流化床锅炉耐磨耐火料的选用

1.1 循环流化床锅炉一般结构由布风室、燃烧室、旋风分离器、返料器、过热器、尾部烟道等组成。

其特殊的燃烧方式和流化性质决定了必须选用质量优良的耐火材料，来保护锅炉受热面以及锅炉流通部分金属结构。

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1.2 锅炉各部位耐磨耐火材料一般分为耐磨耐火浇注料和耐磨耐火可塑料两大类。

耐磨耐火浇注料是防止循环流化床锅炉受热面以及锅炉流通部分金属结构被高温烧损及磨损的重要设施，被称为循环流化床锅炉的“保护神”；如果选购材料不当或施工过程中没有进行很好地质量控制，则会造成浇注料在运行中大面积塌落乃至受热面管子严重磨损，直接影响到锅炉的安全、正常、经济运行。

- @+ L v( [/ m* w' `3 N" ]1.3 为确保耐磨耐火材料满足循环流化床锅炉运行的要求，必须在耐火耐磨材料的选材、施工和烘炉养护方面把好关。

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1.4 本指导意见对循环流化床耐火耐磨材料的选择、布置及特性、耐磨耐火材料的施工技术、质量控制和维护作出了基本要求。

6 V3 y4 ^- b! Y2 耐磨耐火材料的选用2.1 耐磨耐火材料厂家的选择# r
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市场上制造耐磨耐火材料的厂家较多，质量参差不齐，选用厂家时一定要注意性价比，以将材料、施工和售后服务一并承包给一家有较好业绩、有信誉、有资质的厂家为最佳方式，确保循环流
化床锅炉达到设计目的。

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2.2 耐火材料的检验及保养
/ W$ l! x Z+ [' S' x" [2 Y, b2.2.1 耐磨耐火材料进厂时应有合格证和各项理化性能指标化验报告。

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2.2.2 耐磨耐火材料进厂后及时做好二次复检工作，经专业检验机构检验各项理化性能指标均符合要求后方可用于施工。

0 V' V! [* d7 O2.2.3 耐火材料按要求存放于防潮、防雨的地方，袋口应密封，一般存放时间不超过6个月，以防止材料变质，降低、甚至丧失其使用性能。

坚决杜绝材质不合格或变质耐磨耐火材料应用于施工中。

& D8 K, @8 R( R/ h) A& D" M+ h2.2.4 耐火材料的内衬耐热钢筋、抓钉等使用前应进行光谱分析，检验合格后方可使用。

且耐热钢筋、抓钉等要按要求进行安装，使用与原材料匹配的焊条并焊接牢固可靠。

3 循环流化床锅炉各部位耐火耐磨材料选用原则/ B5 O0 d2 q( a m; U- f! ]0 F: c" L
3.1 水冷风室、布风板靠风室面宜采用轻质保温浇注料和高强耐火耐磨浇注料二层结构.
! j# r7 r4 f% w) \3.2 布风板、炉膛浓相区、返料装置及返料腿宜采用自流式刚玉浇注料或刚玉耐磨可塑料。

; a, a3 a0 l# I/ x3.3 炉膛出口、分离器及屏式过热器宜采用刚玉耐磨可塑料。

' w& x! Z0 l3 Z* r7 A" c3.4 转向室、尾部烟道宜采用高强耐磨浇注料。

% z5 r# k/ _ Y8 K$ s% n3.5 尾部连通烟道宜采用轻质保温浇注料。

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4 耐磨耐火材料的施工4.1一般要求4.1.1 所有金属与浇注料接触面应涂刷沥青或缠上陶瓷纤维纸。

4.1.2 耐磨耐火材料大面积施工时，要用直径3－4毫米的铁丝垂直于工作面开排气孔，孔的深度为衬体的厚度的三分之二或二分之一，间距为150－200毫米。

6 m" P: f6 ^1 o' I. q9 E 4.1.3 耐磨耐火材料在施工过程中必须根据不同部位留设膨胀缝。

膨胀缝的朝向应尽量避免迎着烟气流向，以防飞灰沿着膨胀缝冲刷造成对受热面的磨损。

' \9 v9 C# R/ G% K; O, Q: z 4.1.4 拉钩砖的拉钩槽间隙应全部用灰浆填满。

" _/ `( ^0 c% U2 d- Q9 m4.1.5 所有耐磨耐火砖之间的灰浆缝应<2mm，且填充饱满。

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4.1.6 在砌筑耐磨耐火砖时，原则上不要切割，如确需切割时，每块砖不可小于1/2，不能满足时，可采取同时切割两块的方式。

