公司总电耗的70％左右，那么如何降低电耗，成了制氧站的首要问题，现根据我个人多年工作经验，粗略分析，供领导参考，不到之处望领导批评指正；
制氧主要电耗又体现在空压机上，空压机电机功率为2800KW，简单理解：空压机每1小时消耗2800度电。
那么如何降低电耗呢？要从以下三点着手，相互配合、相互制约，应用合理技术、采取合理手段、高度注意安全要点，从中取得效率，达到相对降低电耗的目的。
一、适当降低加工空气量，即降低空压机负荷；
二、在满足空分工艺要求的前提下，适当降低空压机组排气压力，达到降低负荷，节约电耗；
三、以上两点有他的局限性，也就是说从安全方面、工艺要求方面考虑，有他不可突破的底线，那么在底线以下：需在满足熔炼等生产用氧前提下，将多余氧气转化生产液氧外销，从而达到变相降低电耗的效果。
四、另外如大量产出液氧，可将分溜塔内的碳氢化合物带出，这在制氧站的安全问题上，有了相当大的改善！
动力车间：卿定春
2015-04-10。
制氧站环保措施
制氧站环保措施
随着环保意识的增强，越来越多的行业开始重视环境保护。
制氧站作为一个关键的医疗设备，也需要致力于减少对环境的影响。
本文将介绍一些制氧站常用的环保措施。
合理规划氧气管路
在制氧站建设时，应考虑氧气管路是否合理、是否充分考虑节能环保等因素。
合理规划氧气管路，可以减少氧气的漏气量，从而减少对环境的污染。
此外，通过安装高压缩空气系统，可以减少氧气压力损失，从而节约能源。
选择环保材料
在制氧站建设和运营中，应选择环保材料，减少对环境的污染。
例如，在隔音材料的选择上，应选择环保性能较好的材料，减少有害气体的排放；同时，在清洁用品的选择上，应尽量选择无毒、无污染的清洁剂，减少对环境和人体的伤害。
设计自动节能系统
制氧站运行时，经常需要连续不断地运行，这会导致能源的大量浪费。
因此，建议制氧站设计自动节能系统。
例如，在制氧站运行不足一定时间时，自动关闭制氧站的运行，以节约能源；同时，在制氧站运行时，自动运行空气分离系统，将氧气和空气分离，减少氧气的浪费。
定期维护保养
制氧站设备需要定期进行维护和保养，以保证设备运行的正常和稳定。
通过定期维护和保养，可以及时发现设备故障，并对设备进行修缮，从而减少故障率，延长设备使用寿命；另外，通过定期清洗设备，可以清除设备内部积存的污垢，保证环境卫生，减少对环境的污染。
总之，制氧站环保措施对于减少环境污染至关重要，应该引起制氧站从业者的高度重视。
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制氧站节能优化设计
作者：董震
来源：《中国科技博览》2013年第31期
[摘要]钢铁企业在生产的过程中需要消耗大量的氧气，而氧气的供给源于制氧站，本文结合工程实例对钢铁企业制氧站的设计进行优化，力求达到提高制氧功效，降低资源消耗的目的。
[关键词]钢铁企业制氧站节能
中图分类号：TF089 文献标识码：TF 文章编号：1009―914X（2013）31―0603―01
钢铁企业作为国民经济中最大的用氧部门，其在生产过程中需要使用大量的氧气、氮气和氩气，如氧气炼钢、高炉富氧、转炉溅渣护炉用氮、钢包底吹用氩等。
因此，大中型钢铁企业一般都配备有一定规模的制氧站，制氧站在制取氧气的同时可以生产氮气和氩气等工业气体。
一、制氧站的规模确定
制氧站的规模需要根据炼钢、炼铁等用户的使用量及使用制度，绘制出用气平衡表，根据平均用气量来确定制氧站的规模。
1、制氧分离工艺的选择
目前，空气分离制取氧、氮等产品的方式有三种：变压吸附、膜分离和深冷法。
前两种是常温下空气分离，第三种是低温下空气分离。
变压吸附与深冷法比较各有特点：首先，变压吸附流程简单，设备数量少，主要设备仅为鼓风机、吸附塔、贮气罐、真空泵和一些阀门；深冷空分装置流程较为复杂，主要设备包括空压机、预冷器、纯化器、换热器、膨胀机、空分塔、氧压机、氮压机等诸多设备。
其次，变压吸附基建费用少，对厂房要求不高；深冷空分装置设备复杂，安装周期长，基建投资高。
第三，变压吸附启动时间短，维修费用低；深冷空分装置操作较为复杂，启动时间长，维修费用多。
二、制氧站设计分析
1、制氧原理及改进措施
深冷分离工艺的基本原理是：空气经压缩、冷却和液化后，利用空气中氧、氮、氩沸点不同，采用多次蒸发、多次冷凝的方法进行精馏分离得到产品氧、氮、氩。
再按不同用途将产品加压、贮存和输送供给用户。
钢铁企业制氧站主体设备如图1所示。
图1 钢铁企业制氧站主体设备示意图
制氧站制取工业气体的能耗一般通过氧气的单位电耗来衡量。
氧气单位电耗计算公式：
式中：n—吨氧耗电量，kwh/m3；
r—气体常数；
t—环境温度，k；
r—空气标准状态下重度，取1.293kg/m3；
p—加工空气压力（绝压）；
v空—加工空气流量，m3/h；
v氧—产品氧气流量，m3/h；
δv—设备切换损失，m3/h；
η等—空压机等温效率；
η机—空压机机械效率。
