郭卫明实习报告

昆明理工大学成人高等教育毕业实习报告姓名：郭卫明学号：专业：机电一体化年级：学习形式：函授□夜大□脱产□函授站：昆明理工大学成人高等教育专科专业学生毕业实习报告实习时间：2010年6月15日至2012年3月4日。

实习地点：新峪煤业有限责任公司托辊厂全自动托辊压装机实习报告一、实习目的（一）科学合理地确定压装机的主体结构，减小整机重量和占地面积，降低制造成本，便于维护保养等。

（二）设计合理的工件换位装置，并通过电液控制确保压装工序自动化作业；（三）设计合理的工件上下架装置，并通过光机电控制，实现托辊上下机架的自动化；（四）充分考虑压装前后工序的衔接，设计托辊轴件套装自动装置，实现轴件套装工序自动化。

（五）通过实习加深我们对机电一体化专业在国民经济中所处地位和作用的认识，巩固专业思想，提高专业技能，并激发我们对本专业学习的兴趣。

（六）通过现场操作实习和与企业员工的交流指导，理论联系实际，把所学的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，培养分析实际问题、解决实际问题的能力，提高个人综合素质，为以后踏上工作岗位奠定基础。

（七）实习是对我们的一次综合能力的培养和训练，在整个实习过程中要充分调动我们的积极性和主观能动性，[莲山~课件 ]深入细致地观察、实践，尝试运用所学知识解决实际操作中遇到的问题，使自己的动脑、动手能力得到提高。

（八）培养我们吃苦耐劳的精神，与人交际的能力，锻炼我们的意志，增强我们的责任感、集体荣誉感和团队合作精神，为以后更好的适应社会和企业的发展奠定基础。

（九）在实习过程中让我们了解托辊制造行业进程和发展远景等，在校所学的专业理论再也不是一个空壳，而是有了实践为依托，真正了解和掌握了矿山机电专业知识。

同时这次实习也是我们了解社会、与社会接触、学会融入社会的一个大好机会。

二、实习内容托辊生产一般经过管体与轴的加工、轴承座焊接、轴件组装三个工艺过程，从国内托辊的生产制造现状看，虽然十多年托辊制造设备一直在不断更新和换代，但目前的托辊生产均采用常规生产设备分工段加工，生产效率和自动化程度相对较低，因而，客观上需要对生产设备及工艺技术进行改造，实现自动化作业。

全自动托辊压装机的设计研制与技术开发在国内仍然属于首创，该项目的实施填补国内托辊自动生产设备的空白。

不仅能为本省本市及周边地区的煤炭生产提供便捷优质的服务，同时对我省我市地区经济发展具有重要的现实意义。

主要技术指标包括：总装机容量25Kw；工作电压220/380V；压装量≥60根/小时；压装合格率：≥99%；压装托辊最大直径：159mm；压装托辊最大长度：1600mm；该项目适应于煤机制造、冶金、仓储等行业及其他带式输送机制造业。

（一）托辊的用途及重要性。

托辊是带式输送机的重要部件，种类多，数量大。

它占了一台带式输送机总成本的35％，承受了70％以上的阻力，因此托辊的质量尤为重要。

托辊的作用是支撑输送带和物料重量。

托辊运转必须灵活可靠。

减少输送带同托辊的摩擦力，对占输送机总成本25％以上的输送带的寿命起着关键作用。

虽然托辊在带式输送机中是一个较小部件，结构并不复杂，但制造出高质量的托辊并非易事。

判断托辊好坏的标准有以下几条：托辊径向跳动量；托辊灵活度；轴向窜动量。

托辊径向跳动量对胶带输送机的影响：在国家规定的跳动量的范围内，可以保持胶带机平稳运行，否则就会使得胶带输送机胶带共振跳动，造成物料抛洒，污染环境，在带速越高的情况下越显得径向跳动量小的好处。

我国国家标准规定量为0.7毫米，日本JIS标准规定的量为0.5毫米。

托辊灵活度对胶带输送机的影响：在胶带输送机运行过程中，托辊的灵活度显得非常的重要，如果托辊灵活度不好，旋转阻力系数高的时候，整个胶带输送机系统就得付出更大的动力，消耗更多的电力，有时还会造成胶带撕裂，电机烧毁的情况，更严重的时候可以引起火灾。

