钻孔桩施工方案与技术措施精品教案

钻孔桩施工方案与技术措施
1 施工准备
1.1 测量放样
（1）对设计提供的导线控制点及水准点进行复测，无误后方可使用，设置施工所需的桥位独立控制网及临时水准点，每桥至少各设一个临时水准点，并定期校核复测。

（2）根据已知控制点资料计算桥墩、台坐标，利用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并要进行复核校正。

（3）对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行手工复核制度。

1.2 砼配合比及材料试验
由试验室按设计和规范要求对各种原材料和桩基砼进行配合比试验，及时提供砼强度、材料质量等试验数据及各种配合比供监理审核，保证工程按计划进行。

2 钢筋工程
钢筋工程具有材料多、成品形状及尺寸各异，焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大，且完工后难以检查的特点，所以本工程钢筋全部集中加工成成品或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。

钢筋施工工艺流程如下：
2.1 施工工艺要求
（1）钢筋进场后，必须按不同钢种、等级、规格及生厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且设立明显的识别标志。

（2）钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。

（3）钢筋应堆置在地面以上0.5米的平台上、垫木或其他支承上，严禁在工地上乱堆乱放，使其锈蚀和破损。

（4）钢筋运至工地，必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书的情况下不予使用。

在此基础上试验检查人员应对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力、冷弯、可焊性试验，并分批取样，每不大于20吨。

2.2 钢筋下料焊接
（1）钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、锈迹等清除干净，保持表面洁净。

（2）钢筋下料严格执行配料单制度，下料前必须按施工图进行复核无误后方可下料。

（3）钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。

钢筋接头焊接加工方法与要求如下：
①焊接接头采用闪光对焊接或电弧焊。

②所有焊工均需持证上岗，并在开始工作之前进行考核和试焊，
合格后方可施工工作。

③焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使
用。

④热轧钢筋当采用闪光对焊焊接时应做到：钢筋焊端应垂直于钢
筋的轴线方向切平，两焊端面彼此平行，焊渣清除干净。

⑤闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的
50％，长度不小于30d 且不小于50cm。

⑥当采用电弧焊接热轧钢筋时应做到：焊接长度、宽度、厚度应
符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10d。

⑦用于电弧焊的焊条，Ⅰ级钢筋用T421型，Ⅱ级钢筋用T502、
T506焊条，Ⅲ级钢筋用T606焊条。

2.3 钢筋的绑扎安装
（1）钢筋现场绑扎时，其各部尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。

（2）为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物对标号的砼垫块支承，垫块的距离一般为0.7～1.0m。

钻孔桩钢筋
笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。

（3）任何构件的钢筋绑扎、安装完成后，须经监理工程师检查
认可，同意后方可浇筑砼。

3 混凝土工程
3.1 原材料检查
施工前应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否结块和过期、受潮，检查砂石料是否受到污染以及含水量情况。

3.2 施工配合比确定
（1）设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求。

（2）根据设计配合及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。

（3）施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。

3.3 砼的拌合
（1）砼采用自动计量装置的砼拌合站集中拌合，各种计量仪器经计量局鉴定后方可使用。

（2）对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水用量。

（3）上料程序：砂石水泥水，拌合时间应满足设计及规范要求。

（4）成品的混合料以石子表面砂浆饱满、拌合颜色均匀为标准。

（5）在整个拌合过程中，严格控制拌合速度、水灰比和坍落度。

3.4 砼运输
砼采用砼搅拌车（8m3/车）或砼输送泵运输，出料后在30分钟内送到施工现场。

3.5 砼浇筑
钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注。

4 各种材料的运输
（1）钢筋笼提升采用汽车吊机来完成。

（2）砼全部由拌合站集中进行生产加工，搅拌运输车运输，进行砼灌注。

5、钻孔灌注桩基础施工
桥梁跨越沟渠、道路等水网和交通地带，部分钻孔桩基础采用水上作业方式施工。

对水中桩基础采用围堰筑岛方式进行钻孔桩施工，其施工方法与旱地钻孔桩施工相同。

当水不深、流速不大或无流速时，采用堆土围堰或单层编织围堰围护，围堰内坡角与基坑边缘距离为2m，在筑堰前将堰底河床上的树根、杂物清理干净，填筑时由上游开始至下游合拢。