制氧站的单位产品电耗，与工作压力的自然对数成正比，工作压力越低，单位电耗越小，因此尽可能地降低制氧设备的工作压力从而降低电耗。
目前全低压流程的制氧装置已经被普遍应用。
此外，提高氧提取率，也即降低v空/v氧，单位电耗n也随之减少。
当采用规整填料、全精馏无氢制氩技术，氧提取率可提高到99.8%，氩提取率可达80.7%，且制氩过程完全通过低温精馏来实现，使装置更安全可靠。
当上塔采用填料塔后，能降低上塔阻力约0.02mpa，空压机轴功率可降低5%～7%。
当采用带氧气增压器的空分流程，充分利用冷凝器的位能（即液柱高度），使出冷箱的氧气压力达到0.17～0.28mpa，从而使压氧电耗可降低0.03kw/m3左右。
我公司设计的某工程一期2万制氧、二期2万制氧均采用液氧自增压的方式，获得
5000~7000nm3/h，压力为55kpa的低压氧气，直接输送至炼铁区域进行机前富氧，这样即可选用1.5万nm3/h的氧压机，大量减少了压氧能耗，每套2万机组年节约电量约8.0x106kwh。
我公司设计的某工程1.6万nm3/h制氧采用了污氮气与增压空气进行换热的设计，节约了能耗。
2、减少氧气放散率
1）合理配置液体储槽和气体球罐。
液化装置的配置与使用是减少放散率、保证供气稳定性、安全性和增加制氧设备投资效益的一个重要手段。
液化装置包括液氧、液氮和液氩储存及汽化系统。
液化装置较空分设备容易开停，负荷可以增减，生产的液体产品可以进入后备汽化系统以保障气体供应，也可以进入市场销售，为企业带来可观的效益。
液化装置的能力大小一般取决于氧气放散量的大小、氮气的富裕状况及对液体的需求量，一般以氧气总产量的5%～10%为宜，氧、氮、氩液化同时考虑。
氧气球罐的有效储量，需满足正常生产时的不均衡用量，包括转炉按一定规律用氧时的周期性高峰低谷的波动量和由于换出钢口、生产调度等原因造成不均衡用氧的富裕储量，同时还应考虑空分设备突然故障停止供氧时保证转炉仍能吹完一炉铁水所需的安全储量。
转炉溅渣护炉是氮气用量波动较大的用户，每个冶炼周期吹氮时间为2～4min，因此氮气球罐的最小储量应能够满足其周期性波动的要求。
2）变负荷功能。
为了降低制氧单耗而增加氧气产量，但由于氧气需求的不连续性，氧气在部分时间会因用不了而放散掉。
空分设备在选型时应该考虑变负荷功能。
装置自动调节负荷操作可以通过调节冷箱进口空气的流量，即靠增大或减少空气透平压缩机的排气量来实现。
而空气透平压缩机通过控制其进口导叶，使轴功率随着排气量的变化而变化，可以实现变负荷操作平稳运行的同时达到降低能耗的目的。
三、制氧系统的优化节能
1、选择节电的设备及技术
从制氧装置规划起，就把节能作为工艺规划、设备选型的一个重要原则，把设备的价格、能耗、性能等放在一个系统中进行综合考虑。
空压机是空分装置中最大的耗能设备，也是制氧主厂房内最大件设备，在选择空压机时不仅要考虑设备投资，还应考虑电耗，业主使用习惯，最大件重量，气体进出口方式以及设备基础、对主厂房的要求等因素。
例如，某工程一期2万制氧选用的是沈鼓设备，需设置8m高二层平台；二期2万制氧选用的是交大赛尔设备，需设置6.5m高二层平台；另某工程1#、2#2
万制氧均选用的是陕鼓设备，设置在厂房地坪基础上；而某工程1.6万制氧atlas的设备，设置在室外地坪基础上。
2、提高设备作业率
任何原因造成制氧设备停机，启动后至少要空耗3 h以上的能耗才能进行产品生产。
因此，制氧节能降耗一个最重要的方面就是稳定生产，那么零工况波动为运行的最高目标。
与此同时，探索最佳的压缩机压力，加温活化的时间，上、下塔的压力，机组膨胀量，氧氮的纯度等因素对耗能的影响，找到最佳的工艺点。
平时根据用户的使用情况及时地调整工况和开停压缩机，力争在满足生产使用的前提下，电耗最少。
由于钢铁企业氧气、氮气用户的压力等级为两个，一是0.8 mpa以下的氧气、低压氮气，二是0.8～3.0 mpa的中压氧气、氮气。
以前中压采用压缩的方法供应、低压采用中压节流的方法供应，势必造成能量损失，可采用中压和低压分开供应的方法，增设了低压氧气、氮气管网，有效地减少了氧气、氮气压缩的电耗，粗略估算每套2万机组年节约电量约16.6 x 106kwh。
一般制氧启动时间需48小时，如果能缩短启动时间，提前出氧，就可减少设备作为无用功时间，节约电耗。
我公司设计的某工程1#、2#2万制氧在制氧启动积液过程中，当主冷凝蒸发器见液并排放干净后，将储槽或槽车中的液氧返供主冷，比正常开车缩短20小时，每套2万机组每次开车节电量约3.06 x 105kwh。
四、结束语
制氧机组单体设备的改进可以降低制氧机组本身电耗，而确定合理的制氧规模以及采取变负荷等相关措施可以最大限度地减少氧气的放散率，避免不必要的浪费。
液体储槽、气体球罐以及管网的优化布置可以节约投资成本，并满足氧、氮、氩气体用量的不稳定性。
参考文献
[1] 王长华.制氧系统的节能降耗途径[j].能源研究与利用.2007（06）
[2] 吴绍刚.适用于联合钢铁企业的制氧流程初步构想[j].深冷技术.2010（02）。