: ]3 Z" p" }- t4 s# @& ]$ V5 n+ m4.1.7 砌砖时应用胶或木锤轻敲，使砖紧密结合，不要使用铁锤。

5 f' B7 E: e8 S0 a0 K& J# R' \4.1.8 耐磨耐火浇注料搅拌时，加水量应严格按照厂家规定，一般不超过8%，搅拌必须
均匀，使用的水质应为洁净的，其PH值应在6-8，氯离子含量不应超过150毫克/升，严禁使用超标水和有悬浮物的水。

耐磨耐火可塑料搅拌时，应严格控制加胶量，一般加胶量应在15% 左右，搅拌必须均匀。

* x& l( F5 w3 [& K E3 r. W4.1.9 浇注料施工过程使用的器具一定要清洁，不被污染，尤其避免化学污染。

* S* O& p# D$ L$ w& ~# r4 @4.1.10 浇注料在施工时应采用强制搅拌机搅拌，振动机成型，振捣均匀，振动时慢慢抽出振动棒，以免使浇注料产生空穴。

9 o7 h, v9 ^* U8 o& M: r, K4 K4.1.11 浇注料在脱模后应检查浇注料的密实度，可用锤子轻敲击，若发出清脆的回音，则表明浇注体较为密实。

同时不可出现蜂窝、麻面。

若蜂窝、麻面面积较大，则应部分凿掉重新施工。

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4.1.12 脱模后经检查合格的耐磨耐火浇注料一般需常温养护5～7天后，方可进入下一工序，养护期间严禁淋雨或浸水。

4.2 点火风室和布风板靠风室面的施工4.2.1 火风室和布风板靠风室面部位耐火耐磨材料按一般设计要求为二层结构，第一层为轻质保温浇注料，第二层为高强耐火耐磨浇注料。

4.2.2 先支模，涂刷脱模油，浇注轻质保温浇注料，6－8小时后拆模，再支模，涂刷脱模油，浇注高强耐火耐磨浇注料，并按图纸要求留好膨胀缝。

4.3 布风板及炉膛浓相区的施工
4.3.1 水冷布风板由膜式壁和风帽构成，耐磨浇注料浇注前，须将风帽取下，将管口封堵，防止浇注料进入风管。

4.3.2 为保证运行中非金属材料和进风管能自由膨胀，在施工耐磨耐火材料前将布风板上所有进风管的外表面与浇注料接触部分刷3mm
厚的沥青漆。

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4.3.3 布风板浇注料浇注时要保证设计尺寸。

布风板与前后水冷壁结合处的耐磨材料应在炉膛上部耐火材料浇注完后再进行浇注，并在浇注前用压缩空气清理布风板。

施工时，以一侧墙为起点，向带有人孔的另一侧墙顺序浇注施工。

每次浇注一个宽约300～500nun的狭条，并用振动棒捣实。

( }* F2 c6 J4 S* @3 Q 4.3.4 炉膛浓相区的施工前，应对炉膛底部所有部位进行一次全面的清洗，并压缩空气进行一次吹扫。

^1 O' z( }+ j4.3.5 在支模过程中采用的模板为3cm厚的木板，木撑为60mm见方，距离300mm左右，每模高度不超过800mm，以避免在浇注过程中因振捣不到位而出现蜂窝麻面现象。

3 R- m9 E, |2 `, n( ?1 w; E4.3.6 对门孔、二次风口、返料口、给煤口应先把模具按设计角度固定在炉墙上，各孔门模具离人孔门应控制在5毫米左右，以防止浇筑完成后找不到孔洞，破坏整个浇筑结构。

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4.3.7 制作浇注料模板时应平滑，模板的上平面应清理干净，顺着烟气流动方向不应该有台阶。

$ i4 ?& A; W* r& W# W4.3.8 按照图纸规定的耐磨材料的厚
度，支好模板，将炉膛平均分成若干区域。

两区域之间应用陶纤纸留 3 mm膨胀缝。

1 g0 ?- R1 }4 c J4.3.9 浇注时采取从下向上浇注的方式，每模施工要振动密实。

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4.3.10 在炉膛浓相区出口处,水冷壁一般采取向外弯管的结构,在此处浇注料的施工一定要做好平缓过度,做到下部浇注料与上部水冷壁直管段鳍片平齐。

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4.4 炉膛出口水冷壁的施工) k' d8 }9 ^5 U# b& A5 d( a 4.4.1 炉膛出口气固两相流动速度急剧增大，该处水冷壁部分区域受到粒子的冲刷磨损严重，因此在该处炉膛区域应敷设耐磨耐火材料。

& R5 v7 p2 z- q' r9 U4.4.2 此处耐磨耐火材料的施工宜采用立面手工捣打施工方法。

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4.4.3 若炉膛出口水平烟道侧面水冷壁管外表面不平整时，向外突出的管子表面耐磨耐火材料层的厚度要达到图纸要求。

