T梁预制首件工艺总结

K86+518全真观2号大桥右幅7-2
后X法预应力T梁(首件工程)施工工艺总结
一、首件概况：
全真观2号大桥位于全真观村一组与道观村四组之间。

桥梁上跨G209国道与官山河。

桥跨设计为8孔30米T梁，交角120度。

桥梁中心桩号K86+518，起点桩号K86+394.5,终点桩号K86+645.5，桥梁全长251.0米，桥梁上部构造为30米跨径先简支后结构连续T型梁， 0#台左、右幅为柱式台、桩基础， 1#墩、2#墩、3#墩、4#墩、5#墩、6#墩、7#墩为双柱式桥墩、桩基础，8#台采用U型台、柱式墩、扩大基础；4-3桩基桩径2.0米、桩长15米，由于该桩基为与官山河河道中，采用钻孔灌注桩施工工艺。

右幅7-2先简支后连续30米预应力T梁采用C50混凝土浇筑。

二、施工准备
1、技术准备
开工前项目部对参加T梁预制的所有现场管理人员和施工人员进行详细的技术交底，对设计图纸各结构尺寸与要求进行详细的说明，使全体施工人员熟悉设计图纸，掌握施工程序和质量控制要点。

预制T梁砼标号为C50砼，项目部试验室进行C50砼配合比标准试验并将结果上报驻地办，经驻地办试验室验证，确定预制T梁C50砼配合比。

2、机具准备
龙门吊2台,1000型拌和站2套、8m3混凝土搅拌车4辆、120KW发电机1台、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机 3台、200tX拉千斤顶3台，JW180灰浆搅拌机1台。

真空压浆机一台，插入式振捣棒4个，平板式振动器12个。

3、材料准备
混凝土拌和站准备足量的碎石、砂、水泥，以确保预制T梁所需砼的供应，钢筋、钢绞线按施工需要不断进购，每批材料进场后项目部试验室进行检验，各种材料符合《公路桥涵施工技术规X》JTJ041-2000、《热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008和《热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的要求，自检合格后报请试验监理工程师进行检查验收。

4、人员配置
为确保预制过程中形成流水作业，预应力砼T梁预制施工需配备人员65人，其中现场管理人员3人、混凝土施工班10人、钢筋加工班17人、模板安装班15人、X拉压浆班10人、杂工10人。

三、施工工艺
后X法预应力T梁施工工艺流程框图
1、台座制作与钢筋场地
(1)、场地进行了平整和压实，测量地基承载力并全面进行硬化处理，在场区周围修筑排水沟，预制梁砼台座采用C30砼底座组成，施工时对台座两端基础进行加宽加深处理，由于梁预应力X拉后，梁体重量全部由底模两端承担，两端基础加宽加大，预留孔间距300mm，距离顶面65mm。

底模上留出吊梁槽，底模顶面要求水平且压光。

并在底模上铺设5mm厚钢板作为隔离层，以利于T梁吊装脱模与梁体温度和干缩变形。

考虑预制梁自重、施加应力、二期恒载、混凝土徐变、收缩与活载作用，预制梁体设置向下预拱度值，向两端按二次抛物线变化为零，下表为T 梁跨中预拱度值：
30m预制T梁预拱度表（向下）
梁类型边跨边梁边跨中梁中跨边梁中跨中梁预拱值 2.0cm 2.0cm 1.0cm 1.0cm 台座侧面设硬橡胶圈，确保侧模与台座之间不漏浆。

(2)、钢筋场地
本工程钢筋场紧靠预制场适中位置布置，场内铺设10cm厚砼硬化，钢筋、箍筋、分布筋在钢筋棚制作，主筋在砼地坪上加工，钢筋堆放时，下设砼砌墩。

2、T梁钢筋制作与安装
全真观2号大桥右幅7-2梁板长29.883米首夹角119.268度、尾夹角59.016度、梁高2米、C50砼38.63M3、钢绞线818.8kg、HRB235钢筋6111.4kg、R235钢
筋1490kg。

(1)、所有钢筋品种和质量，严格按照图纸要求，同时必须满足JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规X》、《热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008和《热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的要求，进场钢材必须具备试验报告单与产品质量证明书，并按照
规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决清退。

(2)、进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空不着地，上覆
盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。

(3)、钢筋加工时，钢筋保证平直，无局部弯折。

成盘的钢筋和弯曲钢筋进行
调直。

采用冷拉方法调直钢筋，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，，加工时并保持钢筋
整洁，不可沾污泥水，防止钢筋锈蚀。