所以，选用旋转阻力系数低（最好低于0.020）的托辊是胶带输送机设计、选型的重要内容。

轴向窜动量对胶带输送机的影响：目前我国的胶带输送机制造技术越来越先进，但是轴线窜动还是一个需要重点研究的课题，因为我国目前的胶带制造技术，胶带输送机安装技术还和世界上先进国家有较大的差距，往往会出现胶带跑偏的情况，如果托辊的轴向窜动量大，就会造成托辊的较早损坏。

一般轴向窜动量控制在0.5-0.7毫米以内较好。

判断托辊好坏的标准还有以下五个：1.托辊防尘性能 2.托辊防水性能 3.托辊轴向承载性能 4.托辊抗冲击性能 5.托辊使用寿命。

（二）托辊压装的现状，国内外技术现状。

目前国内生产企业中所使用的托辊压装机产品均为半自动化生产设备，液压托辊压装机是现有设备中较为先进的设备，种类繁多，大同小异。

液压托辊压装机是在手工完成托辊轴件组装后，采用液压工作原理并通过液压缸完成轴承压装操作，然后手工安装轴用弹性挡圈完成整个组装环节。

该类型压装机有部分产品申请了专利。

但尚无全自动压装机产品，在全自动化压装机技术开发方面尚属空白。

从上个世纪末出现液压压装机产品看，从原来的手工作业到现在的液压压装，其工艺手段已经跨越了一大步，虽然经过近十年的发展和完善，液压压装机的设计和制造技术比较成熟，但是，该压装机只能完成单一的压入功能，其它作业完全是人工操作，其生产效率偏低。

目前国内液压压装机设计技术和产品已进入较成熟的阶段，各种类型液压压装机在结构和工作原理上比较接近，但还在不断地改进，尤其是压装模具、压装运行机构等。

首先，压装过程中液压缸活塞杆的行程一般采用形成开关或在液压缸中设置调节环等措施实施控制，效果比较好，基本上能满足工作要求。

其次，压装模具设计已经趋于成熟，按照轴承规格不同设计不同规格的模具，适应性好，更换操作简便，现场使用情况良好。

第三，现代光电液控制技术、气动控制技术不断完善，大量应用于工业机器人与机械手等自动化作业装置的设计和制作，电气自动控制技术及其产品多样化，制造技术趋于国际领先。

（三）托辊制造的背景、意义和必要性。

托辊生产一般经过管体与轴的加工、轴承座焊接、轴件组装三个工艺过程，从国内托辊的生产制造现状看，虽然十多年托辊制造设备一直在不断更新和换代，但目前的托辊生产均采用常规生产设备分工段加工，生产效率和自动化程度相对较低，因而，客观上需要对生产设备及工艺技术进行改造，实现自动化作业。

全自动托辊压装机的设计研制与技术开发在国内仍然属于首创，该项目的实施填补国内托辊自动生产设备的空白。

不仅能为本省本市及周边地区的煤炭生产提供便捷优质的服务，同时对我省我市地区经济发展具有重要的现实意义。

（四）各零件储料、取料、装料。

工作原理：各零件装在各自特制的装料筒中，最上方放一配重块，由于重力，零件将落到支撑架特制的孔中，开始时，电磁铁处于通电、弹簧处于拉伸状态，零件落下后，电磁铁断电，弹簧收缩，将电磁铁拉回右极限位置，并将零件推至右边的孔内，零件由于重力将掉入下面的液压杆活塞杆上，最后通过压料装置将零件压到活塞杆上。