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4.5 旋风分离器顶棚及筒体施工, Z$ v; s1 H3 N+ G! Z
4.5.1 按照图纸规定的耐磨材的厚度，支好模板，将圆环部分平均分成若干扇形区板的每道连域，两区域之间应用陶纤纸留 3 mm膨胀缝。

浇筑前检查木板的对接缝，对三合接缝隙应用密封胶带密封。

施工时，首先浇注中心筒周围的耐磨耐火材料，浇注时采取从侧向向里浇注的方式。

其他圆环部分施工时，应分开进
行，每相邻部位应用陶纤纸留 3 mm膨胀缝。

) E8 K( V, ~% ] h8 M4 w/ Z4.5.2 顶部施工采取分片支模进行施工，支模高度为耐磨层厚度。

每模施工要振动密实。

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4.6 返料器及立管的施工
y; K/ f" L! B7 P. ?. k' m4.6.1 返料器及立管浇注料设计二层结构，第一层为轻质保温浇注料，第二层为高强耐磨浇注料。

, ]& j; S+ B3 r% E' \; }$ e4.6.2 按设计浇注料厚度,先支模浇注轻质保温材料，6－8小时后拆模，再支模浇注高强耐磨浇注料。

按图纸留好膨胀缝。

5 施工质量控制5.1 为保证耐火耐磨材料的施工质量，提高其使用寿命，必须建立一套严密的耐磨耐火材料的施工进程控制体系。

5.2 对不同类型的浇注料，不同的使用部位，有针对性的确定严密的施工工艺、流程、质量标准及施工过程质量跟踪检验、检查、检测的一整套方案。

6 烘炉6.1 耐火耐磨材料的烘炉养护直接关系到耐磨耐火材料的使用效果。

6.2 烘炉开始前，在旋风筒、返料系统、烟道等处的耐火耐磨材料金属密封铁皮上开留有几个排气孔，以利于在烘炉时水蒸汽的散发。

6.3 根据环境条件和炉体状态、耐磨耐火材料特性，由耐火耐磨材料厂家及施工方、锅炉厂及业主方共同制定烘炉曲线图和烘炉方案。

6.4烘炉合格可按以下标准进行检验
( x" C4 P' F! s5 f& T2 ^6.4.1 试样法：根据炉内耐火耐磨料分布情况，在炉内典型位置布置若干耐磨耐火材料式样或炉砖的灰浆式样各50g，烘炉结束后测量式样含水率在2.5%以下则为合格。

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3 C& v/ f# R% T3 r6.4.2 测温法：根据炉内耐火耐磨料分布情况，通过监测耐磨耐火料背火面温度及持续时间方法来判断烘炉是否合格。

对重型炉墙：从外表面向内100毫米设测温点，该点温度达50℃以上持续48小时则合格；对轻型炉墙：在耐火层与绝热层间设测温点，该点温度达100℃持续48小时则合格。

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6.5 烘炉过程中要严格控制升温曲线，做到缓慢加温、使衬里材料的水分缓慢挥发，使衬里材料的物理特性、化学反应更趋合理和完善，使耐磨耐火材料的性能达到稳定和最理想状态。

6.6 严禁缩短烘炉时间，赶火升温等情况发生，否则会造成衬里材料因受膨胀应力而引起裂纹、变形甚至损坏，严重时还会产生大面积脱落。

6.7 烘炉结束后，除对式样进行检测外，还应对耐火耐磨浇注料外观进行检查，耐火耐磨浇注料应色泽分布均匀，表面没有发生脱落、超标裂纹和贯穿性裂纹等异常情况，符合质量要求。

7 耐火耐磨材料的运行维护
7.1 在锅炉的启动过程中，应严格按照锅炉厂家提供的说明书要求对锅炉的启动程序和各部温升进行控制，并兼顾不同耐火耐磨材料的温度特性和膨胀量，避免升温过快浇注料产生裂隙。

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7.2 锅炉停炉时应平缓滑停，使浇注料的温度平缓降低，避免产生断裂纹。

) x$ ]& Z) @$ a# ]0 s7.3 锅炉运行中应尽量保持负荷平稳，使耐磨耐火浇注料处于相对稳定的工况，延长运行寿命；负荷调整过程中，则应尽量平缓进行，避免浇注料因温升差异而产生裂纹，影响其使用寿命。

6 W O. a9 Y0 G* j1 G7.4 锅炉停炉后，应安排对锅炉的耐磨耐火材料进行认真的检查，每一处的细微变化都应进行认真的分析，对出现的裂纹、开裂、脱落等均必须及时进行处理，以免故障扩大。

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7.5 对耐磨耐火浇注料的处理必须制定严格的修补、修复工艺措施及质量标准，并认真进行检查验收，对较大的修复点应采取修复后的局部后处理措施。