(4)、钢筋在弯曲时按设计图进行弯曲，弯曲半径保证符合施工规X要求。

(5)、钢筋的接头，采用绑扎和搭接焊接与螺纹联接，对焊接点或螺纹联接点
进行试验。

试验合格后方可进行大面积施工。

(6)、成型的钢筋挂牌堆放，不可乱放，保持施工现场整洁。

(7)、钢筋安装按图纸要求准确安装，各部分的间距尺寸保证准确，必须绑扎
牢固。

(8)、严格按照底模上（施工图）的尺寸长度，角度以与钢筋保护层的大小，
垫好保护层垫块（保护层垫块采用桥梁用塑料保护层垫块），确保钢筋不粘底模上的
脱模剂。

(9)、长钢筋保持平行顺直，间距准确，接头错开，如有弯曲与时调直才能绑扎。

(10)、预留筋、加强筋与波纹管定位筋，控制好角度与各部位的尺寸，绑扎
牢固，预防振捣时移位。

(11)、其它有关钢筋施工事宜详见《桥梁施工作业钢筋加工作业指导书》
3、钢绞线、波纹管和锚垫板的加工与安装
(1)、钢绞线进场时，除应分批次检验验收其质量证明书、包装、标志和规格外，同时按照检验频率进行抽检，抽检合格后方可使用，所进场钢绞线必须符合《预应力砼钢绞线》（GBT52241）的要求。

(2)、钢绞线存放时，用方木垫起30cm以上，用防雨布覆盖以防淋雨生锈，如进场后需长时间存放时，必须安排定期外观检查。

(3)、钢绞线加工切割时，使用砂轮切割机切割，下料长度应考虑结构的孔道长度，锚具厚度，千斤顶长度，镦头预留量，冷拉长度，弹性回缩值，X拉伸长值和外露长等因素而确定。

(4)、波纹管敷设
①、本工程预应力筋孔道采用铁皮波纹管。

波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口等现象。

②、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

③、敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，间距为500mm，梁体钢筋骨架与波纹管定位支架焊接好后，将波纹管穿入定位支架的设计位置并确保其定位准确（管道坐标：梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；管道间距：同排10 mm，上下层10 mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。

支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。

在波纹管接头部位与其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。

④、为确保管道内无杂物、X拉时钢铰线能穿入波纹管内，砼浇筑时管道内穿入略小于波纹管内经的塑料水管，严防杂物、水泥浆进入孔道。

⑤、施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要与时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。

⑥、施工过程中，波纹管要远离电焊，防止被电焊电伤，以免损坏破裂。

(5)、锚垫板安装
①、锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意压浆孔不得伸入喇叭管内，压浆孔制作不符合要求时，应进行修理方可使用。

②、锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对
中，并与孔道端部垂直，不得错位。

③、锚垫板的压浆孔要采取封堵措施，用海绵封堵，在压浆前清理干净。

在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

4、模板的制作安装
(1)、模板采用大块定型钢模，由专业生产T梁模板厂家生产。

接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度与稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。

(2)、模板间的连接螺丝孔的配合要正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置要准确，底模制作时考虑预制梁的预留反拱值。

(3)、模板到达现场与时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。

(4)、使用前认真检查各接口的密实度与平整度，达不到要求的与时整修调整达到符合标准方可使用。

(5)、为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。

(6)、模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍钢筋绑扎的模板应在钢筋绑扎完毕后安装，模板的安装精度高于预制梁精度要求。

(7)、安装模板时先在底模两侧粘贴橡胶条，确保不漏浆，模板上涂新鲜机油，按图纸要求定好梁端斜度长度，固定好两端部模板与预留钢筋的间距以与锚垫板的质量，确保侧面顶面平整光滑。

(8)、确保模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。

(9)、模板底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不涨模不漏浆不变形。

(10)、安装好的模板，严格按照施工规X要求进行自检，各道工序完成后有质检员会同各班组负责人自检合格报监理工程师复检合格，再进行下一道工序施工。

5、砼浇筑
(1)、砼材料要求
预应力砼采用C50砼，在配料时，除应符合普通砼的有关规定外还应符合如下要求：
①、配制高强度等级的砼应选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋的允许下，尽可能采用大粒径材料，强度高的骨料，砂率不超过4%，水泥(P.O 52.5水泥)用量不超过500kg/m3，但不少于350 kg/m3,水灰比不超过0.45。

②、在拌和场中可掺入适量的减水剂（塑化剂），其掺入量由试验确定，拌和物中不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐与引气剂，并不可掺用引气型减水剂。