装料的总体方案沿用现用的液压压装方案不变，将所有零件（包括内外密封圈、轴承、弹性挡圈、垫片）全部装在液压缸活塞杆上，一次性全部压入滚筒内，完成托辊的全部安装，如图3：图3 液压缸活塞杆装料过程中，液压缸是垂直放置，而压装的时候又需要液压缸水平放置，为此，设计了如下装置（图4）：图4 装料液压缸1.推拉液压缸2.压盖3.压装液压缸4.底座工作原理：压装液压缸2通过两个耳轴固定在底座上，装料时，液压缸处于垂直状态，而推拉液压缸1处于伸出状态，当所有零件全部装上之后，推拉液压缸收缩，液压缸2被逐渐拉到水平位置，零件压入滚筒后，推拉液压缸伸出，将液压缸2推回垂直位置继续装料，如此往复，周而复始。

（五）各部分的衔接及注油装置为保证压装过程的全自动化，且运动连续，实现流水线生产，如以下衔接图：图5 储料装置由于托辊零件一共有8个，加上一个压装位置，所以，将9个压装液压缸均匀分布在一个圆周架上，，整个架子可以做圆周转动，并且在上图液压缸所在角度的外圈安装各个零件的储料装置，从水平液压缸上方第一个开始按逆时针方向依次为：弹性挡圈、挡片、外挡圈、轴承盖、外密封圈、内密封圈、轴承、密封圈的储料装置。

整个圆周架由步进电机带着转动，每转40度，停下装一个零件，然后继续转，直到转一整圈，将液压缸上的零件压如托辊内，完成一个托辊的安装，再继续下一个的安装，如此周而复始，连续不断，保证每一液压缸都在不停的工作，实现了托辊的全自动压装。

由于安装轴承前需要往轴承内注入润滑脂，减小摩擦，工厂中现在使用的方法是，手工拿着轴承对中注油机的模具，然后手工将油酯压入轴承内，这种方法虽然比以往手工涂抹先进了很多，但任然跟不上全自动化的步伐，浪费劳动力且生产效率极低，为此需设计专门的注油装置。

在以上的方案中，装料的过程中，需要一个装置将零件压入下面的活塞杆上，经过反复研究，认为使用液压缸最为合适，因此考虑在液压缸上增加一个模具，解决上述问题，如下图6：图6 活塞杆结构原理：模具中打有几个通孔，头部按各种轴承规格加工而成，可以深入滚动轴承滚珠中间将油脂注入其中，另一头加工螺纹，拧到连接件上；连接件与模具连接的一端开一圈凹槽，与模具的孔相通，凹槽内外装O 型密封圈密封，防止漏油，整个装置通过螺纹连接拧到活塞杆上。

1.连接件2.油管接头3.o 型密封圈4.模具工作原理：注油装置通过油管接头与注油机联通，计算每次压装所用的时间，选用合适的时间继电器控制注油机注油。

通过上述装置，将大大减少工人劳动强度，提高压装效率。

（六）液压系统。

托辊压装机中压料装置要求液压系统完成液压缸把零件压入轴上以及自动缩回的往复运动。

液压系统主要由油箱、滤油器、液压泵、溢流阀、节流阀、换向阀、液压缸以及连接这些元件的油管组成。

工作时液压泵由电动机带动旋转后，从油箱中吸油，油液经滤油器进入液压泵，当它从泵中输出进入压力管后，通过阀进入液压缸一腔，推动活塞运动，活塞杆头部插入上辊轴端的座孔中，穿好销轴，可以带动上辊升降。

液压缸另一腔的油经换向阀和回油管排回油箱。

上辊两端的上下升降由两液压缸分别驱动。

液压控制系统一般采用电液控制系统。

电液控制系统有三种类型:开关控制 (也称液压传动控制)、比例控制、伺服控制，各自分别使用开关阀、比例阀、伺服阀做控制元件（七）液压设备特点。

1、由于液压系统具有冲击小，换向平稳、便于压力和速度调节的特点，所以本卷板机的工作性能好，能实现无级调速和自动调压。

2、由于液压系统具有易于控制的特点，所以本卷板机具有较好的操作性能，操作方便、省力，安全可靠。

3、上辊可同步升降、单独升降，也可在倾斜状态下同升同降，有利于锥体的卷制。

4、采用整体机座，刚性好，好吊装；整机结构，易安装，维修方便。

（八）液压传动的特点。

优点：1．在传递同等功率的情况下，液压传动装置的体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑。