(整理)SH3501石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范宣贯材料.

精品文档
石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程
施工及验收规范
SH3501-2011
宣贯资料
2012年7月
石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范
研讨资料
一．概述
1 范围
本规范规定了石油化工工程中有毒、可燃介质钢制管道工程的施工、检查和检验要求。

本规范适用于石油化工工程中公称压力不大于PN420(CL2500)，设计温度-196℃～850℃的有毒、可燃介质钢制管道工程的施工及验收，不适用于长输管道和城镇燃气管道工程的施工及验收。

3 术语和定义
3.4 质量证明书：由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员，按照标准及合同的规定，按批对交货产品进行检验和试验，并注明结果的检验文件。

3.5 标志：在管道、管道组成件和支承件外表面或标签上所作的标识符。

3.6 检查：施工单位履行质量控制职责的过程，即检查人员按照相关规范和工程设计的要求，对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行的检测和试验，并作好记录和评价。

包括抽样检查和局部检查。

3.7 检验：由业主、总承包单位或独立于管道施工单位以外的检验机构，对产品或管道施工是否满足规范和工程设计要求而进行的验证过程。

包括抽样检验和局部检验。

3.8 脆性材料：延伸率小于14%的材料。

3.9 有毒介质: 国家标准GB 5044定义的毒性程度为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害流体的总称。

3.10 可燃介质:国家标准GB 50160和GB 50016定义的可燃气体和可燃液体的总称。

《压力管道安全技术监察规程工业管道》附件A
A2 介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分
A2.1 一般规定
（1）压力管道中介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分应当以介质的“化学品安全技术说明书”（CSDS）为依据，按照本附件的划分原则确定。

（2）介质同时具有毒性及火灾危险性时，应当按照毒性危害程度和火灾危险性的划分原则分别定级。

A2.2 毒性危害程度
（1）压力管道中介质毒性程度的分级应当符合GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》规定的，以急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标为基础的定级标准；
（2）压力管道中介质的毒性危害程度包括极度危害、高度危害以及中度危害三个级别；
按GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》规定。

因职业性原因接触毒物时，其对人体的危害程度分为极度危害、高度危害、中毒危害和轻度危害四个等级。

其中极度危害、高度危害和中度危害的各项指标如下表;
表A－1介质毒性危害程度分级依据
轻度危害毒物的各项指标如下表：
害程度级别；
（4）如果以急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果和致癌性四项指标确定的介质毒性危害程度明显高于按照第（3）条确定的危害程度级别时，应当根据压力管道具体工况，综合分析，全面权衡，适当提高介质的毒性危害程度级别。

GB5044依据分级标准对接触的56种常见毒物的危害程度进行了分级,以行业举例的形式列出了表格(表2)。

并指出：对接触同一毒物的表2中未列出的其他行业，可依据车间空气中毒物浓度、中毒患病率、接触时间长短划定级别。

凡车间空气中毒物浓度经常达到TJ36-79《工业企业设计卫生标准》所规定的最高允许浓度而其患病率或症状低于本分级标准中相应值，可降低一级。

因此石油化工行业对苯、丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等五种介质的分类与GB5044中的表2
压力管道中的腐蚀性液体系指: 与皮肤接触,在4小时内出现可見坏死现象,或55℃时,对20钢的腐蚀率大于6.25mm/年的流体。

（注：介质腐蚀性不参与管道分级）
A2.4 火灾危险性（可燃性）
（1）压力管道中介质的火灾危险性包括GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GB 50016－2006《建筑设计防火规范》中规定的甲、乙类可燃气体、液化烃和甲、乙类可燃液体。

工作温度超过其闪点的丙类可燃液体，应当视为乙类可燃液体；
（2）国家安全生产监督管理总局颁布的《危险化学品名录》中的第1类爆炸品、第2类第2项易燃气体、第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品以及第5类氧化剂和有机过氧化物，应当根据其爆炸或者燃烧危险性、闪点和介质的状态（气体、液体）视为甲、乙类可燃气体、液化烃或者甲、乙类可燃液体；
气体与空气混合物的爆炸下限大于或者等于10％（体积）；液化烃指15℃时的蒸气压力大于0.1MPa的烃类液体和类似液体；甲类可燃液体指闪点小于28℃的可燃液体；乙类可燃液体指闪点高于或者等于28℃，但小于60℃的可燃液体；工作温度超过闪点的丙类可燃液体（闪点大于等于60℃），应当视为乙类可燃液体。