③、拌和物所用水为饮用水，同时水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖与游离酸类等。

PH值宜采用大于4小于8.5的水。

④、水、水泥、减水剂用量准确到＋1%，骨料用量准确到＋2%。

⑤、预应力砼所用的一切原材料，按频率进行抽检，各项指标均保证符合要求。

(2)、砼浇筑前准备
砼浇筑前除按操作规程检查外，对后X法预应力砼浇筑前还应注意以下事项：
①、预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，预制T梁设反拱值。

②、为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密结合，并与孔道线垂直。

③、梁内预埋件位置准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。

④、考虑在施加预应力后砼会压缩，梁的底模在铺设时应加长1/100L（L梁长）。

⑤、垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后X制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

(3)、砼拌和
①、砼拌和采用拌和楼集中拌和，拌和楼采用强制搅拌机拌和，自动配料线输送。

②、拌制砼配料时各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工时增加测定次数，据以调整骨料和用水的用量。

③、砼确保有充分的机械搅拌时间（≥150秒）。

④、拌和物搅拌完毕后，应核测砼的各种性能，砼的运输必须能够满足浇筑工作的不间断并使砼运至浇筑现场仍能保持均匀性和规定的坍落度。

(4)、砼浇筑
①、砼浇注采用一气呵成的连续浇筑法，确保砼施工的连续性，杜绝冷缝与施工缝的产生。

②、浇注方向是从梁的一端循环进展至另一端，在将近另一端时为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合拢。

③、分层下料振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑的时间不得超过1小时，上层砼必须在下层砼捣振密实后方能浇筑。

④、为保证T梁砼浇筑密实，在T梁钢绞线弯起区下侧，在定型模板上设附着式平板振动器，在浇筑该区域砼时采用附着式平板振动器振动密实，其余区域砼采用插入式振捣器振捣密实，附着振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的两倍，插入式振捣器避免触与预应力管道。

⑤、为避免腹板、翼板交界外因腹板沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇注后略停一段时间，使腹板砼充分沉落，然后再浇筑翼板，要将翼板砼浇筑完毕并与时整平、收浆。

⑥、随时注意检查与校正支座钢板，端板锚固板制孔器和其他预埋件的位置。

⑦、砼拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺入缓凝型减水剂时可延长至1h。

⑧、砼浇筑应连续进行，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，顶板表面呈平坦泛浆。

⑨、砼浇筑完成，表面收浆干燥后，对顶板进行拉毛处理后，与时进行养护。

6、拆模与养护
(1)、砼浇筑完毕后，应与时清理施工现场与机具，根据天气温度情况和砼的初凝时间，适时抽动波纹管内的芯棒。

(2)、非承重的侧模在砼强度能保证其表面与棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板，（拆除非承重模板的估计期限可参见JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规X》有关规定）。

(3)、拆模后对砼表面，不予以任何装饰装修，保持砼表面的原状。

对存在质量外观缺陷的，经报请同意后，方可另行处理。

(4)、拆除模板、包括拆除模板的拉杆，底模下拉杆等，与时吊移存放至模板存放区（预制区与存梁区之间），进行清洗、维修、涂油以供下次使用，并对模板进行编号管理，以防混乱。

(5)、混凝土在浇筑完成收浆后尽快予以覆盖和洒水养生。

在预制厂每3片梁的梁端轨道外侧设一水龙头供水，用软式塑料管连接用于梁体洒水养护，为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止不正常收缩，梁体浇注完毕后应仅静至1～2小时，先用土工布覆盖混凝土顶面，然后再浇水养护。

拆模后采用土工布覆盖并浇水养护不少于7天，每天浇水次数，以能保持混凝土处于足够的润湿状态为宜。

在一般气候条件下，当温度高于15℃时，头三天内白天每隔1~2小时浇水一次，夜间至少浇水2~4次，在以后的养护期间内可酌情减少。

在干燥的气候条件下或大风天气中，应增加浇水的次数
(6)、气温低于5度时，应覆盖保温，采用蒸汽养护，不得向砼洒水。

(7)、砼养护用水同拌和用水。

(8)、砼的洒水养护时间不少于规X要求。

(9)、砼强度达到2.5Mpa前不得承受行人、运输工具、模板荷载。

7、钢绞线X拉
(1)、钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并采用质量稳定产品。

(2)、X拉前对所用X拉油表与千斤顶到专业质量检定机构进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定X拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。

(3)、待砼强度达到设计强度的85%且养护7天时X拉。

(4)、穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。

(5)、安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。

(6)、安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。

(7)、钢绞线X拉采用两端对称同时X拉顺序先50%N2→100%N3→100%N2→100%N1
(8)、X拉程序为0 0.1σＫ0.2σＫσＫ（持荷2min锚固），σＫ为X拉时的控制应力（包括预应力损失X围内）。