当水较深、流速较大时，采用双层编织袋围堰围护，两层编织袋间填粘土心墙，堰顶高度高出施工期间可能出现的最高水位不少于50cm。

旱地施工钻孔桩基础时，采用回旋钻机成孔，钢筋笼在桥涵作业队施工营地加工，汽车运至现场，吊车吊装入孔。

砼由拌和集中供应，搅拌车送至桩位，导管法灌注水下砼。

5.1 施工工艺流程（见附表）
5.2 工艺方法与要求
⑴桩位测量
清除桩位现场杂物，整平场地，用方木桩准确标识各桩位的中心及高程。

⑵护筒埋设
根据地质及桩径等情况，选用4-6mm厚的钢板焊制成护筒，高度为2m，用卷板机卷制。

恢复定线及测定桩孔位置后，将护筒运至墩位处，用汽车起重机起吊就位，埋设钢护筒，护筒顶端宜高出地下水位1.5~2.0m，且应高出地面0.3m。

经检查，护筒位置正确后，护筒与坑壁间用粘土分层夯填密实，防止漏浆。

⑶泥浆的拌制
首先在两桥墩中间处设置泥浆池及沉淀池，泥浆池略低于沉淀池，并用溜槽连通，以保证泥浆的循环。

造浆前外运粘土，用于泥浆的拌制。

造浆粘土选择应以水化快、粘度大的粘土为宜，须满足技术指标：胶体率不低于95%；含砂率不大于4%；PH值8~10；比重一般为1.05~1.15。

在泥浆池架设泥浆泵，牢固后，用手动搬葫芦控制泵高度，接通泥浆池供浆的所有管路，启动泥浆泵，循环造浆。

旋转钻孔时，泥浆需要不断循环和净化，方能正常钻进。

⑷钻孔施工
采用回旋钻机钻孔，钻孔开始时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环。

待泥浆均匀后，以低档慢速钻进，使护筒
脚处有牢固的泥皮护壁，待导向部位全部钻进土层后，方可正常速度钻进。

钻孔时均采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压重块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重力之和的80%，以避免或减少斜孔、防止孔壁坍塌，钻进过程中，随时观测钻杆的垂直度，注意土层的变化。

⑸清孔
钻孔达设计标高后，经终孔检查后，即进行清孔，钻头停止进尺，钻头提起距孔底20~30cm，保持泥浆正常循环，流入比重1.05~1.10泥浆，排出孔内浮渣，如此循环，达到稳定状态为止。

清孔时，应保持钻孔内水位高出地下水位1.5~2.0m以防塌孔，清孔后沉渣不得大于0.2D（桩径）。

然后下探孔器探测桩径及垂直度。

⑹钢筋骨架的制做与吊装
钢筋笼在钢筋加工场制作，按设计位置在钢筋骨架上焊接好Ф12定位钢筋（加强钢筋间距2m），加工时严格按施工图布置主筋、箍筋。

钢筋焊接采用闪光对接焊，达到主筋内缘光滑。

钢筋笼成型后，可在上部加力圈上对称设置Ф12mm钢筋吊环，便于吊车吊装，考虑吊车臂长及钢筋长度因素，下钢筋笼分二节进行，将钢筋笼运至桩位处，用吊车起吊安放钢筋笼，吊放钢筋笼时，应对准孔位慢放，若遇阻碍可徐起徐落和正反旋转使之下放，严禁碰撞孔壁以免引起坍塌。

下笼时上、下节进行错位搭接，使同一截面焊接接头不超过50%，并使上、下节钢筋笼轴线一致，整体垂直下放。

⑺导管的吊放
导管使用前需经强度及密闭性试验，合格后用吊车分段吊放入孔，并在导管壁上标志刻度，以便记录砼灌注深度，导管的长度应满足灌注施工长度的需要。

并注意二次清孔。

⑻灌注水下砼
砼由拌和站集中拌制，砼输送车运输。

用汽车起重机辅助进行灌注，导管下完后，检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，经监理工程师检查、签字后，装上料斗，灌注砼。

竖向导管法灌注水下砼要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀太厚。

灌注开始时，应再次对钢筋笼标高、导管下端距孔底距离、孔深度、沉淀层厚度等检查，如有不符合要求项目，应认真处理，达到要求后方可灌注。

导管下端距离30~50cm为宜，水下砼的坍落以18~22cm为宜，每根桩灌注尽量在8小时内完成，以防止顶层砼失去流动性，提升导管困难。

一经开始灌注必须连续进行，直至灌完。

为防止钢筋笼被砼顶托上浮，当孔内砼面接近钢筋笼底时，放慢灌注速度，保持较深的埋管，当砼灌注到高于钢筋笼底1~2m后，减少导管埋入深度。

灌注砼时，用测绳经常测量水下砼面的位置，导管埋深控制在2~4m之内，任何时候不得小于1m。

灌注到设计标高后，应继续灌注至超过桩顶0.5~1.0m，并在终凝前清除浮浆，余下部分待达到预定强度后再凿除。

桩基砼达到一定强度后，清除孔内泥浆，用内燃凿岩机凿除桩头。

⑼桩基检测。