在GB50016的规定中，属于甲类火灾危险性的可燃介质（或生产过程）还有：常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致自燃或爆炸的物质；常温下受到水或蒸汽作用能产生气体并引起燃烧或爆炸的
物质；遇酸、受热、撞击、摩擦、催化及遇有机物或硫磺等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；以及在密闭设备内操作温度等于或超过物质本身自燃点的生产。

属于乙类火灾危险性的介质主要是指不属于甲类火灾危险性的氧化剂和化学易燃固体，以及助燃气体(如氧气)。

4 总则
4.1 石油化工有毒、可燃介质钢制管道（以下简称管道）的施工应符合本规范的规定。

本规范未作明确规定的，应符合设计文件和现行国家标准GB 50517的规定。

SH3501-2011中对石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工质量验收未作明确规定，而GB50517中有要求的内容包括：
1．本规范未列入的术语。

如工厂化预制、预制口、固定口等。

2．管道组成件进行尺寸抽样检查及其比例。

3．当管子成捆供货时标牌或标签内容和数量的规定。

4．阀体上应有制造厂铭牌的规定。

5．非金属密封材料用于可燃介质阀门密封面时，质量证明文件应有防火试验结果的规定。

6．对焊连接阀门的焊接接头坡口进行磁粉或渗透检测规定。

7．疏水阀在系统运行时进行检查的规定。

8．呼吸阀的验收要求。

9．管子切口质量的规定。

10．管段预制宜采用工厂化预制施工方法的建议及尺寸偏差的规定。

11．脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前的检查确认。

12．伴热管安装规定。

13．管道组对时测量直线度的规定。

14．焊接接头热处理时的热电偶测温计安置要求。

15．热处理时管道上的焊接阀门及不参加热处理的元件等处于保护状态的规定。

16．热处理后进行管道安装偏差的复查要求。

17．铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行的建议。

18．铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa等易产生延迟裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成24h后进行无损检测的规定。

此外，石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工相关的现行技术法规、标准和规范还有：
1．特种设备安全技术规范（TSG）：由国家质检总局颁布实施技术法规，属强制性技术文件。

《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG D0001-2009。

该规程第七条规定：本规程是管道的基本安全要求，其他规定（如技术标准、企业内部规定等）不得低于本规程的要求。

《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001-2006
《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z 6002-2010
《压力管道元件制造许可规则》TSG D2001-2006
《压力管道安装安全质量监督检验规则》（2002版）；
《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》国质检锅[2003]248号。

《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006虽然属于推荐性国家标准，但作为压力管道安全技术监察规程的配套标准则具有较高的行政强制性。

3．相关的石油化工行业标准还有：
SH 3010 石油化工设备和管道隔热技术规范
SH 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定
SH/T 3064 石油化工企业钢制通用阀门选用、检验及验收
SH 3097 石油化工静电接地设计规范
SH/T 3503 石油化工建设工程项目交工技术文件规定
SH/T 3412 石油化工管道用金属软管选用、检验及验收
SH/T 3413 石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收
SH/T 3517 石油化工钢制管道工程施工工艺标准
SH 3518 阀门检验与管理规程
SH/T 3520 石油化工铬钼耐热钢焊接技术规程
SH/T 3521 石油化工仪表工程施工技术规程
SH/T 3522 石油化工隔热工程施工工艺标准
SH/T 3523 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程
SH/T 3525 石油化工低温钢焊接规程
SH/T 3526 石油化工异种钢焊接规程
SH/T 3527 石油化工不锈钢复合钢焊接规程
SH/T 3543 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定
SH/T 3546 石油化工夹套管施工及验收规范
SH/T 3547 石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范
4.4 管道的施工单位应持有质量技术监督行政部门颁发的相应级别的压力管道安装许可证。

4.5 管道施工的焊工应按TSG Z6002的规定进行考试，并取得相应资格证书。

无损检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，并取得相应资格证书。

A．《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010：
第三条：从事下列焊缝焊接工作的焊工，应当按照本细则考核合格，持有《特种设备作业人员证》：（一）承压类设备的受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、受压元件母材表面堆焊；（三）熔入前列焊缝内的定位焊。