(9)、X拉应力控制采用钢绞线伸长值和X拉油表读数控制伸长值根据X拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制X拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定X拉力和油表读数的对应关系控制X拉应力。

(10)、预应力筋X拉时的控制应力，应以X拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%之内。

附 X预应力筋理论伸长值与预应力筋平均X拉力的计算式：
Ｐ×Ｌ[1-e-(kx+μθ)]△L= P=P×
Ａy×Eg kx+μθ
式中: △L—预应力筋理论伸长值：cm；
P—预应力筋的平均X拉力，N；
x—从X拉端至计算截面孔道长度，cm；
Ay—预应力筋截面面积，mm2；
Eg—预应力筋的弹性模量，Mpa；
p—预应力筋X拉端的X拉力，N；
θ—从X拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015；
μ—预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.25；
上式考虑了孔道曲线与局部偏差的摩阻影响。

当为直线孔道与不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下：
（1）当孔道为直线时，θ=0，可简化为：
p
△L= (1-e-KL)
RAy×Eg
（2）当孔道为直线且无局部偏差的摩阻时， p=p，可简化为：
p×L
△L=
Ay×Eg
公式的说明：
①、预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取Ｅg＝1.95×105Mpa较妥。

对于重要工程，应提前测试。

②、预应力筋的X拉力P，按下式计算：
P=σ
Ｋ
×Ａg×n×1/1000×b
式中：P—预应力筋的X拉力，KN；
σ
k
—预应力筋的X拉力控制应力，Mpa；
Ag—每根预应力筋的截面面积，mm2；
n —同时X拉预应力筋根数；
b—超X拉系数，不超拉时为1.0。

预应力筋的X拉控制应力应符合设计要求，且不宜超过0.75R
y b，（R
y
b为钢材的
极限抗拉强度标准值）。

b、实际伸长值的量测与计算方法
预应力筋X拉前，应先调整到初应力σ
（一般可控制应力的10%～15%）再开始X拉和量测伸长值。

实际伸长值除X拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后X法尚应扣除混凝土结构在X拉过程中产生的弹性压缩值。

实际伸长值总量△L的计算公式如下：
△L=△L
1+△L
2
-C
式中：△L
1
—从初应力至最大X拉应力间的实测伸长值；
△L
2—初应力σ
时推算伸长值；
△L
2=σ
÷Ｅg×L
C—混凝土构件在X拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。

（详细计算见附件）
(11)、严格控制X拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑应控制最多一丝，每断面滑丝不得超过该断面总数1%；
(12)、预应力筋在X拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施；
(13)、做好X拉现场施工记录，并观察X拉时的上拱值；
(14)、X拉预应力筋时安全注意事项：
①、X拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；
②、X拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；
③、油泵运转有不正常情况时，应立即停止检查。

在有压情况下，不得随意拧动油泵顶各部位的螺丝；
④、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩与碰撞力筋，在测量伸长与拧螺母时开动千斤顶或卷扬机；
⑤、冷拉或X拉时，螺丝端杆、套筒螺丝与螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹防止锚具夹具不牢而滑出；
⑥、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫，以防支架受力不均倾倒伤人；
⑦、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；
⑧、已X拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成大事故。

(15)、预应力T梁X拉完毕后，应注意观测中跨的以上拱值做好记录，控制变化曲线并注意与理论值相比较。

8、预应力孔道压浆与封端
(1)、压浆：采用真空压浆，采用C50；
①、预应力筋X拉完毕后尽早压浆；
②、孔道压浆宜采用水泥浆，水泥浆强28天抗压强度不小于50Mpa （用70.7mm 立方体测试），水泥浆的技术条件应符合下列规定：
a、水泥宜采用硅酸盐水泥和普通水泥，水泥标号不得低于P.O 52.5；
b、水灰比宜为0.3～0.35，可掺入适量减水剂以增加流动性；
c、水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，浆体流动度≤30S，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；
d、流动性在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出的时间不超过6秒；
e、膨胀率水泥浆中（通过试验）可掺入适当砼膨胀剂，膨胀剂的掺入量参照其与水泥用量的比例规定与试验所得结果，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%；
f、收缩率不大于2%；
g、水泥浆稠度宜控制在30-50s之间。

③、水泥浆的拌制，先下水再下水泥，拌和时间不得少于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，水泥浆自调制到压入管道的时间间隔不得超过40分钟，水泥浆在灰浆桶仍不停地低速搅拌。