第二十四条：《特种设备作业人员证》每四年复审一次。

首次取得的合格项目在第一次复审时，需要重新进行考试；第二次以后（含第二次）复审时，可以在合格项目范围内抽考。

第二十九条：持证手工焊焊工或焊机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业6个月以上，该手工焊焊工或焊机操作工若再使用该焊接方法进行特种设备焊接作业前，应当复审抽考。

年龄超过55岁的焊工，需要继续从事特种设备焊接作业，根据情况由发证机关决定是否需要进行考试。

第三十条：逾期未申请复审、复审不合格者，其《特种设备作业人员证》失效，由发证机关予以注销并公告。

第三十五条：用人单位应当根据本细则规定，结合本单位的实际情况，制定焊工管理办法，建立焊工焊接档案。

焊工焊接档案应当包括焊工焊绩、焊缝质量汇总结果、焊接质量事故等内容，并且为焊工的取证和复审提供客观真实的证明资料。

焊工解除聘用关系后，原用人单位有责任向发证机关提供焊工焊接档案资料。

第三十六条：符合下列条件的焊工考试范围、内容、方法和结果评定标准，由用人单位按照产品设计和制造技术条件，参照国内外相应标准制定。

必要时，组织专家进行审查，并且报发证机关备案，其他要求仍按本规则执行；
(一)以本细则规定以外的焊接方法（如钎焊）、材料类别（如中碳钢、锡青铜、锆及锆合金）、填充材料类别和焊缝形式（如耐磨层堆焊、端接焊缝、槽焊缝合塞焊缝）进行焊接。

B．关于《特种设备焊接操作人员考核细则》的实施意见（质检特函〔2011〕9号）
五、关于对部分特殊项目的处理：根据《焊工考试细则》第三十六条，对于特殊的考试项目，由用人单位制定考试的具体要求并向发证机关备案后，由发证机关指定考试机构组织考试（特殊项目可以到用人单位考试），考试合格由发证机关发证。

C．《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
1 锆及锆合金的焊接操作技能评定应按每个母材牌号分别进行，焊缝表面应为银白色，弯曲检验参数应与国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TGS Z6002中母材分类号Ti-2相同。

D．《特种设备检验检测人员执业注册管理办法》
第二条特种设备检验检测人员执业注册是指取得《特种设备检验检测人员证》的特种设备检验检测人员，由其聘用单位向中国特种设备检验协会办理注册手续后，检验检测人员方能在聘用单位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方被认可。

未经注册的特种设备检验检测人员不能在其执业的单位出具的检验检测报告上签字。

第三条中国特种设备检验协会负责管理全国特种设备检验检测人员的执业注册、执业活动，并负责向办理特种设备许可（核准）的发证机关通报特种设备检验检测人员执业注册情况。

特种设备检验检测机构、生产、使用单位（以下统称执业单位）聘用持证的特种设备检验检测人员后，应当在签订聘用合同后三十日内向中国特种设备检验协会办理执业注册或变更执业单位注册，每个检验检测人员持有的特种设备检验检测人员证书中所有的检验检测项目只能在一个执业单位注册。

4.6 管道分级除应符合表1的规定外，还应符合下列规定：
a) 输送氧气介质管道的级别应根据设计条件按本规范表1中乙类可燃气体介质确定；
5050采用加权平均法获得混合物的急性毒性指标，然后按照毒性危害程度分级原则，以毒性危害级别最高者确定混合物的毒性危害级别，并据此划分管道的级别；
c) 输送同时具有毒性和可燃性的介质管道，应按本规范表1中SHA和SHB的规定分别划分管道级别，并按两者级别的较高者确定。

根据GB/T20801-2006实施指南介绍的英国危险化学物质及制品管理法规（2002）
1．有毒化学品混合物的急性毒性计算
按有毒化学品的含量比例及其急性毒性指标（LD50、LC50）获得混合物的急性毒性，然后确定其毒性危害程度。

L0=100/∑（P/L）
式中：L0—混合物的急性毒性
P —混合物中某化学品的含量比例
L —混合物中某化学品的急性毒性指标（LD50、LC50）
2．含少量有毒化学品（气体或液体）的流体毒性危害程度评估
如已知该化学品的急性毒性指标和在混合物中的含量比例，可按上述计算式计算其急性毒性并确定其危害程度。

如仅知某化学品在混合物中的含量比例和该化学品的毒性级别，则可按表11、表12确定毒性危害程度。

液体混合物的毒性危害程度定级
a) 设计文件规定为剧烈循环工况管道的检查等级为1级：
b) 铬钼合金钢、双相不锈钢管道的检查等级不得低于2级；
c) 奥氏体不锈钢和设计文件要求低温冲击试验的碳钢管道的检查等级不得低于3级。

4.8 输送氧气介质管道的施工及验收除符合本规范的规定外，还应符合现行国家标准GB 16912（《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》）的有关规定。

（参见附录B）
5管道组成件和支承件的到货验收
5.1 一般规定
5.1.1 TSG D2001制造许可范围内的管道元件制造单位，应具有质量技术监督行政部门颁发的相应类别的压力管道元件制造许可证，产品上还应具有许可标志。

5.1.2 管道组成件和支承件应符合设计文件规定及本规范的有关要求。

5.1.3 管道组成件、弹簧支吊架、低摩擦管架、阻尼装置及减振装置等产品应有质量证明书。

质量证明书上应有产品标准、设计文件和订货合同中规定的各项内容和检验、试验结果。

验收时应对质量证明书进行审查，并与实物标志核对。

无质量证明书或与标识不符的产品不得验收。

《压力管道安全技术监察规程工业管道》：
第十四条管道元件制造单位应当取得国家质检总局颁发的《特种设备制造许可证》，境内企业制造的管道元件产品应当经过特种设备检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验合格后，方可出厂。

境外企业制造的管道元件其制造过程未经上述监督检验时，则应当在到达进口口岸时进行安全性能监督检验。

国家质量监督检验检疫总局关于对进口压力管道元件实施安全监察的意见（质检锅函[2004]4号）为加强和规范进口压力管道元件安全监察，确保压力管道安全质量，根据《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》）和《关于实施＜特种设备安全监察条例＞若干问题的意见》（国质检法[2003]206号），现就进口压力管道元件的安全监察工作提出如下意见，请遵照执行。

一、根据《条例》，按照境内外一致原则，将进口压力管道元件纳入管理。

二、在《压力管道元件监督管理办法》出台之前，暂按照《关于实施＜特种设备安全监察条例＞若干问题的意见》实施监督管理。

为保证进口压力管道元件的安全技术要求与境内压力管道元件的安全技术规范、标准一致，要求对境外制造单位首批进口的压力管道元件（焊接钢管，燃气用聚乙烯管材、管件，阀门，膨胀节及密封元件等）按照我国规范和标准要求进行型式试验，合格后方准使用。

《压力管道安全技术监察规程工业管道》：
第十八条管道元件制造单位应当按管道元件供货批量，提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件，实行监督检验的管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。

管道组成件的质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。

产品合格证一般包括产品名称、编号、规格型号、执行标准等(具体格式见B)。

质量证明书除包括产品合格证的内容外，一般还应当包括以下内容：
（一）材料化学成分；
（二）材料及焊接接头力学性能；
（三）热处理状态；
（四）无损检测结果；
（五）耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应或者合同有规定的）；
（六）型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；
（七）产品标准或者合同规定的其他检验项目；
（八）外协的半成品或者成品的质量证明。

管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。

产品合格证和质量证明书应当有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章。

第十九条管道组成件应当逐件采用标志进行标记。

标志内容一般包括制造单位代号或者其相应标准的要求。

产品规格较小，无法标记全部内容时，可以采用标签或者按照相应要求省略部分内容。

从产品标志应当能追溯到产品质量证明文件。

5.1.4 若对产品质量证明书中的特性数据有异议，或产品不具备可追溯性，供货方应按相应标准作补充试验或追溯到产品制造单位。

问题未解决前，该批产品不得验收。

5.1.5 管道组成件和支承件在使用前应逐件进行外观检查和尺寸规格确认，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：
a) 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；
b) 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品标准允许的壁厚负偏差；
c) 螺纹形式、坡口的形式和尺寸、密封面的加工粗糙度应符合达到设计文件和产品标准要求；
d) 焊缝成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；
e) 金属波纹管膨胀节、弹簧支吊架等装运件或定位销块齐全完整，并无松动现象。

GB50517-2010
5.1.2 管道组成件应按相应标准进行表面质量检查和尺寸抽样检查。

压力管道组成件上应有批号和TS许可标志。

尺寸抽检数量应为每批5%且不少于一件。

检查方法：目视检查、测量检查。

5.1.6 铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件应按本规范规定采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，并作好记录和标志。

GB50184-2011
4.0.2 对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并作好标识。

检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货，下同）抽查5%，且不少于一件。

5.1.7 设计文件有低温冲击试验要求的材料，产品质量证明书应有低温冲击试验结果，否则应按现行国家标准GB/T 229的规定进行补项试验。

《压力管道安全技术监察规程工业管道》：
第三十二条金属材料及其焊接接头的冲击韧性应当符合有关安全技术规范及其材料标准的要求。

GB/T20801.2材料：
8．1 最低使用温度及冲击试验免除
8.1.3.1碳钢、低温钢、铬钼合金钢、铁素体不锈钢和双相不锈钢的最低使用温度及冲击试验免除
条件应符合附录A表A-1和表4的规定（低温低应力工况和小截面材料）。

a) 低温下的最大工作压力不大于常温下最大允许工作压力的30%；
b) 管道由压力、重量及位移产生的轴向（拉）应力总和不大于10%材料标准规定最小抗拉强度值（计算位移应力时，不计入应力增大系数）；
c) 仅限于GC2级管道，且最低设计温度不低于-101℃。

GB50316规定低温低应力工况为：设计温度低于等于-20℃的受压管道组成件，其环向应力小于或等于钢材标准中屈服点的1/6，且不大于50 MPa的工况。

但在低温低应力条件下，设计温度加50℃后高于-20℃时方可免除低温冲击试验（抗拉强度下限值大于540MPa和螺栓材料除外）。

“小截面”系指材料由于厚度及截面形状限制无法制备2.5mmx10mmx55mm冲击试样的状况。

小尺寸试样低温冲击试验温度降低值应符合表8、表9的规定：
GB50316规定材料无法制备5mm厚试样时可免除低温冲击试验。

5.1.8 设计文件有晶间腐蚀倾向试验要求的不锈钢材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验的结果，否则应按现行国家标准GB/T 4334的有关规定进行补项试验。

GB/T 4334-2008《金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法》
本标准适用于检验不锈钢晶间腐蚀，包括以下试验方法：
a）方法A 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法：适用于奥氏体不锈钢晶间腐蚀的筛选试验，试样在10%草酸溶液中电解浸蚀后，在显微镜下观察被浸蚀表面的金相组织，以判定是否需要进行方法B、方法C、方法D、方法E等长时间热酸试验。

在不允许破坏被测结构件和设备的情况下，也可以作为独立的晶间试验方法。

b）方法B 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法：适用于将奥氏体不锈钢在硫酸-硫酸铁溶液中煮沸试验后，以腐蚀速率评定晶间腐蚀倾向。

c）方法C 不锈钢65%硝酸铁腐蚀试验方法：适用于将奥氏体不锈钢在65%硝酸溶液中煮沸试验后，以腐蚀速率评定晶间腐蚀倾向。

d）方法D 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法：适用于检验含钼奥氏体不锈钢的晶间腐蚀倾向。

用温度为70℃的10%硝酸和3%氢氟酸溶液中的腐蚀速率，同基准试样腐蚀速率的比值来判定晶间腐蚀倾向。

e）方法E 不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法：适用于检验奥氏体、奥氏体-铁素体不锈钢在加有铜屑的硫酸-硫酸铜溶液中煮沸试验后，由弯曲或金相判定晶间腐蚀倾向。

5.1.9 凡按规定作抽样检查、检验的样品中，若有一件不合格，应按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件和支承件不得验收，或对该批产品进行逐件验收检查。

但规定作合金元素验证性检验的管道组成件如第一次抽检不合格，则该批管道组成件不得验收。

验收合格的管道组成件应作好标识。

5.1.10 本规范未明确规定的其他管道组成件的标识及验收标准应符合设计文件及相应的产品标准的要求。

由制造厂制作的弯管，验收应符合本规范第
6.1条的要求。

5.1.11 管道组成件应分区分类存放。

不锈钢与碳钢、铬钼合金钢管道组成件不得接触。

5.2 管子和管件的验收
5.2.1 管子和管件使用前，应按要求核对质量证明书、规格、数量和标志。

5.2.2 管子的质量证明书应包括以下内容：
a) 制造厂名称、合同号；
b) 产品标准号；
c) 钢的牌号；
d) 炉号、批号和订货合同规定的其他标识；
e) 品种名称、规格及质量等级；
f) 交货状态、重量和件数；
g) 产品标准和订货合同规定的各项检验结果；。