④、压浆前用高压水对孔道进行冲洗以排除孔内杂物，如有积水应用吹风排除,但要保持孔内润湿。

⑤、压浆前关闭所有排气阀门，启动真空泵十分钟，真空度应达到-0.08--
-0.1Mpa，若达不到应重新检查各处封口，再试抽真空。

⑥、真空稳定后，保证真空泵运行的同时，往压浆端的水泥浆入口压浆。

一条波纹管的压浆必须连续进行。

⑦、当透明胶管有水泥浆流出后，关闭真空阀，打开排浆阀继续压浆。

压浆至浆体连续喷出且稠度与入浆体相当时，关闭排浆阀至压力为0.7Mpa左右，持压2分钟后关闭排浆阀。

⑧、持压过程中应从低到高依次打开埋设于波纹管各峰顶排气管，排出残余空气与泌水，保证浆体饱满。

待浆体失去流动性后可拆除压浆阀与排气阀。

⑨、压浆过程中与压浆后48h内，结构砼的湿度不得低于5度，否则应采取保护措施，当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。

⑩、孔道压浆时填好施工记录。

(2)、封端
①、孔道压浆后将梁端水泥浆冲刷干净，同时清除支承垫块、锚具与端面砼的污垢找将端面砼面凿毛。

②、放置端部钢筋网，可将部分箍道点焊在支承垫板上。

③、固定封端模板以免在浇筑时模板走动影响梁长。

④、封端砼强度应符合设计要求。

⑤、浇筑封端砼时要仔细操作并认真插振，使锚具处砼密实。

⑥、封端砼浇筑后，静置1～2小时，带模浇水养护，脱模后在常温下一般养护时间不小于7昼夜，冬季低于5度时不得浇水，养护时间增长，同时还相应采取保温措施，以免冻坏。

9、T梁移位
(1)、梁体吊装前做好吊装设备的检验、标定。

(2)、压浆强度达到设计强度后，用出坑龙门从底模上出坑，吊至存梁区堆放。

10、相关质量标准
钢筋安装实测项目
项次检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法与频率
权
值
1△受力钢筋
间距(mm)
两排以上排距±5
尺量：每构件检查2断面 3 同排
梁、板、拱肋±10
基础、锚碇、墩台、柱±20
灌注桩±20
2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) ±10 尺量：每构件检查5~10个间距 2
3 钢筋骨架尺寸(mm)
长±10
尺量：按骨架总数的30%抽检 1 宽、高或直径±5
4 弯起钢筋位置(mm) ±20 尺量：每骨架抽检30% 2
5△保护层厚度
(mm)
柱、梁、拱肋±5
尺量：每构件沿模板周边检查8
处
3 基础、锚碇、墩台±10
板±3
梁板预制检测项目与质量标准
项次检查项目
规定值或允许
偏差
检查方法与频率
权
值
1△混凝土强度(MPa) 在合格标准内按附表D检测 3 2 梁(板)长度(mm) +5,-10 尺量：每梁(板)
3 宽度
(mm)
干接缝(梁翼缘、板) ±10
尺量：检查3处 3 湿接缝(梁翼缘、板) ±20
箱梁
顶宽±30
底宽±20
4△高度
(mm)
梁、板±5
尺量：检查2断面 1 箱梁+0，-5
5△断面
尺寸
(mm)
顶板厚
+5，-0 尺量：检查2断面
2 底板厚
腹板或梁肋
6平整度(mm) 5 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处 3 7 横系梁与预埋件位置(mm) 5
预应力筋安装与X拉（后X法）质量检验标准
四、质量保证措施
1、质量保证措施
(1)、施工中严格执行“三按六不”原则：按设计文件和技术规X施工，按工艺操作，按“验标”检验；原材料未经检验合格，不准进入施工现场，没有开工令，不准开工，未进行技术交底，不准动工，隐蔽工程未经检验签字，不准覆盖，上道工序未经检验，不准进入下道工序，工程未经检验合格，不准计价。

(2)、贯彻质量责任制，项目部与施工管理人员、施工队，施工队与施工班组，班组与每个操作者逐级签订质量奖罚合同，实现经济收入与质量指标挂钩。

(3)、严格按照《招标文件》、《监理实施细则》的要求与规定的质量检查程序，做到报检与时、程序规X。

严格以图纸、规X、质量验评标准、操作规程和施工方案进行施工作业，按照监督上道工序、保证本道工序、服务下道工序的要求，实施工序跟踪检查，切实做到施工中的每一道工序处于受控状态。